CC BY
249
© А.В. Гуринов, В.Н. Рощин, В. Г. Суслов, В. В. Наумов,
2007
УДК 622.333
A.В. Гуринов, В.Н. Рощин, В.Г. Суслов,
B.В. Наумов
ПРОГРАММА ТЕХНИЧЕСКОГО ПЕРЕВООРУЖЕНИЯ ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА РМЗ ОАО ХК «ЯКУТУГОЛЬ»
щ производство литых изделий известно с глубокой древно-
-М-Ж. сти (2—1-е тысячелетия до н. э.): в Китае, Индии, Вавилоне, Египте, Греции, Риме отливали предметы вооружения, религиозного культа, искусства, домашнего обихода. В 13—14 вв. Византия, Венеция, Генуя, Флоренция славились своими литыми изделиями. В русском государстве в 14—15 вв. отливались бронзовые и чугунные пушки, ядра и колокола (на Урале). В 1479 построена в Москве «пушечная изба» — первый литейный завод. В царствование Ивана IV созданы литейные заводы в Туле, Кашире и др. городах. В 1586 А. Чохов отлил «Царь-пушку» (около 40 т). При Петре I изготовление отливок увеличилось, были созданы литейные заводы на Урале, Юге и Севере государства. В 17 в. чугунные отливки экспортировались за границу. В России созданы замечательные образцы литейного искусства: в 1735 «Царь-колокол» (свыше 200 т) И. Ф. и М. И. Маториными, в 1782 памятник Петру I «Медный всадник» (22 т) Э. Фальконе, в 1816 памятник К. Минину и Д. М. Пожарскому В. П. Екимовым, в 1850 скульптурные группы Аничкова моста в Петербурге П. К. Клодтом и др. Одна из самых крупных отливок в мире — шабот (нижняя часть, воспринимающая удар) парового молота (650 т) изготовлена в 1873 на Пермском заводе. Известно мастерство литейщиков старых русских заводов — Каслинского, Путиловского, Сормовского, Коломенского и др.
Первые попытки научного обоснования некоторых процессов литья сделали в своих работах Р. Реомюр, М.В. Ломо-носов и др. учёные. Однако до 19 в. при литье использовали ранее накопленный многовековой опыт мастеров. Лишь в начале 19 в. были зало-
жены теоретические основы литейной технологии, были применены научные методы в решении кон-
конкретных производственных задач. Труды Д. Бернулли, Л. Эйлера, М.В. Ломоносова послужили прочной базой для разработки и совершенствования литейной технологии. В работах русских учёных П.П. Аносова, Н.В. Калакуцкого и А.С. Лаврова были впервые научно объяснены процессы кристал-лизации, возникновения ликвации и внутренних напряжений в отливках, намечены пути к повышению качества отливок. В 1868 Д.К. Чернов открыл критические точки металлов. Его труды продолжили А.А. Байков, А.М. Бочвар, В.Е. Грум-Гржимайло, позднее Н.С. Курнаков и др. русские учёные. Большое значение для развития литейного произ-водства(Л.п) имели работы Д.И. Менделеева.
В годы Советской власти литейное производство развивалось ускоренными темпами: в 1922 впервые налажено производство отливок из алюминиевых сплавов, в 1929 — из магниевых; с 1926 производилась реконструкция существовавших литейных цехов и строительство новых. Строились и вводились в эксплуатацию литейные цехи с высокой степенью механизации, с выпуском отливок до 100 тыс. т и более в год. Одновременно с перевооружением и механизацией Л. п. в СССР проводилось внедрение новой техники, создавались основы теории рабочих процессов и методы расчётов литейного оборудования. В 20-е гг. начала формироваться советская научная школа, основателями которой являются Н.П. Аксенов,
Н.Н. Рубцов, Л.И. Фанталов, Ю.А. Нехендзи и др.
Характеристика литейного производства Филиала ОАО ХК «Якутуголь» «Ремонтно-механический завод»
1. Литейный цех является самостоятельным структурным подразделением завода, и был введен в эксплуатацию в январе 1991 года. Он создается и ликвидируется приказом директора завода. Непосредственное руководство цехом осуществляет начальник цеха, назначаемый директором предприятия. Начальник цеха организует работу и обеспечивает руководство цехом на основе единоначалия, самостоятельно в пределах компетенции и решает вопросы, связанные с выполнением возложенных на цех задач. Производственная площадь литейного цеха - 8822 м2.
2. Цех предназначен для обеспечения завода стальным, чугунным и цветным литьем, требующимся при ремонте горнокарьерного и транспортного оборудования, изготовления
Рис. 1. Модельный участок
запасных частей, товаров народного потребления, нестандартного оборудования, оснастки и поставки литья за пределы республики.
3. Основные задачи и функции цеха:
- Выполнение плана по объему производства при соблюдении установленных норм качества.
- Обеспечение безопасных условий проведения литейных работ в строгом соответствии с правилами безопасности.
- Постоянное повышение производительности на базе научной организации труда, внедрение новых технологий, освоение новой техники и оборудования, снижение трудоемкости рабочих процессов и себестоимости литья.
- Непосредственное участие в разработке перспективных и текущих планов завода.
4. Цех имеет в своем составе участки, которые структурируются по признаку однородности технологических операций в зависимости от масштабов, характера, типа производства.
Модельный участок
В составе литейного цеха выполняет задачи по изготовлению и ремонту (рис. 1) модельной оснастки для производства литья деталей горно-транспортного оборудования. Работники участка являются высококвалифицированными специалистами, которые работают согласно технологическим процессам и кон-
£\
г
*!
Л
11 к!
£
Рис. 2 Плавильный участок
структорской документации, разработанными отделом главного конструктора и главного металлурга.
Плавильный участок
Для получения электростали цех оснащен двумя электрическими сталеплавильными печами (рис. 2) ДСП-6 и ДСП-12, емкостью 6 и 12 т соответственно, выпускает конструкционные легированные и нелегированные стали с заданным химическим составом и механическими свойствами. Основной развес стальных отливок от 10 до 2500 кг, максимальный вес 10 т.
Для производства жидкого чугуна цех имеет две электрические индукционные тигельные печи ИЧТ-1/04-С2 с номинальной емкостью 1 т каждая.
Выплавляются серые и белые износостойкие хромистые чугу-ны. Развес отливок от 5 до 800 кг.
Бронза и латунь выплавляются в индукционной тигельной электропечи для плавки цветных металлов ИЛТ-1/0,4-М2 с номинальной емкостью тигеля 1 т. Из-за особых «вредных» условий труда участок цветного литья выделен в изолированное помещение.
Формовочно-заливочный участок
Формовка - процесс изготовления литейной формы из облицовочных и наполнительных смесей. Формовочный участок
Рис. 3. Формовочно-заливочный участок
Рис. 4. Формовочно-заливочный участок
(рис. 3, 4) литейного цеха оснащен формовочной машиной мод.236 с грузоподъемностью 10 т, двумя машинами модели 235 и двумя
машинами для мелкого от 10 до 100 кг литья модели 233 м. на этом же участке жидкие формы заливают жидким металлом.
Рис. 5. Термообрубной участок
После остывания отливки она выбивается путем механического разрушения литейной формы. Также в составе формовочнозаливочного участка есть стрежневое и смесеприготовительное отделение.
Смесеприготовление - процесс изготовления формовочных и стержневых смесей из предварительно изготовленных составных частей.
Стержень - это элемент литейной формы для образования отверстия, полости или иного контура в отливке. Стержни изготавливаются в специальных стержневых ящиках и перед установкой в литейную форму подвергаются тепловой сушке.
Термообрубной участок
Для получения заданных механических свойств, отливки проходят термическую обработку в двух термопечах с выкатным подом, при необходимости с последующей закалкой на воду в закалочном баке, затем отливки обрубаются пневматическими молотками и зачищаются наждаками (рис. 5).
В соответствии с назначением, в цехе предусмотрены отделения:
• подготовки и хранения формовочных материалов;
• смесеприготовительное;
• подготовки и хранения шихтовых и огнеупорных материалов;
• стержневое.
Основные технологические переделы получения отливок в разовых песчаных формах показаны на схеме (рис. 6).
В составе цеха предусмотрены склады технологической оснастки, производственного инвентаря, инструмента, исходных материалов и готовой продукции.
Для обслуживания производства предусмотрены:
• механическая мастерская,
• лаборатория формовочных материалов,
• экспресс-лаборатория металлургическая,
• кладовая механика и энергетика,
• инструментально-раздаточная кладовая.
Общее количество рабочих и РСС цеха составляет 173 человека. Из них 58 человек - женщины, 115 - мужчины. Женщины, в основном, работают на участке формовки и машинистами кранов.
Литейное производство относится к «вредному». Перечень специальностей людей, работающих в цехе, очень разнообразен: модельщик по деревянным моделям, огнеупорщик, машинист крана, плавильщик металлов и сплавов, сталевар, электрогазосварщик, земледел, выбивальщик отливок, стерженщик ручной формовки, формовщик машинной формовки, обрубщик, термист и т. д.
5. Литейный цех взаимодействует со многими отделами и бюро, такими как:
• Бюро охраны труда и промсанитарии по вопросам улучшения условий труда, разработки инструкций по профессиям согласно штатному расписанию, предоставлении информации по аттестации рабочих мест, а также сведениям по годовым отчетам.
• Отделом материально-технического обеспечения, от которого регулярно получает материально-технические ценности, необходимые для ритмичной работы цеха, а также предоставляет в отдел заявки на будущее и информацию об остатках материалов, находящихся в цехе.
• Бухгалтерией, которой предоставляет акты списания материально-технических средств за отчетный период.
• Планово-экономическим отделом. Цех ежемесячно предоставляет информацию о незавершенном производстве и получает
данные о себестоимости продукции, а также расценки сдаточных накладных готовой продукции.
Чертеж детали
Рис. 6. Основные технологические переделы получения отливок в разовых песчаных формах
• Отделом труда и заработной платы. Цех вносит предложения об изменении оплаты труда и премирования, о переводе работников на другое место работы, получает с отдела расчет заработной платы, составление норм времени на изготовление продукции по участкам, расчет численности рабочих и РСС по участкам и цеху.
• Отделом главного металлурга. Цех предоставляет данные о внесении необходимых корректировок во внедряемые технологические процессы, разрабатываемые отделом, карты отклонений на согласование и исправление дефектов, карты замеров отливок, внедряемых в производство. Получает всю технологическую документацию на изготовление отливок, технологическую документацию на выплавку различных сплавов и термообработку отливок, нормы списания материалов на производство отливок.
• Энергомеханической службой. Цех предоставляет информацию о техническом состоянии технологического оборудования, а также предложения и мероприятия по подготовке цеха к зимнему периоду, заявки на приобретение нового оборудования и запасных частей. Получает графики ППР и обоснование численности обслуживающего персонала, получает помощь в проведении ремонта технологического оборудования специалистами ЭМС.
• Производственно-диспетчерским отделом. Цех предоставляет ежемесячный отчет о выполнении производственной программы и незавершенного производства. Получает с отдела производственную программу не позднее 28 числа текущего месяца, указания в виде служебных записок на производство отливок, не попавших в план производства.
6. Организация производства и технологический процесс.
На основании заявок от филиалов ОАО ХК ЯУ формируется годовая программа филиала РМЗ с разбивкой по кварталам, характеристикой отливок, массе и распределения литья по группам марок металла. Имея все данные по номенклатуре отливок и маркам металла инженером производственно- диспетчерского отдела формируется месячная программа, с учетом незавершенного производства переходящего с предыдущего месяца в которую входят:
• отливки, заказанные участками по межцеховой кооперации;
• отливки, заказанные филиалами ОАО ХК «Якутуголь» и сторонними организациями, с законченным технологическим циклом их изготовления, включая термообработку, и, по необходимости, механическую обработку;
• детали, изготавливаемые из цветного метала (бронза, алюминий);
• детали, изготавливаемые из серого и высокохромистого чугуна.
При получении программы Литейным цехом на текущий месяц специалистам отдела главного металлурга и ИТР цеха отрабатывается набор деталей под заливку, (методом окисления или переплава), наличие моделей (при необходимости их ремонт) получение товарно-материальных ценностей, заготовка шихтовых материалов. Оперативное управление производством цеха предусмотрено начальником цеха через старших мастеров отделений, мастеров, операторов оборудования с помощью телефонной, диспетчерской и громкоговорящей связи.
Можно по-разному оценить преимущества и недостатки собственного литейного цеха для предприятия на современном этапе развития рыночных отношений. С одной стороны, когда завод не зависит от смежников и может эффективно выполнять договорные обязательства. С другой - хорошо известные проблемы устаревшего оборудования и технологии, защита окружающей среды, неполное использование производственных мощностей...
Сегодня не является секретом тот факт, что литейное производство многих постсоветских предприятий, мягко говоря, не дотягивает до 100% качества отливок. В этой связи одним из ключевых моментов постоянной заботы о нуждах и потребностях потребителей, очевидно, является модернизация литейного производства.
Предлагаемая программа технического перевооружения литейного цеха Ремонтно-механического завода включает в себя следующие мероприятия:
1. Приобретение индукционной печи средней частоты нового поколения (ИПСЧ) взамен устаревшей, полностью амортизированной индукционной печи промышленной частоты (ИППЧ).
2. Модернизация устаревшей модели дуговой сталеплавильной печи ДСП-6 с переводом ее работы на постоянный ток.
3. Модернизация термической камерной печи с выкатным подом марки 30135 02 ПС.
4. Строительство склада под хранение опочного хозяйства и шихтовых материалов.
Технико-экономическая эффективность среднечастотной
плавки черных металлов. Для плавки чугуна и стали, наибольшее распространение получили плавильные агрегаты, использующие огневые методы - печи-вагранки и электронагрев - индукционные и дуговые печи. Индукционные печи средней частоты (ИПСЧ) обладают несомненными техническими и экономическими преимуществами, обусловленными эффектом внутреннего нагрева шихты вихревыми токами и потерями на перемагничивание ферромагнетиков в сильных электромагнитных полях повышенной частоты. Индукционный метод обеспечивает выделение теплоты непосредственно в металле без передачи излучением или конвекцией, сопровождаемых значительными потерями, поэтому индукционные печи имеют значительно более высокий технологический КПД, чем агрегаты, работающие на топливе.
Однако с учетом потерь при выработке и распределении энергии в сфере энергосбережения индукционные печи расходуют первичной энергии 1500-1700 кВтхч на тонну выплавляемого чугуна при потреблении электроэнергии 520-560 кВтхч/т.
По сравнению с индукционными печами промышленной частоты (ИППЧ) плавка чугуна на средней частоте также имеет преимущества, состоящие в следующем:
- расход электроэнергии вдвое меньше, чем в ИППЧ, работающих в непрерывном цикле плавки с частичным сливом металла и периодической дозагрузки шихты;
- садочный режим плавки, т.е. без использования переходящего от плавки к плавке остатка жидкого металла (болота) позволяет исключить предварительную сушку шихты и связанные с ней затраты, кроме этого, сократить расходы на футеровку, т. к. долговечность футеровки при садочном режиме плавки возрастает, и, наконец, исключить непроизводительные расходы труда, электроэнергии и материалов, связанные с невозможностью отключения ИППЧ на время перерывов в работе литейного производства;
- допустимая удельная мощность, подводимая к металлу, в 3 раза выше, чем в ИППЧ (ИПСЧ - 1000 кВтхч/т, ИППЧ - 300 кВтхч/т), что обеспечивает короткие циклы плавки (40 - 45 минут), повышает теплотехнический КПД и позволяет оптимизировать
процесс кристаллизации, благодаря одноразово-му нагреву металла и меньшей средней температуре в течение плавки, чем у ИППЧ, работающим с «болотом»;
- возможность работы в режиме стабилизации активной мощности на всем цикле плавки, начиная с «холодного» состояния шихты, при котором передача активной мощности на средних частотах происходит за счет ферромагнитных свойств шихты, и заканчивая расплавом металла, когда активная мощность подводится за счет протекания вихревых токов в узком слое ванны расплава, что позволяет повысить эффективность использования установленной мощности электрооборудования при высоких показателях качества электроэнергии.
По сравнению с дуговыми печами индукционная плавка на средней частоте имеет более высокие показатели техникоэкономической эффективности.
В целом, технико-экономическая эффективность того или иного метода плавки может быть оценена относительной себестоимостью одной тонны жидкого чугуна, которая учитывает такие статьи затрат, как стоимость шихтового материала, стоимость огнеупоров и электродов, стоимость энергозатрат, стоимость содержания и эксплуатации оборудования, удельные капвложения. В табл. 1 приведена себестоимость 1 т жидкого чугуна для различных плавильных агрегатов относительно себестоимости плавки в газовой вагранке, а также расход энергии на тонну выплавляемого чугуна табл. 1.
Таблица 1
Себестоимость одной тонны жидкого чугуна для плавильных агрегатов относительно себестоимости плавки газовой вагранки
Тип плавильного агрегата Относительная стоимость 1 т чугуна Расход электроэнергии, кВтхч/т
ГВ 1,0 50-70
Дсп 2,0 600-800
ДППТ 1,8 475-550
ИППЧ 2,0 1200-1300
ИПСЧ 1,4 500-600
Индукционные печи средней частоты получили широкое распространение не только в технологических процессах плавки, но и выдержки, а также разливки металла. Стремительно расширяется
применение среднечастотных печей в производстве жаропрочных сталей, прецизионных сплавов, в производстве цветных и драгоценных металлов. Это объясняется технологическими особенностями, которые делают применение ИПСЧ особенно эффективными.
Еще в большей степени технико-экономическая эффективность индукционной плавки на средней частоте проявляется при использовании ИПСЧ в «дуплекс-процессах». Особенность дуплексной плавки в том, что ИПСЧ служит в качестве печи ожидания, в которой производится выдержка металла и доведение его до нужных параметров, а плавка металла может осуществляться в печах другого типа.
Самой дешевой плавкой по энергозатратам является одиночная плавка в ИПСЧ со средним расходом электроэнергии 560 кВтхч/т. Очень выгодной выглядит и дуплексная плавка ДППТ+ИПСЧ. При этом дуговая печь расходует 544 кВтхч/т для получения расплава чугуна с температурой 1370 °С, а в индукционной печи производится догрев и выдержка металла (1300-1500 °С) с расходом энергии 106 кВтхч/т.
Весьма существенным преимуществом плавки в ИПСЧ по сравнению с вагранками и дуговыми печами является пониженное на 25-30 % содержание газа (азота, водорода, кислорода) в расплаве металла, а также значительное уменьшение содержания неметаллических примесей. Это повышает прочность отливок и уменьшает каверны на их поверхности, что позволяет снизить отходы металла при дальнейшей обработке на 20-25 % и уменьшить металлоемкость оборудования.
Рынок предлагает различные модели индукционных печей средней частоты. Мы выбираем печь марки ИСТ-1,0, производимую на ОАО «ИНДУКТОР», г. Новозыбков.
Основные характеристики:
Емкость - 1 т.
Число фаз питающей /контурной сети - 3/1.
Частота тока питающей /контурной цепи - 50/1000 Гц.
Номинальное напряжение питающей цепи / контурной цепи / на индукторе - 1000/1000/220 В.
Мощность конденсаторной батареи - 11500 кВар.
Температура перегрева металла - 1600 °С.
Производительность по расплавлению и перегреву - 1,2 т/ч.
Удельный расход электроэнергии на расплавление и перегрев
- 625 кВтхч/т.
Время расплавления и перегрева - 0,8 ч.
Расход воды на охлаждение индуктора / конденсаторной батареи / преобразователя частоты - - 9,5/2,9/3,0 м(куб)/ч.
Стоимость печи составляет 4,5 млн.руб.
Стоимость строительно-монтажных работ ориентировочно составляет 500 тыс.руб.
Сроки демонтажа старой печи ИЧТ-2 и монтажа на ее месте печи ИСТ-1 принимаем 60 дней.
Назначение:
1. Изготовление стальных и чугунных отливок единичных заказов;
2. Изготовление мелких деталей: футеровок молотковых
мельниц УТ,У^ и др.;
3. Изготовление отливок из специальных сталей: инструментальных и др.;
Переменный или постоянный ток? Успехи в развитии техники преобразования энергии, появление источников постоянного тока большой мощности, достижения огнеупорной промышленности, обеспечивающие высокую стойкость подины, в которой смонтирован подовый электрод, привели к созданию ряда удачных конструкций ДСП постоянного тока.
Для питания постоянным током используют как тиристорные, так и диодные преобразователи. Разработан ряд конструкций токопроводящих узлов подины и подовых электродов с воздушным и водяным охлаждением, в том числе одностержневых, многостержневых, многопластинчатых.
Обычно приводят следующие преимущества печей постоянного тока по сравнению с печами переменного тока: меньший удельный расход электродов; снижение уровня фликкера (мерцание); возможность подводить большую мощность; надежность электрооборудования; работа с длинными дугами; перемешивание ванны за счет электродинамических сил; упрощение технического обслуживания и сокращение трудовых затрат; равномерная нагрузка на футеровку; снижение уровня шума; стабилизация технологии; лучшее формирование колодцев при их проплавлении; снижение угара легирующих элементов; снижение содержания азота в стали;
уменьшение газовыделения и пылеобразования; снижение расхода огнеупоров; повышение производительности.
Однако, несмотря на широко рекламируемые преимущества печей постоянного тока, некоторые фирмы предпочитают устанавливать трехфазные печи. Причина в следующем: ниже капитальные затраты на печь переменного тока; практически одинаковый суммарный расход электроэнергии; сближение показателей по торцовому расходу электродов и воздействию на питающую сеть высо-коимпедансных трехфазных печей и печей постоянного тока; большая гибкость регулирования температуры у печей переменного тока.
Вполне вероятно, что в ближайшем будущем продолжится соревнование дуговых печей постоянного и переменного тока, будут строиться и те и другие печи (может быть в большем количестве дуговые печи постоянного тока).
Вариант модернизации печи ДСП-6 на переменном токе:
1. Стоимость оборудования составляет 184 000 долларов США;
2. Стоимость проектных работ составляет 20 000 долларов США;
3. Стоимость строительно-монтажных работ составляет 500 000 руб;
4. Продолжительность демонтажа-монтажа-наладки составляет 30 дней.
Вариант модернизации печи ДСП-6 с переводом на постоянный ток:
1.Стоимость оборудования составляет 620 000 долларов США;
2.Продолжительность демонтажа-монтажа-наладки составляет 30 дней.
Несмотря на дороговизну, мы предлагаем вариант модернизации печи ДСП-6 с переводом на постоянный ток, используя следующие данные:
1. Экономия электроэнергии - 20 %;
2. Уменьшение пылегазовыбросов - в 7 раз;
3. Уменьшение угара шихты - с 6,5 % до 1,0 %;
4. Снижение угара графитированных электродов - до 1,5 кг на тонну расплава (на ДСП -5-6 кг/т; затраты на электроды составляют 8-15 % себестоимости стали). В 2005 году израсходовано 37,4т графитированных электродов диаметром 300 и 350 мм на сумму 1
879 681 руб. За 1 полугодие 2006 года приобретено 16 тонн электродов на сумму 742 560 руб. Хотя эти расходы делятся на две печи: ДСП- 6 и ДСП-12.
5. Снижение угара легирующих элементов - 2-4 %;
6. Снижение шума при расплавлении твердой завалки - на 1015 Дб;
7. Снижение фликкер-эффекта - на 60-70 %;
Возможные поставщики: НТФ «ЭКТА» г. Москва и ОАО «Си-бэлектротерм» г. Новосибирск.
Использование технологии стальных отливок с применением прибылей с высоким температурным градиентом. При внедрении данной технологии разработанной в лаборатории НИИ «ЛИТАВ-ТОПРОМА» и внедренной на Минском автомобильном заводе позволило сократить объем прибыли при выплавке металла в 1,5-2 раза. Применение данной технологии на нашем предприятии позволил бы увеличить выход годного литья за 6 месяцев 2006 года на 10 % что составляет 109 т дополнительно к объему выпуска 1088 т.
Для обогрева прибылей в верхнюю опоку на модель прибыли устанавливается термический брикет из металлотермической смеси (75 % кузнечной окалины, 25 % алюминиевого порошка 8-10 % жидкого стекла сверх 100 %) (Новохацкий В.А., Жуков А.А. «Новая малоотходная и энергосберегающая технология). При заливке формы металл соприкасаясь с металлотермическим брикетом, поджигает его. Давление и температура в прибыли резко повышается, металл при этом лучше заполняет форму.
Качественная термообработка - ключ к снижению затрат. Имеющиеся в литейном цехе закалочные печи не предназначены для выполнения требований современных технологий ремонта и изготовления крупногабаритных узлов горной техники. Узлы и детали едва выдерживают гарантийный срок после капитальных ремонтов, и на них снова появляются трещины, которые требуется заварить, чтобы узел не разрушился до следующего капитального ремонта. Для ОАО ХК «Якутуголь» это огромные затраты, начиная от аварийного простоя экскаваторов, разборки его в поле Разреза и заканчивая срочным ремонтом или изготовлением нового узла на РМЗ. При ремонте и изготовлении сварных конструкций в случае большого объёма наплавленного металла, большой протяженности или часто пересекающихся швов возникают сварочные напряжения.
В условиях севера при понижении температуры, свариваемые углеродистые стали становятся хрупкими и их ударная вязкость понижается. Поэтому в местах концентрации напряжений возникают холодные трещины. Термическая обработка изделий после сварки производится для устранения (снятия) в них остаточных напряжений в тех случаях, когда это требуется техническими условиями на изготовление данного изделия. Применяют следующие виды термической обработки.
Полный отжиг. Стальное изделие нагревают до 820—930 °С, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают.
Полный отжиг обеспечивает:
• получение мелкозернистого строения, что повышает пластичность металла шва и переходной зоны. Благодаря улучшению сцепления между зернами возрастает вязкость металла;
• понижение твердости металла шва, что облегчает последующую обработку его резанием или давлением;
• уничтожение внутренних напряжений в сварном изделии. Время выдержки при температуре отжига составляет от 0,75 до 1 мин на 1 мм толщины изделия; общее время выдержки должно быть не менее 30 мин. Затем изделие медленно охлаждают вместе с печью со скоростью от 50 до 75° в час до температуры 300 °С, после чего его можно вынуть из печи и охлаждать на спокойном воздухе.
Если при отжиге нагревать сталь до 1200 °С, т. е. до начала оплавления в среде, содержащей кислород, то произойдет не только перегрев, но и пережог (окисление) металла. Пережженная сталь имеет окисленные с поверхности зерна, обладает большой хрупкостью и малой прочностью. Если перегретую сталь можно исправить повторным отжигом, то пережженный металл исправить нельзя.
Нормализация. Нормализация отличается от полного отжига большей скоростью охлаждения. Повышенная скорость охлаждения в первые моменты после нагрева позволяет получить мелкозернистое строение металла. С этой целью сварное изделие после нагрева до температуры на 20—30° выше критической и выдержки вынимают из печи и охлаждают на воздухе.
Отжиг для снятия напряжений (низкотемпературный отжиг или высокий отпуск). Для снятия напряжений изделие нагрева-
ют до 600—650 °С и после выдержки (из расчета 2—2,5 мин на 1 мм толщины металла, но не менее 30 мин) подвергают медленному охлаждению вместе с печью. Поскольку при этом металл нагревается до температуры, лежащей ниже критической, изменений структуры не происходит.
При отпуске изделие можно нагревать до более низкой температуры, но тогда напряжения частично останутся в изделии, хотя «пики» их значительно снизятся. Так, например, при 400—500 °С снимается до 50%, а при 200—300 °С— до 10—20 % остаточных напряжений, возникающих в процессе сварки.
Высокий отпуск устраняет остаточные напряжения и повышает пластичность металла, но не ликвидирует сварочные деформации. Для устранения деформаций детали следует предварительно зажать в приспособление, придав им требуемую форму, а затем подвергнуть высокому отпуску. После этого детали сохраняют ту форму, какую они имели в приспособлении.
Завод сегодня не имеет оборудования для проведения необходимой термообработки крупногабаритных деталей.
Мы обратились к авторам проекта, ВНИИПИ «Теплопроект» г. Москва, с просьбой о разработке проекта модернизации термической камерной печи с выкатным подом марки 30135 02 ПС с учетом наших технических требований.
Ответом явилось коммерческое предложение о согласии выполнить проектные работы.
Стоимость проектных работ - 577144,4 руб. с учетом 18 % НДС.
Аванс - 70% - 403980 руб. с учетом 18 % НДС.
Сроки:
Начало:
1. Поступление аванса на р/с Исполнителя.
2. Полное техническое задание.
Окончание:
через 2 месяца.
В стоимость проектных работ не входят:
1. Командировочные расходы - 100 000 руб.
2. Проведение экспертизы и регистрация проекта в инспекции Технадзора - 10 000 руб.
3. Ориентировочная стоимость оборудования и материалов при модернизации - 1,4 млн руб.
4. Стоимость строительно-монтажных работ - 500 тыс. руб.
5. Продолжительность СМР - 30 дней.
Известно, что эксплуатация узлов горно-транспортного оборудования после проведения термической обработки (снятие сварочных напряжений) увеличивается в 2-3 раза.
В данный момент в изготовлении находится седловой подшипник экскаватора Марион-301, ориентировочная стоимость которого составляет 2 950 тыс. рублей.
Неполный перечень крупногабаритных деталей, которым необходимо проводить термообработку после ремонта и изготовления в модернизированной печи:
- рама подвижная и неподвижная робота-подъемника автосамосвалов;
- днища ковша экскаватора Марион-201 и 301;
- боковые стенки ковша экскаватора Марион-301;
- седловой подшипник Марион-201;
- балка рукояти экскаватора Марион-201.
Очевидно, что если посчитать стоимость ремонта, изготовления данных изделий, определить их срок службы до следующего ремонта, затем умножить на 2-3, то мы получим сумму снижения затрат для ОАО ХК «Якутуголь». Это при общем повышении качества термообработки.
Данная информации позволяет сделать вывод о том, что проведение модернизации печи необходимо для нашего предприятия.
Продувка печи кислородом
Расход электроэнергии на тонну металла заметно снижается при использовании газокислородных горелок и кислородных фурм (или «копий»), ориентировочно на 14 %. Однако при этом существенно возрастает угар металла, достигая 6-8 % и более. Сначала надо проанализировать структуру себестои-мости стали и металло-шихты. Стоимость 1 кВтхч электроэнергии составляет в2005 году -1,875 руб.; а в 2006 году - 2,034 руб. Стоимость черного металлолома класса 3-А и 5-А в 2006 году колеблется для цеха в пределах 200-400 руб/т.
Таблица 2
Расход твердых флюсующих материалов за 2005 год
Наименование Норма расхода, кг/тн Количество общ, тн Стоимость общ, руб
Стальное:
Руда железная 57,00 134 221894
Камень известняк 114,00 209 121797
Плавиковый шпат 9,3 12 99
Коксовая мелочь 8,1 53 148275
Чугунное:
Камень известняк 41,8
Плавиковый шпат 1,8
Продувка металла кислородом является хорошим окислителем и позволит сэкономить на покупке твердых флюсующих материалов. Стоимостью кислорода можно пренебречь, так как мощности нашей кислородной станции не загружены, и увеличение объемов производства снизит стоимость 1 куб.метра кислорода.
Данные по расходу твердых флюсующих материалов за 2005 год для производства стального и чугунного литья приведены в табл. 2.
Капитальных затрат здесь практически никаких нет, надо лишь согласовать проект на предмет безопасности.
Регенерация отработанных формовочных смесей
Специалистами в «Заключении» П.7. отмечено, что «отсутствует регенерация формовочных смесей. Учитывая отдаленность от основных карьеров - поставщиков формовочных песков, это может затруднить работу цеха». Ежегодно РМЗ закупает песок формовочный на огромную сумму (за 2005г куплено песка на сумму 3 млн 568 тыс. руб, а за 6 месяцев 2006 года уже закуплено песка на сумму 1,823 млн руб.). Через 2-3 года нахождения под открытым небом 50-70% «отходов литейного производства» можно будет вернуть в дело после просеивания и размельчения на оборудовании, имеющемся на РМЗ в цехе ТНП. Сегодня «Полигон складирования отходов литейного производства» (ПСОЛП) действует, надо разработать технологическую инструкцию и следить за ее исполнением. Есть и более интенсивные способы регенерации смесей, но они потребуют несколько больших затрат.
Установка по изготовлению дроби
Она просто необходима для цеха, так как на приобретение дроби в г. Комсомольск-на-Амуре завод тратит немалые деньги. Стальная дробь требуется для очистки отливок после выбивки из литейных форм. Очистка происходит в специальной дробемётной
камере, где 3 дробемётных аппарата с разных сторон «обстреливают» струями дроби отливки, находящиеся на вращающемся столе. После такой очистки на отливках не остается ни малейших следов грязи, и они приобретают серый металлический цвет. За 2005 г. было приобретено стальной дроби на сумму 629600 руб. в количестве 36 тонн, а за 6 месяцев 2006 года - на 432840 руб. в количестве 23 тонн. Сегодня на РМЗ разработаны чертежи такой установки, которую реально изготовить собственными силами. Работает установка следующим образом: металл медленно выливается на вращающийся барабан, проходя через струи воды, резко охлаждается, отчего капли металла приобретают форму шариков. Размер дроби регулируется. Стоимость СМР с материалами составит 500-600 тысяч рублей. Срок изготовления - 30 дней. Остается проработать детали:
а) где лучше установить;
б) продумать способ подачи воды и слива;
в) учесть интенсивное испарение и способ вентиляции;
г) продумать, каким ковшом выливать металл на барабан;
д.) специально плавить для дроби металл или выливать остатки.
Плавка методом переплава
Сегодня около 65 % продукции литейного цеха делается из чистых шихтовых материалов методом окисления. Такая плавка сопровождается повышенным расходом электроэнергии и легирующих материалов, ферросплавов.
За 2005 год для выполнения программы цех получил ферро-сплавына сумму 21335416 рублей (табл. 3).
За первое полугодие 2006 года уже получено 195,8тонн ферросплавов на сумму 9716823 руб.
В литературе нет однозначного ответа, насколько снижается качество металла при получении отливки методом переплава. Необходимо провести собственные исследования и решить, что нам выгоднее. Сколько служат катки, зубья, траки, отлитые переплавом и окислением? Какие результаты механи-Таблица 3
Расход ферросплавов за 2005год
Феррованадий 0.63т 27619р
Ферромарганец ФМн-70 17т 745227р
Ферромарганец ФМн-78 306т 13912877р
Ферромарганец ФМн-88 53т 3907550р
Ферромолибден 1.28т 1740374р
Ферросиликомарганец 9,38т 258320р
Ферросилиций 70,8т 123244р
Феррохром 22,15т 620205р
Итого 480,24т. 21335416р
ческих испытаний образцов? Нам будут полезны данные за 1 полугодие 2006 года о количестве плавок, проведенных на сталеплавильных печах окислением и переплавом:
Печь Переплав Окисление
ДСП-6 34 11
ДСП-12 54 43
Окислением печь ДСП-6 расходует: ФМн-78 - от 900 до 1340 кг за плавку; ФМн-88 - от140 до250 кг;
Переплавом печь ДСП-6 расходует: ФМн-78 - от 75 до 180 кг за плавку; ФМн-88 - от 90 до180 кг;
Аналогичные пропорции можно составить и для ДСП-12. Теперь видно, насколько важно заботиться о возврате легированного металлолома. При сравнении цен предприятий России на аналогичную продукцию мы не заметили, каким образом отлиты их изделия.
В качестве доказательства приведем выдержки из книги (Давыдова Н.Г. «Высокомарганцовистая сталь») «Получение стали методом переплава имеет следующие преимущества по сравнению с методом окисления: расход электроэнергии уменьшается на 2030 %, а электродов на 15-20 %; в качестве шихты можно использовать 70-100 % лома и отходов высокомарганцовистой стали, в результате чего экономия ферромарганца составляет 120-170 кг/т жидкого металла; продолжительность плавки сокращается на 30-60 мин (в зависимости от емкости печи); заметно улучшается стойкость футеровки печи; выход годного увеличивается на 3,5-7 %; себестоимость стали снижается на 10-15 %. Способ получения стали переплавом на 22-25 % экономичнее метода получения ее с окислением примесей. При этом производительность плавильных печей возрастает на 25-30 % и даже больше.
Однако до сих пор продолжает существовать мнение, что высокомарганцовистая сталь, полученная методом окисления примесей, имеет более высокие механические характеристики, хладо-
стойкость и износостойкость по сравнению со сталью, выплавленной переплавом. Рекомендуется наиболее ответственные отливки получать из стали, выплавленной методом окисления примесей.
Многолетняя же практика заводов и ряд исследований свидетельствует о том, что наблюдаемая в ряде случаев за-метная разница в механических и служебных характеристи-ках высокомарганцовистой стали, выплавленной этими двумя способами, по всей вероятности, может быть объяснена не столько различием в методах ее выплавки, сколько различи-ем в химическом составе, технологии ведения плавки, режи-мах разливки и кристаллизации, выбивки и термической об-работки отливок. При тщательно отработанном процессе выплавки высокомарганцовистой стали переплавом ее проч-ностные и пластические свойства практически не отличаются от аналогичных характеристик металла, полученного окисли-тельным процессом».
Организация возврата металлолома марки ИЧХ, износостойкого чугуна, содержащего около 28-30 % легирующих элементов. Для Обогатительной Фабрики литейный цех отливает ежегодно около 38 тонн изделий из чугуна марки ИЧХ. Если организовать его возврат после замены, раздробить и очистить, то переплав его в новые изделия значительно снизит стоимость продукции из-за уменьшения расхода ферросплавов и чушки чугунной.
Нужно учитывать, что чистый чугун содержит -94% железа, а металлолом - 99 %. То же самое касается возврата металлолома из различных сталей. А наиболее ценными являются металлолом и отходы легированной стали. Эти материалы предприятия всего мира отбирают и хранят отдельно. Для Нерюнгринского Угольного Разреза ежегодно отливается около 1,2 тонны изделий из таких сталей. Возврат их также необходим. Необходимо установить план предприятиям ОАО ХК «Якутуголь» не общей цифрой сдаваемого металлолома, а по группам: легированный и нелегированный.
Получение лицензии на право приобретения и переработки лома черных металлов ОАО ХК «Якутуголь» позволит заводу приобретать лом марганцовистых сталей от сторонних организаций. Это позволит увеличить выпуск годного литья методом переплава и сократить расходы на приобретение легирующим материалов.
Перспективные мероприятия
Расширение полезных площадей литейного цеха
Несколько лет назад группой специалистов из города Комсомольск-на-Амуре был проведен независимый анализ проекта литейного цеха РМЗ. Результатом явилось «Заключение», на пункты которого мы будем ссылаться в дальнейшем.
П.1. Отсутствие в цехе или возле него площадки для приема и хранения металлической шихты, запаса которой необходимо на два месяца работы.
П.2. В цехе отсутствуют площади для разгрузки и приема многих технологических материалов (магнезит, известняк, необходимый запас огнеупорных изделий и др.), а спроектированные и построенные закрома для ферросплавов и флюсообразующих недостаточны и неудобны в части набора из них компонентов для плавки.
П3. Площадь формовочно-заливочного отделения недостаточна, так как практически отсутствует место для отстоя форм после заливки. Произведенный элементарный расчет показывает, что даже при работе только одной формовочной машины модели 236 в две смены не хватает плаца для сборки форм и заливки.
П.4. Не выделено место под хранение опочного хозяйства.
Из вышеуказанных пунктов следует, что строительство нового склада или хотя бы навеса для хранения опочного хозяйства и некоторых шихтовых технологических материалов крайне необходимо.
Предлагается оценить два варианта «холодного склада» и сравнить «+» и «-».
1.Пристроенный к цеху со стороны ж.д. ворот навес 25х100 м:
+ Непосредственная близость, возможность личного контроля
+ Если переделать ж.д. платформу в грузопередаточную тележку, то легко решится проблема завозки грузов в цех.
- Стоимость переделки -
- Стоимость проекта - 700 тыс. руб. (10 % от стоимости СМР);
- Большой объем СМР: земляные работы, бетонные работы, монтаж металлоконструкций, в т.ч. подкрановых путей, перекрытия из профлиста - ориентировочно 7 млн руб.
- Затраты на приобретение профлиста, других материалов.
+ Можно переустановить мостовой кран из блока №1 и перевести на управление с пола, чтобы исключить крановщика.
2. Помещение недостроенного блока №2:
+ Минимум СМР: затраты лишь на монтаж перекрытия из профлиста.
+ Нет необходимости в разработке проекта.
+ Можно переустановить мостовой кран из блока №1 и перевести на управление с пола, чтобы исключить крановщика.
- Расстояние от цеха 250 м.
- Необходимо приобретать специально для цеха погрузчик и принимать на работу водителя, либо производить доплату обученному работнику цеха.
- Надо перестраивать забор, чтобы оградить новую территорию.
- Затраты на приобретение профлиста.
Склад-навес необходим для увеличения объемов литья, так как освободившиеся площади можно будет использовать более эффективно, например: для новой формовочной машины, для установки по изготовлению дроби, для расширения заливочного плаца.
Приобретение импульсно-прессовой формовочной машины модели 4841, спроектированной и изготовленной БЕЛНИИЛИТОМ и заводом «Литмаш» г. Минск.
Внедрение технологии импульсно-прессового формообразования является в настоящее время одним из прогрессивных направлений изготовления разовых форм из песчано-гли-нистых смесей. Новый процесс формообразования коренным образом совершенствует технологию формовки, обеспечивает значительное улучшение качества отливок. Способ импульсно-прессовой формовки универсален. Его универсальность заключается в возможности применения для разнообразной номенклатуры отливок. Он позволяет изготавливать качественные
Таблица4
Технические данные формовочной машины
Наименование Значение
Модель 4841
Размеры опоки в свету, мм 800х700х300
Режим работы Автоматический, наладочный
Тип привода Гидравлич., пневматич., электрич.
Установленная мощность, кВт 22,6
Производительность, форм/час 50
Габаритные размеры, мм 4000х3000х3800
Масса машины, кг 15000
формы по моделям различной сложности, с равномерной степенью уплотнения смеси вокруг модели и достаточной степенью уплотнения в глубоких полостях. При оптимальном давлении воздуха в импульсной головке твердость формы достигает -89-94 ед. Технология уплотнения формовочной смеси сочетает низкий импульс воздуха сетевого давления с последующим прессованием. Позитивная роль последующего прессования заключается не столько в увеличении конечной твердости формы, сколько в выравнивании степени уплотнения смеси по высоте (объему) формы.
Машина импульсно-прессовая представляет собой двухпозиционную карусель для изготовления разовых полуформ из песчаноглинистых смесей.
На первой позиции машины производится засыпка формовочной смеси и вытяжка модели, на второй позиции осуществляется уплотнение формовочной смеси пневмопотоком (динамическое воздействие на формовочную смесь воздухом сетевого давления до 0,6МПа) с последующим верхним прессованием плоской плитой (табл. 4).
Машина поочередно изготавливает комплектные (низ-верх) полуформы.
Ориентировочная стоимость формовочной машины составляет 4 500 тыс. рублей.
Сегодня цех имеет две сильно изношенные формовочные машины модели 233 производства г. Павлоград, Украина. Этот завод развалился, и скоро запасных частей на наши машины получить будет невозможно. Аналогичные машины Новосибирского производства имеют другую конструкцию и не могут быть установлены взамен изношенных машин на те же фундаменты. Новая формовочная машина способна заменить две старые машины и резко увеличить производительность труда.
Предложения по снижению трудоемкости
а) на освоенное литье, находящееся в постоянной программе работы цеха необходимо изготовление металлической оснастки, что приведет к долговечности модельных комплектов;
б) заварка раковин в отливках более дешевыми электродами по согласованию с заказчиком и применение полуавтоматической
сварки в среде защитных газов, отрезка прибылей плазменной резкой;
в) уменьшение объема зачистных работ шлифмашинками на неответственных местах отливок по согласованию с заказчиком;
г) предложение заказчику изготовление изделий из более дешевых марок стали, но высокого качества и необходимых эксплуатационных характеристик.
Пути и перспективы и перспективы увеличения объемов выпуска готовой продукции литейным цехом.
При выходе литейного цеха расчетную мощность выпускаемой продукции встает вопрос реализации готовой продукции. В настоящее время литейное производство на территории Республики Саха (Якутия) находится только на филиале ОАО ХК «Якутуголь» Ремонтно-механическом заводе. Крупнейшими потенциальными покупателями литейной продукции являются ОАО ХК «Якутуголь», АК «Алроса» и ОАО «Алданзолото ГРК», а так же угледобывающие и золотодобывающие предприятия Республики Саха (Якутия) и Амурской области.
Годовая потребность этих предприятий, выставляемая на тендер запасных частей литейного производства ориентировочно составляет:
ОАО ХК «Якутуголь» -1,5- 2,0 тыс. т.
Разрез «Нерюнгринский»
Запасные части к горнодобывающей и бульдозерной технике ЭШ10/70, СБШ-250, ЭКГ-5, ЭКГ-8, ЭКГ-15, ЭКГ-20, Марион-201, Марион-301, РС-5500, РС-8000, Б355Л (зубья, коронки, звенья гусеничные, футеровка ковша, колеса, защиты, ножи, ножи угловые, втулки бронзовые и чугунные).
Запасные части к дробильному оборудования СМД-108, СМД-110 (плиты дробящие, щеки, ползуны, стаканы, плиты распорные, клинья).
Обогатительная фабрика «Нерюнгринская»
Запасные части к дробильному и обогатительному оборудованию СМД-94, СМД-60А, АРС-1430, мельницы молотковой, насосов Ниссо-Варман 8\6 и 14\12, Гидроциклон 1 ступени, 2 ступени (плиты дробящие, плиты распорные, клинья, щеки, ползуны, стаканы, втулки, било, футеровки, секции, камеры).
АК «АЛРОСА» ЗАО - 1,5 - 2,0 тыс. т.
Футеровка мельниц ММС 50*23, ММС 70*23, ММС 90*30, ММС 105*54, «Роксайл» (решетки, футеровки, клинья, лифтеры).
Запасные части к горнодобывающей и бульдозерной технике СБШ-250, ЭКГ-5, ЭКГ-8, ЭКГ-15, САТ 5130В, САТ 375, САТ 325, Н 285, РС 570, САТ 9920, Б91Ч, Б9И, Б355Л (зубья, коронки, звенья гусеничные, футеровка ковша, колеса, защиты, ножи, ножи угловые, втулки бронзовые и чугунные).
Запасные части к дробильному оборудования СМД-108, СМД-109,СМД-117, СМД-110 (плиты дробящие, щеки, ползуны, стаканы, плиты распорные, клинья).
ОАО «Алданзолото ГРК» -0,8 - 1,2 тыс. т.
Запасные части к горнодобывающей и бульдозерной технике ЭКГ-5, ЭКГ-8, ^^-700^-600, ИИ-90, WD-600, Б355Л (зубья, коронки, звенья гусеничные, колеса, защиты, ножи, ножи угловые, втулки бронзовые и чугунные).
Футеровка мельниц ММС 50*23, ММС 70*23 (решетки, футеровки, бронь-торцевая, клинья, лифтеры).
Золотодобывающие предприятия Республики САХА (Якутии) -0,2- 0,5 тыс. т.
СА «Селигдар», ОАО «Нерюнгри-Металлик», ЗАО «Алголд».
Запасные части к горнодобывающей и бульдозерной технике ЭШ10/50, ЭКГ-5, ЭКГ-8, D355Л (зубья, коронки, звенья гусеничные, колеса, защиты, ножи, ножи угловые, втулки бронзовые и чугунные).
Запасные части к дробильному оборудования СМД-108, СМД-109, СМД-110 (плиты дробящие, щеки, ползуны, стаканы, плиты распорные, клинья).
ОБЪЕМЫ РЫНКА ПОТРЕБНОСТИ В ЛИТЕЙНОЙ ПРОДУКЦИИ
ПОТРЕБНОСТЬ В ТОННАХ
название предприятии
Рис. 7. Объем рынка потребности в литейной продукции: 1 - ОАО ХК «Якутуголь»; 2 - АК «АЛРОСА»; 3 - ОАО «Алданзолото ГРК»; 4 - золотодобывающие артели РС; 5 - угледобывающие предприятия РС; 6 - ОАО «Покровский рудник»; 7 - дорожно-строительные организации и мех. колонны РС; 8 - общая потребность
Угледобывающие предприятия Республики САХА (Якутии) -0,2- 0,5 тыс. т.
ООО СП «Эрэл», ЗАО «Малые разрезы», ОАО УК «Нерюн-гриуголь».
Запасные части к горнодобывающей и бульдозерной технике ЭКГ-5, ЭКГ-8, САТ 9920, D9N, D9R, D355A (зубья, коронки, звенья гусеничные, колеса, защиты, ножи, ножи угловые, втулки бронзовые и чугунные).
Золотодобывающие предприятия Амурской области.
ОАО «Покровский рудник» -0,5-0,8 тыс. т.
Футеровка мельниц мокрого самоизмельчения 5,5*1,8 (решетки, футеровки, бронь-торцевая, клинья, лифтеры).
Запасные части к горнодобывающей и бульдозерной технике ЭКГ-5, САТ 325, D9N, D9R, Т-35ЯБ (зубья, коронки, звенья гусеничные, колеса, защиты, ножи, ножи угловые, втулки бронзовые и чугунные).
Запасные части к дробильному оборудования СМД-108, СМД-109, СМД-110 (плиты дробящие, щеки, ползуны, стаканы, плиты распорные, клинья).
Дорожно-строительные организации и механические колонны -0,2- 0,3 тыс. т.
Запасные части к горнодобывающей и бульдозерной технике Б9К, Б9Я, Б355Л (зубья, коронки, звенья гусеничные, колеса, защиты, ножи, ножи угловые, втулки бронзовые и чугунные).
Запасные части к дробильному оборудования СМД-108, СМД-109, СМД-110 (плиты дробящие, щеки, ползуны, стаканы, плиты распорные, клинья).
— Коротко об авторах ----------------------------------------------
Гуринов А.В. - начальник производственно-технического отдела,
Рощин В.Н. - зам. гл. механика,
Суслов В.Г. - начальник отдела договоров и сбыта,
Наумов В.В. - начальник отдела материально-технического обеспечения,
филиал ОАО ХК «Якутуголь» «Ремонтно-механический завод».
