CC BY
14
© А.А. Мансуров, 2012
А.А. Мансуров
АВТОМАТИЗАЦИЯ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА — ФАКТОР БЕЗОПАСНОГО И ЭФФЕКТИВНОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРЕДПРИЯТИЕМ
Приведен анализ использования автоматизированной системы управления при производстве ремонтно-восстановительных работ горнодобывающей техники.
Ключевые слова: ремонтно-восстановительные работы, «Парус-УМП», ГП «Компас».
Основной задачей РМЗ является проведение ремонтов горнодобывающей, перерабатывающей техники, номенклатура которой широко представлена в филиалах компании (экскаваторы, погрузчики, бульдозеры, автосамосвалы, дробильное оборудование и т.д.) как отечественного, так и импортного производства.
В соответствии со своими функциональными обязанностями завод не нацелен ни на серийное, массовое производство изделий определенной номенклатуры, а на единичное (штучное) производство запасных частей для выполнения ремонтных работ техники и обеспечения запасными частями подразделений компании, сторонних организаций и применением данных запасных частей в собственных ремонтных процессах.
Приступая к ремонтным работам по восстановлению машин, узлов, агрегатов возникают или выполнению заказов на изготовление запасных частей следующие вопросы:
1. Сроки проведения работ при условии ремонтопригодности данных изделий;
2. Наличие запасных частей для проведения ремонтов;
3. Технологические возможности по изготовлению запасных частей и комплектующих собственными силами;
4. Материальные ресурсы;
5. Трудовые ресурсы;
6. Загрузка оборудования в данный момент времени и производственные возможности.
7. Себестоимость изделий и оказанных услуг, следовательно, целесообразность производимых работ.
При принятии решения о выполнении того или иного заказа по изготовлению продукции, возникает вопрос о технологических возможностях завода, наличии ТМЦ и квалификации рабочего персонала.
При разборке и дефектовке узла возникает вопрос ремонтопригодности узла при условии наличия запасных частей и комплектующих.
В процессе принятия решения о проведении ремонтно-восстановительных работ участвуют до восьми инженерных служб завода.
Производственно-диспетчерский отдел, при ремонте оборудования филиалов компании, либо отдел договоров и сбыта, при ремонте оборудования сторонних заказчиков, оформляет запросный лист на конструкторско-технологическую проработку ремонтопригодности данного узла.
Данная проработка включает в себя поэтапную работу ряда отделов и служб.
При имеющейся на заводе огромной базе конструкторской документации (КД), находящейся в архиве отдела, инженер-конструктор тратит определенное количество времени для поиска необходимой документации, чтобы в дальнейшем, на ее основе, создать ремонтную документацию для технологической проработки, путем внесения в нее незначительных изменений.
Следует отметить, что в последние годы конструкторы завода успешно применяют графическую программу «Компас», позволившую существенно увеличить производительность труда из-за снижения затрачиваемого времени на разработку конструкторской и ремонтной документации.
Постепенно, вся конструкторская документация, разработанная ранее вручную на бумажных листах, переводится в электронный вид для дальнейшего применения ее в разработках ремонтной документации.
Основа данной программы позволяет совместное использование ее с программой «Парус — Управление машиностроительным предприятием». Таким образом, появляется возможность ввести существенную экономию времени на поиск документации в архивах, внесение изменений в КД, копирование
документации и доставку ее в отдел главного технолога путем передачи документации по средствам локальной сети. Достаточно лишь передать ремонтную документацию в электронном виде следующей службе по средствам компьютерной сети и электронной уведомления адресата с помощью корпоративного пейджера. Тем самым есть возможность ускорить проработку документации как на данном этапе, так и на всех последующих.
Получив уведомление от ОГК о готовности ремонтной документации, инженер отдела главного технолога приступает к основной работе, связанной с определением технологических возможностей проведения данных ремонтных работ на предприятии.
Применение программы «Парус-УМП» позволяет существенно облегчить и ускорить работу технолога, так как ему впредь не придется листать справочную литературу, документы по нормированию, сведения о имеющимся оборудовании, оснастке и инструменте из бумажных каталогов.
В процессе настройки и внедрения программы «Парус-УПМ» для филиала РМЗ, помимо уже заложенных справочных данных по режимам механообработки, расчету операций (переходов) аналитическим способом, создаются справочники об имеющемся оборудовании, технологической оснастке, наличии ТМЦ и инструмента и т.п.
Информация об оборудовании и технологической оснастке является базовой для разработки технологических процессов, нормирования трудозатрат на технологические операции, расчета мощностей производства и других приложениях.
Информация о технологическом оборудовании состоит из нескольких групп, которые отражают аспекты его ведения и использования различными подразделениями, такими как отдел главного механика, подразделения отдела главного технолога, разрабатывающие технологические процессы, цеховые технологи. Поддерживаются механизмы ведения годовых изменений оборудования и его ревизий.
В системе имеются справочники-классификаторы оснастки. Они позволяют выстроить иерархию групп оснастки различных типов, задавать для нее параметры и вести по этим параметрам данные. Классификаторы связаны с системой ведения данных о проектировании и изготовлении оснастки для технологических процессов и изделий.
Для измерительного оборудования и контрольной оснастки ведутся данные и отчеты о метрологических поверках.
В системе управления инженерными данными поддерживается ведение единых справочников-классификаторов технологических операций, переходов, заготовок.
Для каждого из изделий можно задать и связать (с пунктами маршрутов) данные о технологических процессах обработки изделия. Для каждой из операций технологического процесса определяются данные об оборудовании, оснастке, нормах расхода материалов, трудоемкости изготовления и другие, используемые в задачах планирования производства: расчет мощностей производства, нормирование трудоемкости, нормирование затрат, определение потребностей в материалах, управление качеством (статистическое регулирование технологических процессов) и другие расчеты.
При необходимости, технологи имеют возможность оперативно привлечь к решению вопроса иные службы (отдел главного металлурга, отдел главного сварщика), которые также имеют в программе собственные базы оборудования, нормативов, ГОСТов, классификаторов оперативно разработать и передать ОГТ промежуточные технологии для систематизации данных.
В процессе проработки, отдел главного технолога является связующим звеном в работе инженерных служб, нормировщиков и экономистов.
В зависимости от требований конструкторской и ремонтной документаций, ОГТ принимает решение о способах ремонтов и изготовления, привлекая, по своему усмотрению, к процессу разработки технологического процесса отдел главного сварщика, отдел главного металлурга, которые, в свою очередь, разработав собственные технологические процессы по своему профилю, передают их в ОГТ для включения данных технологий в общую цепочку технологического процесса.
В дальнейшем, собрав все данные воедино и разработав общий технологический процесс, отдел главного технолога передает все данные в отдел труда и заработной платы и в планово-экономический отдел для расчета себестоимости изготовления продукции или ремонтных работ.
Всю технологическую проработку с нормами времени и расценкой работ, отдел главного технолога передает в произ-
водственный отдел, либо отдел договоров и сбыта для согласования сроков изготовления и стоимости продукции (выполнения работ) для согласования с заказчиком и принятия управленческого решения.
При невозможности выполнения заказа исходя из технологический возможностей, отсутствия необходимых материалов, либо загруженности производственных мощностей в данный период временя, отдел главного технолога направляет уведомления в ПДО (ОДиС) с предложениями о согласовании с заказчиком вопросов по замене материалов, согласовании сроков изготовления.
Одной из важнейших условий выполнения заказа является наличие необходимых ТМЦ, применимых в технологическом и производственном процессе.
При разработке годового плана производства, ОМТО получает данные о конкретных потребностях в ТМЦ, и при отсутствии необходимых материалов, должен планировать поставку материалов, согласно графику выполнения заказов на изготовление продукции, проведения ремонтных работ.
При разработке технологического процесса изготовления продукции, либо выполнения ремонтных работ, все инженерные службы начинают работу с уточнения данных по наличию необходимых материалов, инструменту, оснастке и т.д., необходимых для применения на каждом технологическом этапе жизненного цикла изделия, восстанавливаемого узла.
При выполнении срочных заказов, не вошедших в годовой план производства, отдел снабжения должен учесть внеплановые объемы расхода материалов и, в дальнейшем, произвести допоставку расходуемых материалов по данному заказу.
В условиях отсутствия серийного, массового производства и выполнения преимущественно ремонтных работ, отдел снабжения не имеет возможности предусмотреть всю потребность завода в ТМЦ, поэтому, зачастую, производственно-диспетчерскому отделу, или отделу договоров и сбыта, приходится согласовывать с заказчиком замену исходных материалов согласно требованиям конструкторской документации, при этом, стараясь выдержать требуемые параметры конечного продукта.
Подобные замены могут существенным образом повлиять на ход технологического производства продукта, трудоемкость и конечную его стоимость.
Таким образом, все технологические службы завода, разрабатывая собственный раздел общей технологической цепи производства, начинают работу с запроса информации по наличию необходимых материальных ресурсов для выполнения заказа.
Внедрив программу «Парус-УПМ», отдел материально-технического обеспечения, получив запрос о наличии конкретных материалов, сможет оперативно внести данные в общий технологический процесс, не тратя время на рукописное внесение данных в запросный лист и акт замены материала для последующей передачи его в соответствующие службы.
Отделы главного сварщика и главного металлурга подключаются к общему технологическому процессу при необходимости проведения сварочно-наплавочных работ, изготовлению полуфабрикатов и литья, проведению термообработки металлов и сварных конструкций.
На данных этапах проработки также возникают дополнительные вопросы по наличию необходимых ТМЦ, технологическим возможностям завода, изготовлению или подготовке технологической оснастки. Период изготовления специальной оснастки на данных этапах может достигать нескольких месяцев, поэтому при принятии решения об изготовлении новой продукции, необходимо брать во внимание период подготовительных работ и вводить корректировки по времени выполнения заказа при заключении договоров с заказчиками.
Причем вновь создаваемая оснастка, может внести существенные коррективы в конечную стоимость продукта.
Отдел труда и заработной платы, получив все данные о технологическом процессе, производит расчет стоимости трудозатрат.
В настоящее время, на заводе данный расчет производится с применением тарифно-квалификационного справочника и справочника по нормированию труда.
Нормировщику необходимо постоянно обращаться к данным справочникам при расчете каждой операции и переходе технологического процесса.
Модуль расчета трудозатрат программы «Парус» позволяет вести пооперационные трудовые нормативы и расценки изделий, производимых на предприятии. Поддерживаются следующие функции:
• Веление нормативных справочников, таких как справочники профессий, тарифов и разрялных коэффициентов, коэффициентов лля расчета часовой тарифной ставки, вилов лоплат
• Веление труловых нормативов по излелиям с учетом технологических маршрутов
• Расчет сравнительной трулоемкости излелий
• Расчет сволной трулоемкости и заработной платы по из-лелиям
• Анализ причин изменения трулоемкости изготовления излелий
• Возможность прелставления отчета по трулоемкости и расценкам в разрезе различных параметров (цехов, компонентов излелия, вилов работ и лр.)
В процессе расчетов произволится автоматическое формирование протокола несоответствия ланных (отсутствие норм, маршрутов и т.п.), который является обязательным приложением к расчету.
При рассмотрении норм и расценок более консервативной в системе считается труловая норма на операцию. Хранится вся история изменения труловых норм. Значение расценки по операции рассчитывается линамически с использованием нормативных справочников, но возможно и занесение ее «вручную» — в зависимости от принятой концепции веления труло-вых нормативов.
Конечным этапом конструкторско-технологической проработки является формирование себестоимости елиницы про-лукции или объема ремонтных работ.
Планово-экономический отлел, собрав все маршрутные листы с технологическими операциями, прелварительно пронормированными специалистами ОТиЗ, и сволные веломости по применяемым ТМЦ, произволит расчет себестоимости с учетом цеховых и заволских наклалных расхолов, и плановыми накоплениями, ггш
КОРОТКО ОБ АВТОРЕ -
Мансуров A.A. — лиректор Нерюнгринского ремонтно-механического заво-ла, филиала ООО «Мечел-Ремсервис».
