Расчет экономического эффекта от проведения технического перевооружения литейного производства Текст научной статьи по специальности «Экономика и бизнес»

© А.В. Гуринов, В.Н. Рощин, В.Г. Суслов, В.В. Наумов,

2007

УДК 622.333

A.В. Гуринов, В.Н. Рощин, В.Г. Суслов,

B.В. Наумов

РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА ОТ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ПЕРЕВООРУЖЕНИЯ ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Лроведение технического перевооружения литейного производства рассчитано на два года, с разбивкой на этапы.

Приобретение и монтаж печи ИСТ-1. Суть мероприятия: снижение затрат по выплавке чугуна и мелких отливок из стали весом до 0,25 т.

Необходимые затраты: сумма капитальных вложений на приобретение и монтаж составит 5 000 тыс. рублей. Продолжительность СМР - 60 дней.

Результат: При вводе в эксплуатацию печи ИСТ-1 экономический эффект составил бы за 6 месяцев 2006 г. 402261 рублей (рис. 1):

• Затраты электроэнергии за 6 месяцев составили 84870 рублей экономия электроэнергии до 50 %. Это составит 42435 рублей.

• Затраты на сырье и основные материалы составляет 759420 рублей. Экономия сырья и основных материалов до 30 % на сумму 227826 рублей.

• Затраты на брак составляют 96000 рублей. Снижение потерь от брака 50 % это составит 48000 рублей.

• Затраты на вспомогательные материалы по обслуживанию и содержанию оборудования составляют 280000 рублей.

Снижение затрат на вспомогательные материалы при вводе нового оборудования составит 30 % или 84000 рублей.

1800000 п 1600000 -1400000 -1200000 -1000000 -800000 600000 400000 200000 0

1 2 3 4 5 6

Рис. 1. Сравнения затрат при использовании новой печи ИСТ-1 для выплавки чугуна за 6 месяцев 2006 г.

Ремонт и модернизация печи ДСП-6. Суть мероприятия: печь ДСП-6 отработала 15 лет. В связи с этим ей требуется капитальный ремонт, модернизация печи с переходом на постоянный ток.

Необходимые затраты: затраты на ремонт составят 6 416 тыс. рублей. Модернизация с переводом на постоянный ток 11 566 тыс. рублей.

Результат: при проведении капитального ремонта и модернизации печи ДСП-6 экономический эффект составил бы за 6 месяцев 2006г. 2392.7 тыс. рублей (рис. 2).

• Затраты на шихтовые материалы за 6 месяцев составили 9000 т. рублей. При работе на печи ДСП-6 угар составляет 6,5 % это 588500 рублей. При модернизации потери от угара сократятся до 1 % что составит 90000 рублей, т.е. экономия шихтующих элементов составит 498500 рублей.

• Снижение угара легирующих элементов с плановых 7% до 2-4 %, что составит уменьшение расхода ферромарганца ФМН-78 на 14,2 кг. на тонну выплавляемого метала или 611 руб./т. За 6 месяцев 2006 г. эта сумма составит 540 т х 611р/т = 330000 рублей.

т

ЙЁ

□ затраты ИЧТ-2

□ затраты ИСТ-1

Рис. 2. Сравнение затрат при использовании модернизированной печи ДСП-6 за 6 месяцев 2006 г.

• Снижение угара графитных электродов до 1,5 кг на тонну жидкого метала при выпуске 950 т за 6 месяцев 2006 г., что составит 950 т х 1,5 кг/т =1425 кг. При цене 51 руб/кг сумма экономии затрат составит 72675 руб.

• Затраты на технологическую электроэнергию составили при работе на печи ДСП-6 3621 руб/т. Снижение затрат на электроэнергию при модернизации 20 %, что составляет 724,2 руб/т. За 6 месяцев 2006 г. экономия составила бы 540 т х 724,2 руб/т = 391068 рублей.

• Потери от брака на существующей печи ДСП-6 составляют 6 % или 32 т. При модернизации потери от брака снизятся до 3 % или 16 т, снижение потерь от брака составят 16 т х 27948 руб. (себестоимость) = 447000 рублей.

• Затраты на вспомогательные материалы по ремонту и обслуживанию печи ДСП-6 за 6 месяцев 2006 г. составили 2178000 рублей. После проведения ремонта и модернизации печи затраты сократятся на 30 %, что составит 653400 рублей.

Использование технологии продувки печи кислородом. Суть мероприятия: Применение данной технологии как энергосбере-

гающей, а так же снижение затрат на материалы при использовании в печах ДСП-6 и ДСП-12.

Необходимые затраты: Согласование проекта 10000 рублей.

Результат: Экономический эффект за 6 месяцев 2006г. мог бы составить 606,3 тыс. рублей.

• При использовании данной технологии возможно сокращение применение флюсующих материалов на 90 %. Расход флюсующих материалов за 6 месяцев 2006 г. составил 268736 рублей. Экономия затрат на флюсующие элементы составила бы 268736 руб. х0,9 = 241862 рубля.

• Экономия электроэнергии составит 14 % или за 6 месяцев 2006 г. 2602,7 тыс. рублей х 0,14 = 364,4 тыс. рублей.

Применение технологии уменьшения размеров прибылей. Суть мероприятия: Получение стальных отливок с применением прибылей с высоким температурным градиентом.

Необходимые затраты: Приобретение технологии, расходных материалов и обучение специалистов, что ориентировочно составит 420 тыс. рублей.

Результат: применение данной технологии позволило бы сократить прямые затраты за 6 месяцев на 8700 т. рублей (рис. 3, 4).

• При внедрении технологии получения стальных отливок с применением прибылей с высоким температурным градиентом, можно будет сократить (в 1,5-2 раза) расход метала на прибыли за счет их обогрева термитной смесью и снизить трудоемкость отделения прибылей от отливок в результате уменьшения размеров питающих шеек.

• Объем прибылей составляет в среднем 30 % от объема отливки и литника. Объем прибылей при существующей технологии составляет 1088 т годного металла х 0,3 = 326 т. Таким образом, при применении данной технологии объем прибылей, возможно, сократить до 218 т т.е. 326 т/1,5 = 218 т. Соответственно увеличение выхода годного литья за 6 месяцев 2006 г. составило бы 108 т дополнительно.

• Увеличение объема выхода годного лить составит при применении данной технологии с 57 % до 63 %.

• Снижение прямых затрат составило бы за 6 месяцев 2006 года 10 % или 4350 т.рублей.

• За шесть месяцев реализация готовой продукции составило дополнительно 108 т х 52570 руб/т =5678 тыс.руб.

Рис. 3. Диаграмма выхода жидкого метала без применения технологии: 1 -

годное литье; 2 - прибыли и литники; 3 - невозвратные отходы

Диаграмма выхода жидкого металла при

применении технологии прибылей с высоким

температурным градиентом

□ 3

13% ^

24% 1

63%

Рис. 4. Диаграмма выгхода жидкого металла при применении технологии: 1 -

годное литье; 2 - прибыли и литники; 3 - невозвратные отходы

Увеличение объемов выплавки стали методом переплава. Суть мероприятия: доведение объемов выплавки стали методом переплава с 60 % до 80-90 %.

Необходимые затраты: получение лицензии 100 т.рублей.

Результат: экономия электроэнергии, графитовых электродов и ферромарганца ФМН-78 за 6 месяцев 2006 года составила бы 3968,3 тыс. рублей.

• Уменьшение расхода электроэнергии на 20-30 % составит за 6 месяцев 2006 г. 1041 тыс. руб х 0,2 = 208,3 тыс. руб.

• За 6 месяцев 2006 г. исходя из норм расхода графитовых электродов, расход составил 17,9 кг/т х 435,2 т (объем годного металла методом окисления) = 7790 кг. Снижение расхода графитовых электродов при применении лома легированных сталей (переплав), уменьшит расход на 15-20 %, что составит 7790 кг х 0,15 = 1169 кг. При цене 51 руб/кг мы получим экономию затрат 1169 х 51 =59619 рублей.

• Экономия ферромарганца составляет 120-170 кг на тонну жидкого металла. За 6 месяцев 2006 г. объем жидкого металла методом окисления составил 566 тонн. Соответственно при применении переплава мы смогли бы сократить расход ферромарганца 566 т х 150 кг/т = 84900 кг. При цене на ферромарганец 43,5 руб/кг экономия затрат составит ориентировочно 3700 тыс. рублей.

Изготовление установки по производству дроби. Суть мероприятия: изготовлении дроби для собственных производственных нужд.

Необходимые затраты: затраты на приобретение проекта и изготовление установки составят 500 тыс. рублей.

Результат: внедрение данной установки позволит полностью отказаться от приобретения стальной дроби и экономить около 644 тыс. рублей в год.

• Расход дроби составляет 15,4 кг/т годного литья. Выход годного литья (стального и чугунного) за 6 месяцев 2006г. составил 1112 т. Соответственно расход дроби 15,4 кг/т х 1112 т = 17125 кг. При цене на дробь 18819 руб/т экономия составит 322 тыс. руб.

Регенерация отработанных формовочных смесей. Суть мероприятия: использование существующего полигона складирования отходов литейного производства (ПСОЛП) для естественной регенерации формовочных смесей с целью возврата формовочного песка.

Необходимые затраты: не требует дополнительных затрат.

Результат: возврат через 2-3 года формовочного песка. Использование данного полигона позволит сократить приобретение

песка на 50-70 % , что составит при потреблении 3979,5 т в год 2388 т. В суммарном выражении при существующих ценах на формовочный песок экономия составила бы 2086 тыс. рублей.

Модернизация термической камерной печи с выкатным подом марки 30135 02 ПС. Суть мероприятия: При имеющихся на сегодняшний день технологиях на изготовления и ремонта крупногабаритных деталей горнотранспортного оборудования необходимо производить снятие сварочных напряжений.

Необходимые затраты: Модернизация печи 30135 02 ПС составит 2587 тыс. руб.

Результат: Снижение аварийных простоев горнодобывающей техники за счет повышения ходимости узлов после ремонта. Экономия составит за 2 года 4702,5 тыс. руб.

• Увеличение сроков эксплуатации узлов, что приведет к уменьшению периодичности прихода деталей в ремонт до 2 раз.

• Уменьшение аварийных простоев, что приведет к уменьшению себестоимости тонны добытого угля. Так к примеру простой одного вскрышного экскаватора ЭКГ-20 составляет 780 тыс. руб. в сутки. Это мы видим из предоставленного расчета:

Определим эквивалент по формуле:

М = У/КвЖ/Ыэ,

где V - объем вскрыши; Кв - объем вскрыши на тонну угля; Кд -количество дней; № - количество экскаваторов; М - масса угля в эквиваленте.

Пример: ЭКГ-20;

1390000/6/31/6 = 1245,5 т угля добывает один ЭКГ20 за сутки в мае 2005 г.

Стоимость 1 т угля марки СС200(300) = 626 руб., экономический эффект от сокращения срока ремонта экскаватора ЭКГ-20 на одни сутки составляет 1245,5х626 = 779683 руб.

Видимого экономического эффекта от модернизации термической печи для филиала ОАО ХК «Якутуголь» РМЗ мы не видим, но в целом для ОАО ХК «Якутуголь» просматривается ряд преимуществ (табл. 1).

Применение материального стимулирования в мотивациях персонала по сокращению затрат. Суть мероприятия: учет по центрам ответственности как основа системы материального стимулирования на предприятии. Определение нормативных затрат по каждому участку литейного цеха.

Необходимые затраты: процент премирования при установлении факта реального сокращения косвенных затрат.

Результат: при внедрении системы материального стимулирования завязанного на объем снижения косвенных затрат от нормативных показателей позволит снизить цеховую себестоимость на 3-5 % или на 1036 т.рублей за 6 месяцев 2006 г.

Результат расчета оценки эффективности. Применение новых технологий, капитальный ремонт и модернизация оборудования, приобретение нового оборудования позволит снизить цеховую себестоимость годного литья по видам, как видно из табл. 2.

Структура затрат при проведенных мероприятиях за 6 месяцев 2006 г. имела бы следующий вид приведенный в табл. 3.

При необходимых инвестициях на модернизацию и внедрение новых технологий в сумме 25030 тыс. руб., мы видим, что сокращение затрат произошло бы с 26377464 рублей до 18899864 рублей. Экономический эффект от внедрения составил бы за 6 месяцев 7477600 рублей или 29 % .

Экономический эффект от модернизации закалочной печи в литейном цехе за 2 года составил бы 4702,5 тыс. руб. при инвестициях 2500 тыс. руб., окупаемость проекта составит 2 года.

При использовании технологии регенерации формовочных смесей через 2-3 года мы сможем снизить приобретение формовочного песка на 2387 т и получить дополнительный экономический эффект в сумме 2086 тыс. рублей в год.

Проведение модернизации и внедрение новых технологий позволит увеличить объем выпуска готовой продукции и улучшить качество литья. Увеличение объемов годного литья без увеличения цены сбыта позволит существенно снизить себестоимость.

Чтобы выйти на точку безубыточности, необходимо будет выпускать следующие объемы годного литья, указанного на рис. 5:

В процентном отношении объем увеличения выпуска готовой продукции по литейному производству без модернизации составил 43 %. При внедрении данного проекта рост объема производства должен составить 34 %. Разница в 9 %, как мы видим, будет являться рентабельностью.

99

lOO

Анализ безубыточности В

Шаг анализа: |Месяц Пересчет | Справка | Закрыть

Точка безубыточности:

Продукт 1.2006 2.2006 3.2006 4.2006 5.2006 6.2006 а

^ стальное литье 282,57! 282,57 282,57 282,57 282,57 282,57

чугунное литье 5,75 5,75 5,75 5,75 5,75 5,75

цветное литье 3,12 3,12 3,12 3,12 3,12 3,12

ЦІ ч >!

Г рафик безубыточности Продукт: стальное литье Период: 1.2006

Показать

Рис. 5. Анализ безубыточности при внедрении проекта

Рис. 6. Увеличение оОъемов выпуска готовой продукции

При принятии программы по выходу литейного цеха на точку безубыточности в течение 5-ти лет необходимо наращивать объемы выпуска на 7 % в год или на 243 т как видно из рис. 6.

Необходимость Литейного производства на сегодняшний день в составе ОАО ХКЯкутуголь. На сегодняшний день литейный цех в составе ОАО ХК Якутуголь необходим для выполнения задач по изготовлению деталей горно-транспортного оборудования подверженных быстрому износу.

При приобретении ХК Якутуголь новой техники (экскаватор РС-5500, РС-8000, РС-3000,бульдозера Д-275.) перед филиалом РМЗ была поставлена задача об изготовлении деталей (защита и зуб-коронка ковша экскаватор РС-5500, РС-8000, РС-3000,ножи отвала бульдозера Д-275).

На сегодняшний день приобретение и доставка данных узлов очень затратная, в связи с тем, что данные запасные части изготавливаются и доставляются из-за границы за валюту, это видно из табл. 4.

При вводе в эксплуатацию экскаватора РС-8000 №5 имело место преждевременного выхода из строя зуб-коронки ковша, за короткий период времени был изготовлен и установлен на экскаватор пробный образец, который впоследствии был запущен в серийное производство. На данном примере видно, что даже иностранные фирмы поставляют некачественную продукцию. На момент получения задания от ОАО ХК «Якутуголь» на изготовление детали проходит от 45-50 дней, куда входит разработка чертежа детали и модели, изготовление модели и оснастки, пробная отливка и разметка детали.

Выводом данной работы является необходимость существования на сегодняшний день литейного цеха как в составе филиала РМЗ, так и в ОАО ХК «Якутуголь».

Это позволит оперативно решать задачи по изготовлению новых видов продукции для эксплуатируемого горнодобывающего оборудования. Переход ОАО ХК «Якутуголь» на аутсорсинг в настоящее мы считаем не целесообразно, так как несвоевременное исполнение договорных обязательств и большая отдаленность от производителя литейной продукции, может привести к простою техники и значительным убыткам.

Увеличение объемов выпуска готовой продукции для сторонних заказчиков, позволит превратить литейное производство из затратного в рентабельное. Основанием этого должна являться грамотная маркетинговая политика и программа наращивания объемов выпуска готовой продукции. Литейное произ-

lO3

lO4

lO5

водство должно стать дополнительным видом бизнеса для ОАО ХК «Якутуголь».

При положительном решении вопроса о выделении инвестиций на техническое перевооружение и внедрении новых технологий в литейном цехе, позволит:

• Снизить затраты на сырье и основные материалы.

• Снизить затраты на электроэнергию.

• Повысить качество выпускаемой продукции.

• Снизить себестоимость выпускаемой продукции для филиалов ОАО ХК «Якутуголь».

• Повысить конкурентоспособность на рынке литейной продукции Сибири и Дальнего Востока.

Внедрение системы управления персоналом по центрам ответственности позволит повысить производительность труда, качество продукции и снижение косвенных затрат.

Результаты расчета оценки эффективности применения технического перевооружения и новых технологий приведены в табл. 5.

— Коротко об авторах

Гуринов А.В. - нач-к производственно-технического отдела филиала ОАО ХК «Якутуголь» «Ремонтно-механический завод»;

Рощин В.Н. - зам. гл. механика филиала ОАО ХК «Якутуголь» «Ремонтно-механический завод»;

Суслов В.Г. - нач-к отдела договоров и сбыта филиала ОАО ХК «Якутуголь» «Ремонтно-механический завод»;

Наумов В.В. - нач-к отдела материально-технического обеспечения филиала ОАО ХК «Якутуголь» «Ремонтно-механический завод»

Таблица 1

Сравнение периодичности ремонта

№ п/п Наименование работ. Количество узлов находящихся в обороте. шт. Стоимость работ. тыс. рублей. Периодичность ремонта до модерниза-ІІІІІІ сумма затрат. Периодичность ремонта после модернизации. сумма затрат. Сумма экономии денежных средств на ремонте. тыс. рублей.

1. Ремонт седлового подшипника М-301 3 780 1 раз в год. 1 раз в 2 года +1170

780х3=2340 780х3/2=1170

2. Ремонт днища ковша М-201 3 580 1 раз в год. 1 раз в 2 года +870

580х3=1740 580х3/2=870

3. Ремонт днища ковша М-301 3 1 775 1 раз в год. 1 раз в 2 года. +2662,5

1775х3=5325 1775х3/2= 2662,5

Итого: 4 702,5 т. рублей.

Таблица 2

Снижение себестоимости продукции

Вид литья Себестоимость до мероприятий Себестоимость после мероприятий Процент снижения %

руб/тн руб/тн

Стальное литье 75686 69098 9

Чугунное литье 108136 95940 12

ТаблицаЗ

Структура экономического бюджета литейного цеха после проведения мероприятий по техническому перевооружению и внедрению новых технологий

Виды затрат и экономический продукт Стальное литье Чугунное литье Цветное литье Всего

1. Доход

1.1 Выручка без НДС 57211745 1713101 2936690 61861536

2.Расходы(прямые, переменные)

2.1 Сырье и основные материалы. 18063780 531620 1265700 19861100

2.2 Полуфабрикаты собственного производства 1166560 38040 63400 1268000

2.3 Электроэнергия технологическая 1638880 42370 141450 1822700

2.4 Топливо 3337760 290240 0 3628000

3.Расходы (прямые постоянные)

3.1 Основная зарплата рабочих 18429000 600960 1002040 20032000

Виды затрат и экономический продукт Стальное литье Чугунное литье Цветное литье Всего

3.3 Соц страх 4848400 158100 263500 5270000

3.4 Оснастка 677120 22080 36800 736000

Итого прямые затраты 48161500 1683410 2772890 52617800

Маржинальная прибыль по видам литья 9050245 29691 163800 9243736

4. Расходы (косвенные)

4.1 Вспомогательные материалы 6503600 6503600

4.2 Амортизация 2839000 2839000

4.3 Тепло 5805500 5805500

4.4 Электроэнергия 5319000 5319000

4.5 Вода и стоки 1036000 1036000

4.6 Услуги цехов 3615000 3615000

4.7 Потери от брака 1052500 1052500

4.8. Прочие 1973000 1973000

4.9. ИТОГО косвенных затрат 28143600

Маржинальная прибыль по литейному цеху -18899864

Таблица 4.

равнение цен импортных запасных частей и выпущенных РМЗ с учетом наработки

№ Наименование Наработка тыс.м3 Цена за единицу руб. Цена с учетом наработки руб. Разность + экономия - перерасход руб.

импорт рмз импорт рмз импортная каранка рмз

1 Зуб ковша 301 М, адаптер коронка 6500 1200 900 146338 + 29087 =175431 35748 к=5,4 146338 + 157069 =303407 к=7,22 258100 45307

2 Зуб ковша РС5500 адаптер коронка 3900 1000 640 99553 + 107971 =127240 16203 к=3,9 99553 + 107971 =207524 к=6,09 98676 108848

3 Трак 301М до 5 лет не более 2-х лет 423056 87219 423056 к=2,5 218047 205009

Таблица 5

Результаты расчета оценки эффективности применения технического перевооружения и новых технологий

№ Наименование мероприятия Обозна- чение Объем инве-стицый Период реализации проекта Экономия основных материалов за 6 месяцев Экономия технологической электроэнергии за 6 месяцев

1 2 3 4 5 6 7

1 Приобретение печи и монтаж ИСТ-1 т.руб. лет т.руб. т.руб.

5000 0,8 227,8 42,5

2 Модернизация печи ДСП-6 19000 0,5 901,2 391,1

3 Использование технологии продувки кислородом 10 0,1 241,9 364,4

4 Использование технологии уменьшения размера прибылей 420 0,5

5 Увеличение объемов выплавки стали методом переплава 100 3760 208,3

6 Изготовление установки по производству дроби 500 322

7 Регенерация отработанных формовочных смесей через 2-3 года 2086

8 Модернизация закалочной печи с выкатным подом 30135 02 ПС 2587 1

9 Применение материального стимулирования в мативациях персонала

Срок окупаемости Потери от брака за 6 месяцев Вспомогательные материалы за 6 месяцев тепло и электроэнергия за 6 месяцев Услуги цехов и прочее Вода и стоки за 6 месяцев Экономический эффект от применения в год

1 8 9 10 11 12 13 14

1 лет т.руб. т.руб. т.руб. т.руб. т.руб. т.руб

7,2 48 84 804522

2 4,5 447 653,4 4785,4

3 1212,6

4

5 7936,6

6 1 644

7

8 2 4702,5

9 64,5 302 463,5 163 43 2072