CC BY
187
УДК 622.333
О.В. Бурляева, В.В. Ибрагимов, А.В. Ленард
ВНЕДРЕНИЕ ПРОГРАММНОГО ПРОДУКТА «ПАРУС- УПРАВЛЕНИЕ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫМ ПРЕДПРИЯТИЕМ» В ФИЛИАЛЕ ОАО ХК «ЯКУТУГОЛЬ» РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИЙ ЗАВОД
Г^емонтно-механический завод является структурным пред-лГ приятием (филиалом) ОАО ХК «Якутуголь» и создан в целях обеспечения ремонта горнодобывающего, транспортного и обогатительного оборудования, а также изготовления запасных частей к нему для предприятий Южно-Якутского угольного комплекса и Республики Саха (Якутия).
Предметом деятельности РМЗ является производство машиностроительной продукции, ремонт горно-транспортной угледобывающей, автотракторной и других видов техники, изготовление и восстановление запасных частей к этой технике, выполнение различных видов работ, оказание услуг, в целях удовлетворения социальных и экономических потребностей трудового коллектива и получения прибыли.
Предприятие было введено в эксплуатацию в январе 1988 года. Его производственная площадь составляет 91 тыс. кв. м. Численность работающих на предприятии - 1230 человек. Годовой объём производства (на 2006 г.) составляет 700 млн. рублей.
Контроль и ревизию производственно-хозяйственной и финансовой деятельности РМЗ осуществляет ОАО ХК “Якутуголь”. Проверки другими органами, которым действующим законодательством предоставлено право, осуществляются с обязательным уведомлением руководства ОАО ХК “Якутуголь”.
Управление РМЗ осуществляется в соответствии с законодательством Республики Саха (Якутия), Российской Федерации. Возглавляется директором. Директор РМЗ назначается на должность и освобождается от должности генеральным директором ОАО ХК “Якутуголь”. Генеральный директор ОАО ХК “Якутуголь” заключает с директором РМЗ контракт, принимает решения о поощрении и налагает дисциплинарные взыскания.
Директор утверждает структуру и штатное расписание филиала РМЗ по согласованию с ОАО ХК “Якутуголь”, назначает и освобождает от должности главного инженера, главного механика, главного бухгалтера, главного экономиста и своих заместителей и помощников. Принимает решение о распределении обязанностей между работниками аппарата, управляющего РМЗ, принимает решения о поощрении и налагает дисциплинарные взыскания на работников РМЗ. Осуществляет руководство деятельностью РМЗ, подотчетен в своей деятельности ОАО ХК “Якутуголь”, несет ответственность за результаты производственно-хозяйственной деятельности в соответствии с действующим законодательством.
Трудовой коллектив филиала РМЗ составляют все граждане, участвующие своим трудом в его деятельности на основе договора (контракта), регулируются законодательством о труде. Все вопросы, связанные с наймом, условиями труда, социального страхования и пенсионного обеспечения работников РМЗ, регулируется коллективным договором с администрацией. РМЗ обеспечивает гарантированные законом минимальную оплату труда, условия труда, меры социально защиты работников.
Завод имеет следующую производственную структуру:
Блок № 1
Кузнечно-термический участок;
Механический участок;
Заготовительно-сварочный участок;
Сборочный участок;
Энергоремонтный участок.
Блок № 3
Участок станков с числовым программным управлением (ЧПУ);
Модельный участок;
Инструментальный участок;
Ремонтно-механический участок;
Гальваническое отделение;
Участок ремонта деталей «МТУ»;
Участок по ремонту оборудования обогатительной фабрики;
Специализированный участок по ремонту горного оборудования;
Горно-монтажный участок;
Участок по производству потребительских товаров;
Кислородная станция;
Мазутонасосная станция;
Участок по производству резино-технических и пластмассовых изделий.
Ремонтно-механический завод имеет своё металлургическое производство, размещённое в двух цехах - литейном и кузнечнотермическом и обеспечивает производство фасонного литья из стали, чугуна и цветных сплавов, а также поковок и проведение термической и химико-термической обработки.
Производственная мощность литейного цеха составляет 3500 т литья в год, в том числе: стального литья 3200 т, чугунного литья 180 т, цветного литья 120 т.
Механический цех имеет большой парк металлорежущего оборудования: токарные станки, фрезерные, токарно- карусельные, сверлильные, расточные, зубообрабатывающие, позволяющие обрабатывать детали длиной до 12 м и диаметром до 5 м, нарезать зубчатые колёса диаметром до 3 м и модулем до 50 мм.
Сборочный цех завода производит ремонт горнодобывающего и транспортного оборудования: экскаваторов, бульдозеров, автосамосвалов, двигателей внутреннего сгорания, оборудования обогатительной фабрики.
Во многих цехах завода производятся сварочные работы, но специализированных подразделений два: заготовительно-
сварочный и горно-монтажный участки. Выполняются сварочные работы при монтаже и ремонте экскаваторов на ремонтных площадках в поле разреза, а также отдельные заказы по ремонту и изготовлению оборудования и металлоконструкций северных предприятий.
Кроме универсальной ручной дуговой сварки широко применяются автоматическая и полуавтоматическая сварка - наплавка под слоем флюса, сварка самозащитной проволокой, сварка в среде защитных газов СО2, аргоно-дуговая сварка неплавящимся электродом.
Для контроля качества сварочных работ, испытания контрольных образцов на заводе существует лаборатория сварки,
имеющая оборудование неразрушающего контроля и оборудование механических испытаний сварочных образцов.
Основное производство.
На 1 полугодие 2006 года план производства филиалу РМЗ установлен в объеме 350,7 млн. рублей, в том числе СМР 4,7 млн. рублей. Фактическое выполнение составило 375,7 млн. рублей, в том числе СМР 4,7 млн. рублей, что составило 107,2 %, рост объемов к соответствующему периоду 2005 года составил 128,1 %, в сопоставимых ценах 112,0 %. Показатели объема производства приведены в табл. 1.
Фактические объемы производства продукции представлены в табл. 2.
План по основным заказчикам - филиалам ОАО ХК «Якутуголь» выполнен на 104,6 %, при плане 321 млн. рублей фактический выпуск составил 335,6млн. рублей. При этом удельный вес продукции, производимой для разреза «Нерюнгринский» составляет 36,0 % (в 2005 г. - 31,6 %), для автобазы технологического автотранспорта-35,9 % (в 2005 г. - 38,7 %), для обогатительной фабрики -18,5 % (в 2005 г. - 18,9 %) в общем объеме работ.
Удельный вес капитальных ремонтов в объеме производства составляет 56,5 % (в 2005 г. - 60,0 %), изготовление запасных частей к горному оборудованию составило 36,0 % (в 2005 г. - 30,0 %).
Таблица 2
Физические объемы производства продукции
№№ п. п. вид продукции ед. изм 2005 2006
факт факт
1 Литье т 822 1132
1.1. в т.ч. : стальное т 769 1088
1.2. - чугунное т 41 24
1.3. - цветное т 12 20
2 Поковки т 82 118
3 Объем термообработки т 515 694
4 Кислород куб.м 156 372 156 944
5 Азот газообразный куб.м 4463 3106
6 Азот жидкий кг 8928 8036
В текущем году значительно вырос объем изготовления запасных частей для горного оборудования как в целом, так и по каждому заказчику. Так, в сопоставимых ценах объем производства запасных частей по АТА увеличился на 82,1 %, по разрезу «Нерюн-
гринский» - на 34,6 %, по обогатительной фабрике - на 10,4 %; объем капитальных ремонтов увеличился в сопоставимых ценах на 3,8 %, в том числе: по НУРу увеличился на 29,5 %, по ОФ- на 9,1 %, а по АТА уменьшился на 7,3 %. Выполнение плана показано в табл. 3.
Для разреза «Нерюнгринский» отремонтированы узлы горной техники: балка рукояти, механизм ОДК и механизм торможения днища экскаватора ЭКГ-20, две рукояти ковша и ковш экскаватора 201М, ковш экскаватора 301М, ковш и днище ковша экскаватора РС 5500, балка рукояти экскаватора ЭКГ-8И, два отвала бульдозера WD-600, выполнен ремонт редуктора напора 301М, двух радиаторов экскаватора РС-5500.
Произведены ремонты экскаваторов: капитальный ремонт экскаватора 201М №11, средний ремонт экскаватора ЭКГ-10 № 61, средний ремонт экскаватора ЭКГ-4,6Б № 7645, восстановительный ремонт экскаватора ЭШ-11/70 № 81. Смонтирован экскаватор РС-8000 №5.
Изготовлены звенья гусеничные экскаваторов: 301М - 57 шт, ЭКГ-15 - 41 шт, ЭКГ-20 - 32 шт, 201М - 19 шт, ЭКГ-8 - 11 шт,ЭКГ-5 - 44 шт.. Изготовлено большое количество деталей для ремонта горного оборудования: шестерни, валы, клинья, скобы, втулки, пальцы, бронзовые отливки, РТИ. Отремонтированы ЭКГ-10 №61 и ЭКГ-4,6 №7648. Произведен монтаж экскаватора РС-8000.
Для автобазы технологического автотранспорта отремонтированы грузовые платформы карьерных самосвалов Холпак 830Е - 8 шт, БелАЗ-75216 - 1 шт, БелАЗ-75306 - 1 шт, три коробки осей а/с 830Е. Изготовлены: платформа - к/с БелАЗ 75216 г/п 200 т и платформа к/с Холпак 830Е г/п 220 т. Проведен ремонт редукторов мотор-колес к/с БелАЗ7512 - 3 шт, БелАЗ 7519 - 6 шт., БелАЗ 7521 -12 шт., БелАЗ 75216 - 9 шт., НД 1200 - 6 шт., Холпак 830Е -6 шт., ДВС MTU DDC 16C 4000 - 1 шт, ДВС MTU 16У396ТЕ44 - 1 шт. Восстановлено три передних балки к/с БелАЗ 7521. Выполнен ремонт двигателя QSK-60. Изготовлены: 1 платформа к/с БелАЗ-75216
грузоподъемностью 200 т, три платформы к/с Холпак 830Е грузоподъемностью 220 т. Произведено наращивание бортов грузовых платформ БелАЗ-75306 в количестве 5 штук. Освоены и изготовлены глушители к/с Холпак 830Е - 3 шт. Изготовлены де-
тали для ремонта горно-транспортного оборудования: подшипники, крышки, втулки, шестерни, шпиль-ки, гайки, болты, РТИ. Смонтировано 3 автосамосвала Холпак 830Е.
Для обогатительной фабрики отремонтировано: три ролика питателя ПТ2-24, грейфер двухчелюстной, две роликоопоры питателя КЛ-20, редуктор электротягача, ротор дымососа, два ротора дробилки ЛР8, ротор дробилки СМД-94, редуктор ленточного конвейера 8И2-1360Л, три плиты отбойные дробилки ЛР8. Восстановлено 17 пластин питателя ПТ2-24. Ведется ремонт оборудования главного корпуса и СТО. Изготовлено 316 роликов ленточного конвейера, 3 гидроциклона, вторая ступень гидроциклона - 1 шт., 20 комплектов тяговых цепей С-108, 15 комплектов цепей багер-элеватора,2 плиты отбойные дробилки ЛР8, 23 пластины питателя ПТ-24, а также изготовлено большое количество изделий постоянной номенклатуры (гайки, болты крепления футеровок, шпильки, било, стропы, РТИ). Смонтирован ленточный конвейер.
Удельный вес продукции, работ, услуг, производимых для филиалов ОАО ХК "ЯУ", составил 90,8 % (в 2005 г. - 89,6 %) в общем объеме производства филиала РМЗ. Доля сторонних заказчиков, соответственно, 9,2 % (за 2005 год - 10,4 %)
Работа со сторонними заказчиками сориентирована в основном на использование недогруженных заказами филиалов мощностей: производство литейной продукции, производство продуктов разделения воздуха, а также выполнение ремонтов оборудования постоянных заказчиков (АК «Алроса», ГРК «Алданзолото», Покровского рудника).
В отчетном периоде текущего года услугами филиала РМЗ пользовались 63 сторонних предприятия и организации (в 2005 г. -69).
Основными заказчиками являются: ГРК «Алданзолото», доля в общем выпуске для сторонних организаций - 19,1 %, АК АлРоСа -20,0 %, Покровский рудник - 30,0 %, «Приморвторсырье»- 16,7 %, другие предприятия и организации - 14,2 %.
Вспомогательное производство
По состоянию на 1.07.2006 года износ основного технологического оборудования завода составляет 78,8 % в том числе: по передаточным устройствам - 89,5 %, по силовым машинам - 73,3 %, по рабочим машинам и оборудованию - 73,6 %, в связи с чем, возрос объем ремонтных работ собственного оборудования.
Фактический коэффициент сменности технологического оборудования Ксм и коэффициент загрузки Кз оборудования составил 1,28 и 0,74 соответственно и практически сохранился на уровне 2005 года.
В отчетном периоде кроме выполнения планово-предупредительных ремонтов, собственными силами выполнено внеплановых ремонтных работ и произведено товарной продукции на 359 тыс. рублей, в том числе изготовлено товарной продукции на 249 тыс. рублей, проведено ремонтов: 2 средних ремонта на сумму 73 тыс. рублей (вертикально-фрезерного станка модели 6Т13-1 на механическом участке, радиально-сверлильного станка модели 2А554 на сборочном участке), 1 капитальный ремонт на сумму 37 тыс. рублей (пила отрезная 8725 на инструментальном участке).
Затраты филиала на содержание и ремонт собственного оборудования составили 40,9 млн. рублей при плане 49,4 млн. рублей (в 2005 г
- 35,4 млн. рублей). Увеличение затрат на ремонт собственного оборудования по сравнению с 2005 годом произошло в связи с увеличением затрат на содержание ремонтной службы (индексация зарплаты, увеличение расхода и стоимости материалов и запчастей на ремонты). Недоиспользование запланированных средств образовалась, в основном, из-за невыполнения плана ремонта станков сторонними организациями, а также вследствие выполнения планово-предупредительных ремонтов в неполном объеме из-за отвлечения рабочих на выполнение не предвиденных дополнительных и аварийных работ, а также из-за недостаточной численности ремонтного персонала.
Таким образом, становится очевидным, что задачи управления при большой номенклатуре товарной продукции, какая присутствует на ремонтно-механическом заводе, требуют от руководителя любого уровня использовать и обрабатывать большой объем информации, проводить ее анализ в различных разрезах, моделировать процессы и ситуации, структурировать материал для принятия решений.
В данный момент основные расчеты на предприятии ведутся в основном в Microsoft Excel, хотя для оперативного и качественного выполнения этих задач существуют АРМ руководителя, которые используют современные информационные технологии, такие, как технологии оперативного анализа распределенных данных (OLAP-технологии), сетевые технологии общего доступа, статистические
пакеты, геоинформационные системы (ГИС-технологии), системы поддержки принятия решений.
Анализ внедрения ПП «Парус - управление машиностроительным предприятием»
Использование информационных систем для принятия управленческих решений делает компанию более конкурентно способной за счет повышения ее управляемости способности адаптироваться к изменениям рыночной конъектуры.
Подобная автоматизация позволяет:
• Обеспечить руководителей и специалистов максимально полной и достоверной информацией на основе единого банка данных.
• Изменить характер труда сотрудников, избавить их от выполнения рутиной работы дать возможность сосредоточиться на своих профессиональных возможностях.
• Автоматизировать процессов обработки информации, регламентация и упрощение доступа сотрудников к необходимым сведениям.
• Руководителям среднего и нижнего звена анализировать деятельность своих подразделений и оперативно готовить сводные и аналитические отчеты для высшего руководства и смежных отделов.
При выборе информационной системы для автоматизации процесса управления производством и расчета себестоимости изготовляемой продукции на филиале ОАО ХК «Якутуголь» Ремонтномеханический завод нами были поставлены ряд основных направлений, которым должна отвечать внедряемая информационная система:
• Ведение и планирование трудозатрат.
• Планирование затрат, себестоимости и цены изделий.
• Создание и ведение производственных планов.
• Планирование потребности в комплектующих и материалах.
• Расчет цеховых планов.
• Планирование мощностей производства.
• Производственная программа предприятия.
• Оперативное управление производством.
Всем поставленным требованиям, на наш взгляд, полностью удовлетворяет информационная система «ПАРУС -Управление машиностроительным производством». К плюсам данной информационной системы, так же можно отнести успешное внедрение корпорацией «ПАРУС» системы в такие ведущие предприятия отрасли машиностроения:
ФГУП «Воткинский завод»;
НПО «Энергомаш»;
ММПП «Салют»;
ОАО «Завод радиоаппаратуры»;
ОАО «Лебедянский завод строительно-отделочных машин»;
Возможности программы применимы к филиалу ОАО ХК «Якутуголь» ремонтно-механический завод.
Ведение и планирование трудозатрат
В информационной системе «ПАРУС - Управление машиностроительным производством» имеется возможность введения пооперационных трудовых нормативов и расценок изделий, производимых на предприятии. Поддерживаются следующие функции:
• Ведение нормативных справочников, таких как справочники профессий, тарифов и разрядных коэффициентов, коэффициентов для расчета часовой тарифной ставки, видов доплат.
• Ведение трудовых нормативов по изделиям с учетом технологических маршрутов.
• Расчет сравнительной трудоемкости изделий.
• Анализ причин изменения трудоемкости изготовления изделий.
• Возможность представления отчета по трудоемкости и расценкам в разрезе различных параметров (цехов, компонентов изделия, видов работ и др.).
В процессе расчетов производится автоматическое формирование протокола несоответствия данных (отсутствие норм, маршрутов и т.п.), который является обязательным приложением к расчету. При этом правила определения корректности данных опираются на развитую формализацию технологических маршрутов.
При рассмотрении норм и расценок более консервативной в системе считается трудовая норма на операцию. Хранится вся история изменения трудовых норм. Значение расценки по операции
рассчитывается динамически с использованием нормативных справочников, но возможно и занесение ее «вручную» - в зависимости от принятой концепции ведения трудовых нормативов.
Объем данных по трудовым нормативам для предприятий с широкой номенклатурой изделий, как правило, очень велик. Поэтому в системе предусмотрены следующие возможности ведения данных:
• С использованием редакторов непосредственно в модуле ведения и планирования трудозатрат.
• С использованием в качестве базовой информации из модуля ведения технологических процессов.
• Посредством специальной программы импорта из существующих систем.
Для единичного производства предполагается еще один уровень оценки трудозатрат - уровень экспресс-оценок для изделий с возможной детализацией по видам работ. Использование экспресс-оценок позволит выполнять задачи экспресс-анализа и объемнокалендарного планирования в то время, когда подробных данных о трудоемкости по операциям и данных по технологическим процессам еще не существует.
Создание и ведение производственных планов. Расчет цеховых планов
Производственные планы, формируемые в системе, можно разделить на:
• Долгосрочные (год, квартал), определяющие долгосрочный прогноз предприятия по производству и продажам.
• Краткосрочные (месяц), формируемые на основе имеющихся заказов и/или краткосрочного прогноза.
Долгосрочные планы используются для укрупненной оценки выполнимости планов и оценки требуемых ресурсов.
Краткосрочные планы, формируемые на основе заказов, учитывают ход производства и степень выполнения заказов в предыдущие плановые периоды.
Планы формируются как по номенклатуре продукции, так и в объемном выражении.
Изделия, входящие в производственный план, относятся к одному из заданных разделов, например, основной продукции, запчастям, кооперированным поставкам, сопутствующей продукции.
На основе производственных планов, структуры изделий и технологических маршрутов производится расчет производственной программы для цехов предприятия по заданным периодам. При этом имеются различные опции представления цеховых планов.
Поскольку расцеховка при расчетах планов делается на основе информации о технологических маршрутах, а они могут быть написаны с точностью до участков, на которых выполняются определенные виды работ, то и планы могут быть получены с детализацией до участков.
Для каждого из планов может существовать несколько вариантов. Поддерживается регулярный механизм проведения изменений в производственных планах.
Планирование потребности в комплектующих и материалах
Планирование потребности в комплектующих и материалах производится на основе производственных планов, маршрутных технологических процессов и пооперационных норм расхода материалов. Выделение покупных и собственных компонент в структуре изделий производится автоматически по анализу актуальных маршрутов.
При наличии работающих на предприятии модулей логистики расчет потребности в комплектующих и материалах может быть выполнен с учетом имеющихся запасов. При этом определяются «узкие места» по запасам, т.е. номенклатура комплектующих и материалов, которые должны быть в первую очередь пополнены для обеспечения непрерывного хода производства.
Планирование мощностей производства
В модуль планирования и расчета мощностей входит ряд функций, используемых для оценки производственных возможностей при номенклатурном планировании производства. При этом определяются коэффициенты загрузки оборудования, мощности на начало планируемого периода и на конец этого периода с учетом мероприятий по ликвидации узких мест по мощности.
Имеющиеся в наличии мощности и требования к мощностям в соответствии с плановым заданием определяются для рабочих центров (поточных линий, автоматических линий, конвейеров), а также для участков и цехов производства.
Объемно-календарное планирование для мелкосерийного и единичного производства
В системе ведутся данные по учитываемой номенклатуре изделий, экспертные оценки циклов изготовления изделий, экспертные оценки трудоемкости по видам работ для изделий и заготовок, данные о пропускной способности цехов по видам работ и другие данные, необходимые для решения задач объемно-календарного планирования.
По каждому из заказов портфеля заказов предприятия в плане определяется тип планирования по заказу:
• Разработка и изготовление на заказ .
• Изготовление на заказ.
• Сборка на заказ.
• Серийное производство.
Для каждого из планов рассчитываются и строятся сводные план-графики изготовления изделий по заказам, графики запуска-выпуска изделий учитываемой номенклатуры, графики выполнения работ для изделий учитываемой номенклатуры по цехам и видам работ.
Определяется и представляется в виде диаграмм загрузка по цехам с выделением «узких мест». Рассчитываются потребности в заготовках и материалах на календарный план-график.
При выполнении расчетов по планам ведутся протоколы, в которые записываются недостающие данные.
Может быть выполнено сравнение план-графиков для двух различных планов по заданному временному периоду.
Производственная программа предприятия
Производственная программа предприятия определяет времена запуска/выпуска партий элементов на единицах оборудования, которые должны обслуживаться работниками соответствующих профессий. Она формируется на основании планов производства, используя следующую дополнительную информацию:
• Календарь работы предприятия.
• Режим работы подразделений предприятия (сменность работы, продолжительность смены и т.д.).
• Технологические процессы изделий.
• Справочник оборудования предприятия.
• Справочник персонала предприятия.
На каждый инвентарный номер оборудования, так же как и на единицу персонала, можно задать свой режим работы.
Формирование производственной программы довольно гибкое за счет наличия параметров расчета. Расчет производственной программы зависит от задания приоритета партий изделий, алгоритма выбора оборудования и других параметров.
На основании производственной программы формируются отчеты о загрузке оборудования за период, сводка трудозатрат, отчет о поставке изделий в цех.
Предоставляется информация о материальной и временной потребности производства в ресурсах, вплоть до минут.
Связкой между планированием и управлением производством служит генерация сменных заданий по рабочим местам на основании данных производственной программы и после-дующий контроль их выполнения.
Оперативное управление производством
Функции оперативного управления производством используются для решения следующих основных задач:
• Номерного учета движения конечных изделий в производстве от закладки до отгрузки.
• Контроля цеховых комплектаций конечных изделий и уз-
лов.
лей.
Учета движения в производстве номерных узлов и дета-
• Документального учета межцеховых передач партий изделий и полуфабрикатов.
• Пооперационный учет в производстве с выдачей нарядов на рабочие места.
• Автоматическая генерация сменных заданий.
• Управления процессом запуска/выпуска продукции цехов в соответствии с уточненным заданием.
• Формирования отчетов о фактическом выпуске продукции подразделениями предприятия.
• Анализа выполнения плановых заданий цехами предприятия.
• Анализ выполнения заказов производственными подразделениями.
• Учет брака в производстве.
Модули учета движения содержат универсальный механизм настройки операций по контролируемым изделиям. Производится контроль связности и допустимости операций. При межцеховых
передачах автоматические формируются приемо-сдаточные накладные.
Учет изделий в производстве контролируется с точностью до учетных операций, которые могут быть назначены для каждого из номерных изделий индивидуально.
Алгоритмы формирования отчетов строятся на основе данных о типах операций, что позволяет сделать их инвариантными к учитываемым объектам.
Учет неномерных изделий в системе может осуществляться как на уровне цехов и их участков, так и на уровне технологических операций и непосредственных рабочих мест. В первом случае любое движение партии в производстве фиксируется документом движения (лист раскроя, накладная, требование, лимитно-заборная карта). Возможно проведение инвентаризации цеха (акт инвентаризации). Реализован учет комплектующих в кладовых цехов.
Для ведения пооперационного учета изделий предназначены маршрутные листы, сменные задания и наряды рабочих. Проводится фиксирование времени выполнения операции, контроль выдачи и закрытия нарядов на рабочих местах, управление выполнением сменных заданий. Сменные задания могут автоматически генерироваться системой на основании оперативно-календарного плана.
Подсистема оперативного учета в производстве позволяет отслеживать и контролировать изготовление изделий для выполнения заказов. В любой момент можно определить степень готовности заказа, определить отставание или опережение сроков выполнения.
Аппаратно-программные и другие требования для функционирования «ПАРУС - Управление машиностроительным предприятием»
Программные средства
Операционные системы
На сервере могут быть установлены следующие операционные системы:
• Microsoft Windows NT Server версии 4.0,
- с обновлением Service Pack6 и выше;
• Microsoft Windows 2000;
• Microsoft Windows XP;
• Microsoft Windows 2003;
На рабочих станциях в качестве операционной системы могут использоваться:
Microsoft Windows 98;
Windows Millenium;
Microsoft Windows NT Workstation версии 4.0;
Microsoft Windows 2000;
Microsoft Windows XP;
Microsoft Windows 2003.
Характеристика систем управления базами данных приведена в табл. 4.
Дополнительное программное обеспечение. В Системе используется формирование некоторых документов с применением приложения Microsoft Excel. Для обеспечения этой возможности на рабочих станциях должен быть установлен Microsoft Excel из пакета Microsoft Office XP или Microsoft Office 2003. Установка этого приложения может быть проведена как до, так и после инсталляции Системы. Обычно Система обнаруживает приложение Microsoft Excel автоматически.
В Системе используются некоторые дополнительные программные средства (для обеспечения взаимодействия между модулями Системы и клиентской частью ORACLE), которые устанавливаются вместе с Системой:
• для версии 8.5.1.1 (и более ранних) Системы: Borland Database Engine (BDE) версии 5.1.0.4. и входящая в ее состав компонента SQL Links;
• для версии 8.5.2 (и последующих) Системы: компоненты Oracle Data Access Compo-nents (ODAC).
Таблица 4
Системы управления базами данных
Версия П.П. Операционная система на сервере СУБД: Серверная часть СУБД: Клиентская часть См. Руководство администратора
8 SE Microsoft Windows 2000 Windows 2003 ORACLE Server 9.2 Standard Edition 1 ORACLE Client 9.2 Standard Edition 1 Установка Системы
8.5.2.0 8.5.2.1 Microsoft Windows 2000 Windows 2003 ORACLE Server 9.2 ORACLE Client 9.2 Установка Системы
8.5.1.1 Microsoft Windows NT ORACLE Server 8.1.7 ORACLE Client 8.1.7 Установка Системы (оп
Версия Операционная СУБД: СУБД: См. Руководство
П.П. система Серверная Клиентская администратора
на сервере часть часть
ORACLE 8.1.7)
В Системе используется формирование отчетов с применением шаблонов, созданных разработчиками при помощи Crystal Reports. В поставку Системы входит комплект необхо-димых шаблонов. Но если Вы захотите сформировать свой собственный пользовательский отчет, то для этого надо создать соответствующий шаблон с применением:
• Crystal Reports Professional версии 8.5 - для версии 8.5.1.1 (и более ранних) Системы;
• Crystal Reports Professional версии 9.2 - для версии 8.5.2 (и последующих) Системы.
Подробнее об этом можно прочитать в книге "Подготовка отчетов с применением Crystal Reports", поставляемой с Системой. Для корректной работы Системы также необходимо, чтобы на рабочей станции был установлен компонент Viewer Crystal Reports, который также поставляется и устанавливается вместе с Системой.
Аппаратные средства. Сервер. Технические требования к серверу зависят в значительной степени от количества одновременно работающих пользователей.
Существуют минимально необходимые требования к серверу и рекомендуемые требования, указываемые в табл. 5.
Таблица 6
Минимальные и рекомендуемые требования для рабочей станции
Ресурс, единица измерения Минимум Рекомендуется
СРи (процессор) Се1егои 300 РШ-600
Размер оперативной памяти (Мбайт) 128 256
Свободный объем на жестком диске (Мбайт) 300 300
Рабочая станция. Для рабочей станции приведем минимальные и рекомендуемые требования (табл. 6).
Монитор и видеокарта должны поддерживать разрешение 800х600 при 256 цветах.
Локальная вычислительная сеть. Компьютеры должны быть связаны в локальную сеть с пропускной способностью не менее 10 Мбит/с.
Общая конфигурация локальной вычислительной сети должна быть построена так, чтобы на участках обмена данными между сервером и рабочими станциями, используемыми Системой, не возникало перегрузок, вызванных передачей значительного количества данных другими программными средствами.
Анализ ресурсов вычислительной техники и локальновычислительной сети филиала ОАО ХК «Якутуголь» Ремонтномеханический завод
На данный момент в филиале ОАО ХК «Якутуголь» РМЗ в единой локально-вычислительной сети работают более 150 персональных компьютера. В локально-вычислительной сети два выделенных сервера:
• Файловый сервер конфигурации 2 x Pentium 4 Xeon/2Gb/2*32Gb/SCSI/CD RW/2 x Intel Based DUAL 1Gb - предназначен для использования общего доступа в сети файлов отчетности, так же на нем находятся база «1С:Предприятие» версия 7.7 - 6 различных конфигураций. База данных для формирования производственной годовой программы(формат .dbf), ежедневно создается резервное копирования файлов
• Выделенный сервер предназначенный для работы сетевых служб, таких как Proxy Server, FireWall, Antivirus. Конфигурация Pentium III - 500MHz/256Mb/20Gb IDE/2 x PCI Realtek 100Mb
Сетевое оборудования состоит из 11 переключатель(switch) которые поддерживают скорость в локально-вычислительной сети 100 Mb. В локально-вычислительной сети подключены такие отделы административного бытового комплекса РМЗ как:
• Отдел информационных технологий
• Отдел договор и сбыта
• Планово-экономический отдел
• Бухгалтерия
• Производственно-технический отдел
• Отдел материально технического обеспечения
• Отдел главного конструктора
• Отдел главного сварщика
• Отдел главного металлурга
• Отдел главного технолога
• Отдел главного механика
• Первые руководители завода (директор, гл. инженер, зам.
директора по производству, зам.директора по экономике, зам.директора по финансам)
Так же в локально-вычислительной сети подключены цеха, которые находятся в здании блока №3, механический цех, сварочно-заготовительный цех, сборочный цех. Локально-вычислительная сеть РМЗ соединена с филиалами ОАО ХК «Якутуголь» оптоволоконной связью.
Клиентские рабочие станции, аппаратно и программно, отвечают максимальными требованиями информационной системы «ПАРУС - Управление машиностроительным производством». Также на имеющемся в данное время выделенном сервере возможно размещение базы данных ОЯАСЬБ и модулей информационной системы «ПАРУС - Управление Машино-строительным производством» без каких либо финансовых вложений на модернизацию вычислительной техники.
Более подробный анализ использования данной программы рассмотрен ниже.
Подготовка производства с использованием программы «Парус - Управление машиностроительным предприятием»
Основной задачей филиала РМЗ является проведение ремонтов горнодобывающей, перерабатывающей техники, номенклатура которой широко представлена в филиалах компании (экскаваторы, погрузчики, бульдозеры, автосамосвалы, дробильное оборудование и т.д.) как отечественного, так и импортного производства.
В соответствии со своими функциональными обязанностями завод не нацелен ни на серийное, массовое производство изделий определенной номенклатуры, а на единичное (штучное) производство запасных частей для выполнения ремонтных работ техники и обеспечения запасными частями подразделений компании, сторонних организаций и применением данных запасных частей в собственных ремонтных процессах.
Приступая к ремонтным работам по восстановлению машин, узлов, агрегатов возникают или выполнению заказов на изготовление запасных частей следующие вопросы:
1. Сроки проведения работ при условии ремонтопригодности данных изделий;
2. Наличие запасных частей для проведения ремонтов;
3. Технологические возможности по изготовлению запасных частей и комплектующих собственными силами;
4. Материальные ресурсы;
5. Трудовые ресурсы;
6. Загрузка оборудования в данный момент времени и производственные возможности.
7. Себестоимость изделий и оказанных услуг, следовательно, целесообразность производимых работ.
При принятии решения о выполнении того или иного заказа по изготовлению продукции, возникает вопрос о технологических возможностях завода, наличии ТМЦ и квалификации рабочего персонала.
При разборке и дефектовке узла возникает вопрос ремонтопригодности узла при условии наличия запасных частей и комплектующих.
В процессе принятия решения о проведении ремонтно - восстановительных работ участвуют до восьми инженерных служб завода.
Производственно-диспетчерский отдел, при ремонте оборудования филиалов компании, либо отдел договоров и сбыта, при ремонте оборудования сторонних заказчиков, оформляет запросный лист на конструкторско-технологическую проработку ремонтопригодности данного узла.
Данная проработка включает в себя поэтапную работу ряда отделов и служб.
При имеющейся на заводе огромной базе конструкторской документации (КД), находящейся в архиве отдела, инженер-конструктор тратит определенное количество времени для поиска необходимой документации, чтобы в дальнейшем, на ее основе, создать ремонтную документацию для технологической проработки, путем внесения в нее незначительных изменений.
Следует отметить, что в последние годы конструкторы завода успешно применяют графическую программу «Компас», позволившую существенно увеличить производительность труда из-за снижения затрачиваемого времени на разработку конструкторской и ремонтной документации.
Постепенно, вся конструкторская документация, разработанная ранее вручную на бумажных листах, переводится в электронный вид для дальнейшего применения ее в разработках ремонтной документации.
Основа данной программы позволяет совместное использование ее с программой «Парус - Управление машиностроительным предприятием». Таким образом, появляется возможность ввести существенную экономию времени на поиск документации в архивах, внесение изменений в КД, копирование документации и доставку ее в отдел главного технолога путем передачи документации по средствам локальной сети. Достаточно лишь передать ремонтную документацию в электронном виде следующей службе по средствам компьютерной сети и электронной уведомления адресата с помощью корпоративного пейджера. Тем самым есть возможность ускорить проработку документации как на данном этапе, так и на всех последующих.
Получив уведомление от ОГК о готовности ремонтной документации, инженер отдела главного технолога приступает к основной работе, связанной с определением технологических возможностей проведения данных ремонтных работ на предприятии.
Применение программы «Парус-УМП» позволяет существенно облегчить и ускорить работу технолога, так как ему впредь не придется листать справочную литературу, документы по нормированию, сведения о имеющимся оборудовании, оснастке и инструменте из бумажных каталогов.
В процессе настройки и внедрения программы «Парус-УПМ» для филиала РМЗ, помимо уже заложенных справочных данных по режимам механообработки, расчету операций (переходов) аналитическим способом, создаются справочники об имеющемся оборудовании, технологической оснастке, наличии ТМЦ и инструмента и т. п.
Информация об оборудовании и технологической оснастке является базовой для разработки технологических процессов, нормирования трудозатрат на технологические операции, расчета мощностей производства и других приложениях.
Информация о технологическом оборудовании состоит из нескольких групп, которые отражают аспекты его ведения и использования различными подразделениями, такими как отдел главного механика, подразделения отдела главного технолога, разрабаты-
вающие технологические процессы, цеховые технологи. Поддерживаются механизмы ведения годовых изменений оборудования и его ревизий.
В системе имеются справочники-классификаторы оснастки. Они позволяют выстроить иерархию групп оснастки различных типов, задавать для нее параметры и вести по этим параметрам данные. Классификаторы связаны с системой ведения данных о проектировании и изготовлении оснастки для технологических процессов и изделий.
Для измерительного оборудования и контрольной оснастки ведутся данные и отчеты о метрологических поверках.
В системе управления инженерными данными поддерживается ведение единых справочников-классификаторов технологических операций, переходов, заготовок.
Для каждого из изделий можно задать и связать (с пунктами маршрутов) данные о технологических процессах обработки изделия. Для каждой из операций технологического процесса определяются данные об оборудовании, оснастке, нормах расхода материалов, трудоемкости изготовления и другие, используемые в задачах планирования производства: расчет мощностей производства, нормирование трудоемкости, нормирование затрат, определение потребностей в материалах, управление качеством (статистическое регулирование технологических процессов) и другие расчеты.
При необходимости, технологи имеют возможность оперативно привлечь к решению вопроса иные службы (отдел главного металлурга, отдел главного сварщика), которые также имеют в программе собственные базы оборудования, нормативов, ГОСТов, классификаторов оперативно разработать и передать ОГТ промежуточные технологии для систематизации данных.
В процессе проработки, отдел главного технолога является связующим звеном в работе инженерных служб, нормировщиков и экономистов.
В зависимости от требований конструкторской и ремонтной документаций, ОГТ принимает решение о способах ремонтов и изготовления, привлекая, по своему усмотрению, к процессу разработки технологического процесса отдел главного сварщика, отдел главного металлурга, которые, в свою очередь, разработав собственные технологические процессы по своему профилю, передают
их в ОГТ для включения данных технологий в общую цепочку технологического процесса.
В дальнейшем, собрав все данные воедино и разработав общий технологический процесс, отдел главного технолога передает все данные в отдел труда и заработной платы и в плановоэкономический отдел для расчета себестоимости изготовления продукции или ремонтных работ.
Всю технологическую проработку с нормами времени и расценкой работ, отдел главного технолога передает в производственный отдел, либо отдел договоров и сбыта для согласования сроков изготовления и стоимости продукции (выполнения работ) для согласования с заказчиком и принятия управленческого решения.
При невозможности выполнения заказа исходя из технологический возможностей, отсутствия необходимых материалов, либо загруженности производственных мощностей в данный период временя, отдел главного технолога направляет уведомления в ПДО (ОДиС) с предложениями о согласовании с заказчиком вопросов по замене материалов, согласовании сроков изготовления.
Одной из важнейших условий выполнения заказа является наличие необходимых ТМЦ, применимых в технологическом и производственном процессе.
При разработке годового плана производства, ОМТО получает данные о конкретных потребностях в ТМЦ, и при отсутствии необходимых материалов, должен планировать поставку материалов, согласно графику выполнения заказов на изготовление продукции, проведения ремонтных работ.
При разработке технологического процесса изготовления продукции, либо выполнения ремонтных работ, все инженерные службы начинают работу с уточнения данные по наличию необходимых материалов, инструменту, оснастке и т.д., необходимых для применения на каждом технологическом этапе жизненного цикла изделия, восстанавливаемого узла.
При выполнении срочных заказов, не вошедших в годовой план производства, отдел снабжения должен учесть внеплановые объемы расхода материалов и, в дальнейшем, произвести допоставку расходуемых материалов по данному заказу.
В условиях отсутствия серийного, массового производства и выполнения преимущественно ремонтных работ, отдел снабжения не имеет возможности предусмотреть всю потребность завода в ТМЦ,
поэтому, зачастую, производственно-диспетчерскому отделу, или отделу договоров и сбыта, приходится согласовывать с заказчиком замену исходных материалов согласно требованиям конструкторской документации, при этом, стараясь выдержать требуемые параметры конечного продукта.
Подобные замены могут существенным образом повлиять на ход технологического производства продукта, трудоемкость и конечную его стоимость.
Таким образом, все технологические службы завода, разрабатывая собственный раздел общей технологической цепи производства, начинают работу с запроса информации по наличию необходимых материальных ресурсов для выполнения заказа.
Внедрив программу «Парус-УПМ», отдел материальнотехнического обеспечения, получив запрос о наличии конкретных материалов, сможет оперативно внести данные в общий технологический процесс, не тратя время на рукописное внесение данных в запросный лист и акт замены материала для последующей передачи его в соответствующие службы.
Отделы главного сварщика и главного металлурга подключаются к общему технологическому процессу при необходимости проведения сварочно-наплавочных работ, изготовлению полуфабрикатов и литья, проведению термообработки металлов и сварных конструкций.
На данных этапах проработки также возникают дополнительные вопросы по наличию необходимых ТМЦ, технологическим возможностям завода, изготовлению или подготовке технологической оснастки. Период изготовления специальной оснастки на данных этапах может достигать нескольких месяцев, поэтому при принятии решения об изготовлении новой продукции, необходимо брать во внимание период подготовительных работ и вводить корректировки по времени выполнения заказа при заключении договоров с заказчиками.
Причем вновь создаваемая оснастка, может внести существенные коррективы в конечную стоимость продукта.
Отдел труда и заработной платы, получив все данные о технологическом процессе, производит расчет стоимости трудозатрат.
В настоящее время, на заводе данный расчет производится с применением тарифно-квалификационного справочника и справочника по нормированию труда.
Нормировщику необходимо постоянно обращаться к данным справочникам при расчете каждой операции и переходе технологического процесса.
Модуль расчета трудозатрат программы «Парус» позволяет вести пооперационные трудовые нормативы и расценки изделий, производимых на предприятии. Поддерживаются следующие функции:
• ведение нормативных справочников, таких как спра-
вочники профессий, тарифов и разрядных коэффициентов, коэффициентов для расчета часовой тарифной ставки, видов доплат;
• ведение трудовых нормативов по изделиям с учетом
технологических маршрутов;
• расчет сравнительной трудоемкости изделий;
• расчет сводной трудоемкости и заработной платы по
анализ причин изменения трудоемкости изготовления
изделиям; изделий;
• возможность представления отчета по трудоемкости и расценкам в разрезе различных параметров (цехов, компонентов изделия, видов работ и др.).
В процессе расчетов производится автоматическое формирование протокола несоответствия данных (отсутствие норм, маршрутов и т.п.), который является обязательным приложением к расчету.
При рассмотрении норм и расценок более консервативной в системе считается трудовая норма на операцию. Хранится вся история изменения трудовых норм. Значение расценки по операции рассчитывается динамически с использованием нормативных справочников, но возможно и занесение ее «вручную» - в зависимости от принятой концепции ведения трудовых нормативов.
Конечным этапом конструкторско-технологической проработки является формирование себестоимости единицы продукции или объема ремонтных работ.
Планово-экономический отдел, собрав все маршрутные листы с технологическими операциями, предварительно пронормированными специалистами ОТиЗ и сводные ведомости по применяемым ТМЦ, производит расчет себестоимости с учетом цеховых и заводских накладных расходов, и плановыми накоплениями.
Применение программного продукта «Парус - Управление машиностроительным предприятием» при планово-экономической деятельности
Для автоматизации рабочих мест экономистов необходимо специальное программное обеспечение, которое используется для решения экономических задач, входящих в состав сложных многофункциональных систем поддержки принятия решений и бизнес-планов.
Финансовый анализ сопровождается выполнением большого объема разнообразных вычислений: абсолютных и относительных отклонений, средних величин, дисперсий, процентных величин и др. Кроме того, в ходе анализа выполняются различные виды оценок, группировок, сравнений и сортировок исходных данных; нахождение минимального или максимального значения и ряд других операций. Результаты анализа требуют графического или табличного представления.
Применение информационных технологий повышает эффективность аналитической работы. Это достигается за счет сокращения сроков проведения анализа; более полного охвата влияния факторов на результаты хозяйственной деятельности; замены приближенных или упрощенных расчетов точными вычислениями; постановки и решения новых многомерных задач анализа, практически не выполнимых вручную и традиционными методами.
Автоматизированные информационные системы становятся неотъемлемой частью рабочего места бухгалтера, экономиста, финансиста и их труд приобретает характер автоматизированного труда.
Применение информационных технологий поднимает финансовый анализ на качественно новую ступень. Новые возможности, открывшиеся для анализа, обусловлены исключительными особенностями ЭВМ: низкая стоимость, высокая производительность, надежность, простота обслуживания и эксплуатации, гибкость и автономность использования, наличие развитого программного обеспечения, диалоговый режим работы и др. Применение информационных технологий позволяет реально повысить производительность труда экономиста, бухгалтера, плановика и других специалистов за счет децентрализации процесса автоматизированной обработки экономической информации, совмещения непосредственно
на рабочем месте их профессиональных знаний с преимуществами электронной обработки информации.
Современные информационные технологии позволяют перевести данные о работе предприятия из пассивной в активную форму, преобразовать их в новые знания, в источник новых подходов и решений, материализуя информацию в повышение эффективности производства.
Отдельные рабочие места, соединенные в единую вычислительную сеть, позволяют перейти к комплексной компьютеризации финансового анализа.
Автоматизированное рабочее место аналитика на базе информационных технологий является технико-технологи-ческим средством освоения стратегических информационных ресурсов предприятия, обусловливающих его способность к успешному развитию. Автоматизированное рабочее место аналитика позволяет перевести данные о работе предприятия из пассивной в активную форму, преобразовать их в новые знания, в источник новых подходов и решений, материализуя информацию в повышение эффективности производства.
В рамках автоматизированного рабочего места аналитика весь информационный фонд предприятия функционирует в форме базы данных, базы знаний и программных средств. Базы данных представляют собой фактографические данные о хозяйственной деятельности. Интеллектуальной оболочкой их полезного прочтения являются базы знаний — методы и методика анализа. Программные средства образуют инструмент автоматизированного исполнения аналитических задач для информационного обслуживания хозяйственной деятельности.
Автоматизированное рабочее место экономиста позволяет решать такие задачи, как:
• анализ финансового состояния фирмы;
• формирование отчетности и проверка ее полноты, корректности и достоверности;
• анализ устойчивости, рентабельности, показателей ликвидности, деловой активности и др.;
• анализ динамики основных показателей, выявление тенденций и прогнозирование состояния предприятия;
• анализ степени влияния тех или иных факторов на состояние фирмы;
• выработка рекомендаций по улучшению деятельности фирмы;
• сравнение финансовых показателей фирмы с показателями других аналогичных фирм или со среднеотраслевыми показателями.
Однако принципы создания любых АРМ должны быть общими:
• системность;
• гибкость;
• устойчивость;
• эффективность.
Системность. АРМ следует рассматривать как системы, структура которых определяется функциональным назначением.
Гибкость. Система приспособлена к возможным перестройкам, благодаря модульности построения всех подсистем и стандартизации их элементов.
Устойчивость. Принцип заключается в том, что система АРМ должна выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и внешних возмущающих факторов. Это значит, что неполадки в отдельных ее частях должны быть легко устраняемы, а работоспособность системы быстро восстанавливаема.
Эффективность АРМ следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов, отнесенного к затратам на создание и эксплуатацию системы.
Применение программного продукта «Парус - Управление машиностроительным предприятием» во многом может облегчить и автоматизировать работу экономистов, в частности:
• ведение справочников цен материалов, отходов и покупных комплектующих;
• расчеты стоимости материалов, отходов, покупных комплектующих в составе изделия;
• ведение справочников налогов, составляющих цены, накладных расходов;
• ведение правил расчета себестоимости и отпускной цены изделий;
• расчет нормативных затрат, себестоимости и цены изделий;
• сравнительный анализ изменения нормативных затрат и себестоимости изделия на календарные даты.
Модули программы «Парус» ориентированы в основном на непрограммирующего пользователя и решение конкретных задач (от сбора и корректировки информации, поступающей в базу данных, до традиционного анализа, в котором используются различные методики).
Существует разделение статей накладных расходов на цеховые и общезаводские.
Цеховые накладные расходы определяются дополнительными затратами цеха- производителя на производство данного изделия.
Общезаводские накладные расходы определяются дополнительными затратами на производство данного изделия на уровне завода в целом.
К статьям цеховых накладных расходов относятся:
Топливо и энергия на технологические цели (Э1) Дополнительная зарплата производственных рабочих (Зд1) Отчисление на социальное страхование (Сс1)
Возмещение износа инструмента (Иш)
Общепроизводственные расходы (Рот)
В обозначениях статей накладных расходов 1 означает 1-й цех в технологическом маршруте изделия.
К статьям общезаводских накладных расходов относятся: Общехозяйственные расходы (Рх)
Прочие производственные расходы (Рп)
Внепроизводственные расходы (Рв)
Кроме статей расходов имеются также статьи налогов:
Налоги, уплачиваемые из себестоимости (Нсб)
Налог на добавленную стоимость (Ндс)
Налог на развитие внебюджетного жилого фонда (Нжф) Сельскохозяйственный налог (Нсх)
Статьи как цеховых, так и общезаводских накладных расходов могут меняться. Могут меняться также статьи налогов.
Себестоимость делится на производственную и полную. Производственная себестоимость определяется производственными расходами.
В полной себестоимости к производственным расходам добавляются имеющиеся внепроизводственные расходы.
Справочник составляющих цены включает в себя коэффициенты налогов, заводских накладных расходов, цеховых накладных расходов, необходимые для расчета себестоимости изделий. Этот справочник служит для формирования справочников налогов, заводских накладных расходов, цеховых накладных расходов. Справочник разбит на группы составляющих.
Затем следует редактирование правил расчета калькуляции, предназначенное для задания и последующего изменения в случае необходимости правил расчета себестоимости и цены продукции предприятия.
При этом пользователь имеет возможность легко переходить от одного раздела методики к другому и от одной задачи анализа к другой задаче внутри раздела. Для облегчения выбора для каждой задачи анализа составлена краткая характеристика о цели и назначении, периодичности решения, источниках информации и др.
Пользователь имеет возможность обратиться к этой информации перед решением задачи.
Эксплуатация комплекса предусматривает достижение следующих целей:
• снижение трудоемкости и стоимости аналитического процесса;
• сокращение сроков обработки аналитических данных;
• повышение их качества и достоверности;
• создание условий для перехода к безбумажной технологии обработки аналитических данных;
• обеспечение директивных сроков представления установленных результатов анализа;
• повышение гибкости и управление аналитическим процессом;
• совершенствование организации труда аналитических работников.
Таким образом, будут решаться основные задачи работы планово-экономического отдела: ведение данных и расчет трудозатрат по изделиям, цехам и участкам; ведение цен комплектующих, материалов, отходов; расчет прямых плановых затрат на изделие; ведение данных о косвенных затратах; расчет плановой себестоимо-
сти и цены изделий, расчет фактической себестоимости выпуска продукции; расчет рентабельности и план-факт анализ.
— Коротко об авторах ------------------------------------------------
Бурляева О. В. - нач. планово-экономического отдела филиала, ОАО ХК «Якутуголь» Ремонтно-механический завод,
Ибрагимов В.В. - ведущий инженер-программист филиала ОАО ХК «Якутуголь» Ремонтно-механический завод,
Ленард А.В. - инженер филиала ОАО ХК «Якутуголь» Ремонтномеханический завод.
А__________
--------------------------- © Л.В. Вандрай, Л.П. Ясыр, Е.Г. Боян,
С.А. Болдунова, 2007
УДК 622.333
Л.В. Вандрай, Л.П. Ясыр, Е.Г. Боян,
С.А. Болдунова
ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО ФОРМИРОВАНИЮ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ В ЦЕЛЯХ УПРАВЛЕНЧЕСКОГО УЧЕТА
Система учета затрат в ОАО ХК «Якутуголь» связана с учетом издержек для оценки себестоимости товарноматериальных запасов и осуществляется для обеспечения соответствия требованиям отчетов для внешних структур. В настоящее время она не может обеспечить оперативность и полноту предоставления данных для целей управления предприятием, так как она по своей сути ретроспективна, информацию по фактической производственной себестоимости можно получить лишь к середине следующего за отчетным месяца, и требует значительного объема дополнительной информации. Однако данные бухгалтерского учета могут быть использованы в целях управленческого учета, предназначенного для предоставления соответст-
Таблица 1
Показатели объема производства по основной деятельности (тыс. руб.)
№№ ii.ii. Показатели 1 полугодие 2005 год 1 полугодие 2006 год Темпы роста к 2005 г
факт план факт %% %%
1 Объем реализации 285 721 346 000 373497 107,9 130,7
2 Объем производства 289 734 346 000 371061 107,2 128,1
2.1. Кап .ремонт 173584 216220 209 804 97,0 120,9
2.2. Изготовление запчастей 87057 104520 133 508 127,7 153,4
2.3. Нестандартизированное оборудование 2 108 2 0 55 3 271 159,2 155,2
2.4. Восстановление запчастей 10 279 9260 9 945 107,4 96,8
2.5. Потребительские товары 369 1 300 1 337 102,8 в 3,6 р.
2.6. Продукты разделения воздуха 2 444 2 645 3 039 114,9 124,3
2.7. Прочая продукция, услуги 13 893 10 000 10 157 101,6 73,1
Таблица 3
Выполнение плана по заказчикам за 1 полугодие 2006 года (тыс. руб.)
№№ II.и ед. изм 2005г 2006 г.
факт уд. вес в общем объ-еме,% план факт %% уд. вес в общем объеме, %
1 АТА, всего т. р. 112 117 38,7 134 000 133 176 99,4 35,9
в т. ч.: кап. ремонт оборудования II 81 510 72,7 101 000 86935 86,1 65,3
- изготовление зап. частей II 19 890 17,7 30 000 41664 138,9 31,3
2 НУР, всего: II 91775 31,6 128 000 133 706 104,5 36,0
в т. ч.: кап. ремонт оборудования II 69 376 75,6 101 000 103 255 102,2 77,2
- изготовление зап. частей II 18 506 20,2 26 000 29378 113,0 22,0
3 ОФ, всего: II 54792 18,9 59 000 68 761 116,5 18,5
в т. ч.: кап. ремонт оборудования II 21 534 39,3 25 000 28 268 113,1 41,1
- изготовление зап. частей II 30 443 55,6 31 000 38635 124,6 56,2
Итого II 258 684 89,2 321 000 335 643 104,6 90,5
4 Прочие ОАО ХК "ЯУ" " 1 044 0,4 1 000 1 451 145,1 0,4
Итого по "ЯУ" II 259 728 89,6 322 094 337 094 104,7 90,8
Сторонние организации II 30 006 10,4 24 000 33 967 141,5 9,2
В с е г о: II 289 734 100,0 346 000 371 061 107,2 100,0
Таблица 5
минимально необходимые и рекомендуемые требования к серверу
Ресурс, единица измерения Кол-во пользователей (не более) Минимальные требования Рекомендуется
CPU (процессор), 5 1: PII-400 1: PШ-700
количество: тип 20 1: PШ-700 2: PШ-700, PШ-700
50 1: PШ-1G 2: PШ-700, PШ-700
Требования на CPU зависят также от количества (сложности) задач, автома-
тизируемых при помощи Системы ПАРУС, и объема информации, накоп-
ленной в БД. Поэтому по мере расширения задач автоматизации (по мере на-
копления данных) может потребоваться техническое дооснащение (увеличе-
ние количества и мощности CPU) сервера
Размер оперативной 5 256 512
памяти (Мбайт) 20 256 512
50 512 1 Гбайт
Требования на оперативную память зависят также от количества (сложности)
задач, автоматизируемых при помощи Системы ПАРУС. Поэтому по мере
расширения задач автоматизации (по мере накопления данных) может по-
требоваться техническое дооснащение (увеличение емкости оперативной
памяти)сервера
Количество жестких дис- 5 2: 4 и 1 Гбайт; 3: 4, 4 и 1 Гбайт
ков: свободный объем 20 3: 4, 4 и 1 Гбайт; 4: 4, 4, 4 и 1 Гбайт;
50 3: 4, 4 и 1 Гбайт. 5: по 4 Гбайта .
Во всех случаях требуется применение кон- Здесь приведены значения для вновь создаваемой базы данных. По мере на-
троллеров дисков с интерфейсом SCSI копления информации в БД, может возникнуть необходимость увеличения
емкости БОБ
