CC BY
18
Инженерные кадры ' «Зеленодольского завода имени А.М. Горького»
«Зеленодольский завод имени А.М. Горького» — ведущее отечественное 1ясщ //■¿ч^ь-судостроительное предприятие с более чем вековой историей. Предприятием
выпускаются суда разного назначения и широкий ассортимент продукции как —v ^^J для отечественных предприятий и, так и на экспорт. Большой вклад в успех завода -
вносят высококвалифицированные кадры, ежедневно решающие сложнейшие ^ .
инженерные и конструкторские задачи. -^■■jJ^ Представляем высокопрофессиональных специалистов завода — участников
Всероссийского конкурса «Инженер года-2018». „
Гилязов Ильмир Ильфирович
Ведущий инженер-конструктор в отделе главного металлурга, с 2016 г.
Образование:
Казанский Федеральный Университет, специальность «Машиностроение».
Ильмир Ильфирович является ведущим инженером-конструктором, за время своей работы разработал более 50 конструктор-ско-технологической документации. Занимался разработкой технологической оснастки для металлургического производства и планировкой установки нового оборудования в металлургических цехах завода.
Основным родом деятельности Ильфира Гилязова является разработка следующей конструкторской документации:
• конструкторские указания на заготовку, сборку, сварку литейного и кузнечно-термического производства;
• планировка участков и схем размещения производства;
• проработка и выдача конструкторских задании в другие подразделения завода.
Разработал оптимальную штамповую оснастку подходящие под условие предприятия на запорную судовую арматуру (рис. 1), которые раннее изготавливались свободной ковкой с максимальными габаритами и соответственно механической обработкой получали корпуса судовой арматуры из прямоугольной заготовки.
С целю снижения трудоемкости на механическую обработку и экономии цветных сплавов разработал ряд штамповой оснастки (20 наименований) для штамповой заготовки судовой арматуры Ду от 6 до 40 мм и Ру до 25 МПа.
При внедрении оснастки получены
заготовки с минимальными (1-2 мм) припусками на механическую обработку, снижен расход металла на 15% и трудоемкость, в среднем на 5,6 нормо-часа на каждую заготовку. Экономический эффект составил до 5 млн.руб
Штамповки корпусных деталей судовой арматуры получены высокой плотности и выдержали гидроиспытания при давлениях, превышающих рабочие (Р>1,5 раб).
Штамповки корпусов получены максимально приближенные к размерам деталей, соответственно 70% поверхностей получены без механической обработки по сравнению со свободной ковкой.
Разработаны чертежи быстросъемных подмодельных плит на линию ХТС с экономическим эффектом 813,5 тыс. руб., чертеж «Штамп: К 2788-00 «Челюсти ЭТА» (рис. 2) с экономическим эффектом 970,5 тыс. руб.
Все конструкторские разработки осуществляются с использованием компьютерных программ «Sol¡dWorks» и «Компас», позволяющих применять моделирование процессов, что оптимизирует технологический процесс изготовления отливки, а также затраты на изготовления различной технологической оснастки.
Также Ильфир Гилязов опубликовал две научные статьи в сборнике статей журнала «Аэтерна» на темы: «Основной капитал фирмы и оптимизация его использования», «Сетевые методы в управлении проектами».
Рис. 1 — Штамп ковочный на корпус для запорной арматуры
Рис. 2 — Штамп ковочный на «Челюсти ЭТА»
Лаптева Светлана Николаевна
Ведущий инженер-технолог ОГСв, с 2014 г. Образование:
Тольяттинский государственный университет, факультет «Физика металлов».
За время работы на заводе в период с 2014 г. по настоящее время Светлана Николаевна разрабатывала систему контроля эксплуатации сварочного оборудования и комплектующих изделий на предприятии. Так же наладила систему учета, контроля закупки и выдачу в цех всех комплектующих и быстроизнашивающихся запасных частей сварочного оборудования. Неоднократно участвовала в проведении опытных работ для проведения анализа по оптимизации и расчета сварочных материалов.
Среди существенных достижений в профессиональной деятельности необходимо отметить внедрение аналоговых быстроизнашивающихся расходных материалов на ГРМ «Messer» вместо оригинальной продукции Hypertherm.
На протяжении двух лет Светланой Лаптевой производились испытания пробных партий производителей известных марок в РФ аналоговой продукции. Испытание данных запасных частей производилось в обычных рабочих условиях при обработке листового металлопроката толщиной 5, 6, 8 и 10 мм в соответствии с заводской нормативной документацией.
Для получения ресурса расходных элементов получена зависимость изменения технического состояния объекта во времени, а также установлен критерий оценки, характеризующий предельное состояние комплектующих. Одним из самых главных критериев оценки стойкости, качества и ресурса выработки является фактическое количество пробивок, которое определяется по моменту времени, когда техническое состояние элемента, постепенно ухудшаясь, достигало предельного уровня. Нормативные сроки и объемы замены быстроизнашивающихся запасных частей определены с учетом вероятности природы износа предельного состояния — состояния объекта, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо и невозможно.
По итогам опытной работы, а именно, после проведения анализа и получения оценки данных по характеристикам и параметрам претендентов, определено, что фактический показатель образцов №3 по количеству произведенных пробивок
превысил максимальное значение, указанное в нормативной документации завода. Данный фактор указывает на повышенную стойкость и качество образца №3, сопоставимые с зарекомендованной оригинальной продукцией Hypertherm и преобладающие по всем параметрам перед другими представленными образцами.
Экономический эффект по применению аналоговых быстроизнашивающихся расходных материалов на ГРМ «Messer», согласно графику загрузки на 2018 год, составит на одну единицу оборудования 1 030 000 рублей в год.
Светланой Лаптевой разработана и внедрена программа в системе ORACLE, оповещающая о поломке сварочного оборудования в цехах предприятия.
Данная программа разработана для контроля сварочного оборудования и газорезательных машин в цехах предприятия, а также в целях снижения риска простоя оборудования и своевременного ремонта. В разработанной программе существует возможность прослеживать историю поломок и ремонта, а также все сопутствующие документы определенной марки сварочного оборудования в зависимости от цеха, инвентаризационного номера и запрашиваемого периода. Экономический эффект за счет сокращения времени простоя единицы сварочного оборудования при использовании программы составит около 50 тысяч рублей.
В настоящее время в ОГСв существует программа, предназначенная для расчета сварочного материала в зависимости от массы наплавленного металла изготавливаемого изделия и от способа сварки, разработанная Светланой Лаптевой. Планируется дополнить программу данными для автоматического расчета по длине сварных швов в зависимости от типа сварного соединения и от применяемого способа сварки. Разрабатываемая программа даст возможность оперативного автоматизированного расчета сварочных материалов в связи с большим объемом поступления чертежей, а также их своевременную выдачу в цеха предприятия.
Ерамасов Михаил Михайлович
Инженер-конструктор 2-ой категории электротехнической группы в проектно-техническом отделе, с 2015 г.
Образование:
Казанский Национальный Исследовательский Технологический Университет, специальность «Автоматизация технологических процессов».
Рис. 1— Шкаф управления
Михаил Михайлович занимается разработкой проектов средней и высокой сложности по электроснабжению силовых и осветительных сетей, выполняет проектные работы по молниезащите и заземлению, разрабатывает принципиальные и монтажные схемы управления электропотребителей. При разработке проектов руководствуется надежностью, безопасностью, удобством эксплуатации и экономичностью. В своих разработках принимает оригинальные технические решения используя лучшие образцы изделий отечественного и зарубежного производства.
Одним из достижений Михаила Ерамасо-ва является разработка и внедрение системы управления аварийной вентиляцией на складе лакокрасочных материалов (далее — ЛКМ) цеха №20. Хранение большого количества лакокрасочных материалов в складском помещении связано с определенными рисками, такими как возгорание, отравление испарениями ЛКМ, нанесение вреда экологии. Признаком утечки ЛКМ до проявления вышеуказанных последствий является превышение предельно допустимой концентрации (далее — ПДК) ЛКМ в рабочей зоне.
Для отслеживания превышения ПДК, и предотвращения возникновения аварий проектом Михаила Ерамасова предусмотрен ряд мер:
• автоматический запуск вытяжной вентиляций при утечке или разливе ЛКМ;
• автоматическое срабатывание аварийного светозвукового оповещателя;
• предусмотрен резервный электропривод вытяжной вентиляции с автозапуском
в случае выхода из строя основного привода или при не спадающем уровне ПДК испарений ЛКМ;
• возможность ручного запуска вытяжной вентиляции как основного электродвигателя, так и резервного. Система управления аварийной вентиляцией на складе лакокрасочных материалов цеха, в соответствии с программой имор-тозамещения, была реализована по схеме (рис. 1) построенной на базе изделий отечественного производства: сигнализатора горючих газов СТМ-10, термохимического датчика, датчика-реле потока воздуха ДРПВ-2
и оповещателя ЗОВ-220. Система в полной мере смогла решить все ранее поставленные вопросы по автоматическому управлению аварийной вентиляцией. Критерием эффективности создания и внедрения новых средств автоматизации является ожидаемый годовой экономический эффект: Э=Эр-Ен*Кп=150 тыс. руб.
Также в число работ Михаила Ерамасова входит проект по модернизации заводской столовой «Причал», который охватывает электроснабжение всех помещений от обеденного зала до служебных помещений. Сложность проекта заключалась в его масштабности и объемности, которая заключалась в объединении всех систем электроснабжения в один шкаф управления (рис. 2), что обеспечило удобство в эксплуатации систем и экономию материалов при их изготовлении. Экономический эффект от внедрения данной централизованной системы по сравнению с децентрализованной системой управления составил 1,5 млн руб.
В ходе выполнения данного проекта, при выполнении проектировании систем управления приточной вентиляцией автором было предложено технически обоснованное и экономически целесообразное решение — для предотвращения перегрева, выхода из строя и экономии электроэнергии была разработана защитная блокировка электронагревателей. Блокировка предотвращает включение электронагревателей без запуска вентиляционных установок для исключения возникновения аварии и выхода из строя оборудования.
Одними из недавних успешно выполненных проектов Михаила Михайловича являются проекты по слаботочным, осветительным и силовым сетям (рис. 3) здания РПТП-33, выполненные в рамках его реконструкции.
Михаил Ерамасов принимает активное участие в рационализаторской деятельности завода. Им подано несколько полезных предложений по системе «Кайдзен» (бережливое производство), которые успешно внедрены в производство. Также он является победителем конкурса «На лучшую разработку с целью внедрения новых производств и технологий» и награжден почетной грамотой фонда имени Б.Е. Бутомы в 2018 г.
Рис. 2 — Силовая сеть РПТП-33 Рис.3 — Схема электрическая принципиальная
Ла ' Л-"3
Третьякова Ольга Викторовна
Ведущий инженер- конструктор проектно-технического отдела, с 2006 г.
Образование:
Казанская государственная архитектурно-строительная академия, специальность «инженер водоснабжения и водоотведения».
Ольга Викторовна занимается разработкой особо сложных проектов систем вентиляции, отопления, водоснабжения, водоот-ведения и воздухоснабжения объектов.
Одно из направлений ее деятельности — разработка проектной документации в рамках выполнения предприятием Федеральной программы энергосбережения и повышения энергетической эффективности, основным разделом которой является перевод с парового теплоносителя на горячую воду с применением энергоэффективного оборудования, что позволило бы снизить потребление природного газа в целом на 2,5 млн м3 или на 8,5 млн руб. в год при затратах 30 млн руб.
До реализации данной программы на заводе в качестве основного теплоносителя в системах горячего водоснабжения, отопления и технологических процессах применялся пар, который вырабатывался двумя паровыми котлами ДКВР-20/13 с
производительностью 20 т/ч пара и расходом природного газа 2000 м3/ч каждый.
Для обеспечения мероприятий по отказу от низкоэффективных котлов ДРКВ-20/13 и внедрения электрических парогенераторов точечно в цехах, согласно технологическим нуждам производства, Ольгой Третьяковой были разработаны проекты по установке и обвязке электропарогенераторов с применением современных систем автоматического регулирования.
Применение электропарогенераторов по сравнению с централизованным парообеспе-чением выявило следующие преимущества:
• отпала необходимость строительства котельных и прокладки теплотрасс, в результате чего металлоемкость уменьшилась в 2-3 раза;
• устранены теплопотери от внешних теплотрасс;
• обеспечена возможность плавного регулирования и задания потребителем необходимой мощности и паропроизводительности;
• электропарогенераторы имеют автоматический режим работы без постоянного обслуживающего персонала;
• электропарогенераторы не подлежат регистрации в органах Госгортехнадзора.
В 2017 году Ольгой Третьяковой в рамках реконструкции вентиляции в столовой «Причал» была разработана и внедрена тепла система рекуперации горячего цеха в приточно-вытяжной системе. В отличие от ранее используемых раздельных систем вентиляции, применение системы рекуперации обеспечивает подогрев воздушных масс, поступающих снаружи в приточную систему за счет теплого воздуха от горячего цеха перед его выбросом наружу. Сравнив расход тепла на подогрев воздуха системы без рекуперации — 95,8 кВт и системы с рекуперацией — 46,3 кВт, очевидно, что для подогрева приточного воздуха в системе с рекуперацией в самый холодный период требуется в 2 раза меньше затрат энергии.
При сравнении эффективности двух систем на более длительный период (на год) расход теплоты на нагрев приточного воздуха в системе без рекуперации составит: Ц = 59361 кВт • ч/год. Расход теплоты на нагрев
приточного воздуха в системе с рекуперацией при КПД рекуператора 40% составит: Ц =35617 кВт • ч/год.
При этом следует учесть, что чем выше перепад температур, тем выше КПД рекуператора, следовательно, больше экономии энергии в системе с рекуперацией. В денежном эквиваленте расходы на подогрев воздуха в системе без рекуперации составят 205982,67 руб./год, а в системе с рекуперацией — 123591 руб./год. Срок окупаемости внедренной системы — 6,7 мес. В дальнейшем экономический эффект позволит сберегать не менее 82391,67 руб. /год.
Еще одной из успешно решенных задач, выполненных Ольгой Третьяковой, стало внедрение рециркуляции внутреннего воздуха воздушного отопления при разработке проектов для технического перевооружения трубомедницкого цеха. Особенно актуально применение данного проекта в холодный и переходный периоды года, так как при этом приходится нагревать не весь приточный воздух, а только наружный воздух, необходимый для дыхания. Использование рециркуляции позволило стабилизировать режим распределения воздуха в помещении, так как система работает при постоянном расходе и скорости приточных струй. Внедрение данного проекта снизило энергозатраты примерно в 7 раз.
Одной из важнейших причин современных экологических проблем является всевозрастающее загрязнение природной среды. Особое значение имеет загрязнение поверхностных вод. Для решения данного острого вопроса Ольгой Третьяковой был разработан ряд проектов реконструкции ливневых и хозяйственно-бытовых стоков.
В ходе разработки этих проектов были решены следующие задачи: замена изношенных чугунных трубопроводов хозяйственно-бытовой канализации и керамических трубопроводов ливневой канализации на новые с применением материала из полиэтилена; устройство колодцев, мобильных перекачивающих станций; организация своевременного отвода дождевых и талых вод.
Важнейшим результатом внедрения этих проектов является сокращение объемов стоков и исключения попадания загрязнителей в ливневые сточные воды, что в перспективе позволит снизить затраты на локальные очистные сооружения поверхностных вод.
Рис. 1 — Схема приточно-вытяжной системы столовой «Причал» в цехе 22.
