CC BY
127
II. Определить совокупную эффективность (затраты/выгоды) задач автоматизации
Из приведенного списка вопросов, которые можно рассматривать как последовательность действий следует, что определение выгоды от автоматизации управленческих процессов требует, прежде всего, ответа на вопросы «что дает улучшение системы управления» и «какие улучшения в ней должны быть достигнуты». Это в основном задача руководства и специалистов предприятия. Без ответа на эти вопросы, с учетом специфики конкретного предприятия, любые доказательства выгодности автоматизации будут недостаточно убедительны, а оценки экономического «эффекта» неправомочными.
— Коротко об авторах ------------------------------------------
Иванов С.Н. - начальник отдела информационных технологий филиала ОАО ХК «Якутуголь» Обогатительная фабрика «Нерюнгринская»; Кузьменко С.А. - ведущий экономист филиала ОАО ХК «Якутуголь» Обогатительная фабрика «Нерюнгринская»;
Харьковский А.В. - ведущий инженер филиала ОАО ХК «Якутуголь» Обогатительная фабрика «Нерюнгринская».
А______________
------------------------------------ © Е.А. Медведева, К.В. Островой,
Е.В. Ядрихинская, 2007
УДК 622.333
Е.А. Медведева, К.В. Островой, Е.В. Ядрихинская
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СУММАРНОГО ЭКОНОМИЧЕСКОГО ЭФФЕКТА ПО ПРЕДЛОЖЕННЫМ МЕРОПРИЯТИЯМ В ОАО ХК «ЯКУТУГОЛЬ»
А нализ расчета производственной программы НУР на 2007
./Т. год и предложения по снижению затрат.
Филиал ОАО ХК «Якутуголь» разрез «Нерюнгринский» ведет разработку угольного месторождения согласно проекту «Пересмотр технического проекта строительства разреза «Нерюнгринский» с доведением производственной мощности до 10 млн. тонн угля в год».
По состоянию на 1 октября 2006 года парк вскрышных экскаваторов разреза составляет 18 единиц (табл. 1):
Таблица 1
Состояние парка вскрышных экскаваторов разреза «Нерюнгринский» по состоянию на 1 октября 2006 года
301-М фирмы “Marion” с ёмкостью ковша 40 м3 - 2 ед;
РС-8000 фирмы “КMG” с ёмкостью ковша 36 м3 - 2 ед;
ЭКГ-20 «Уралмаш» с ёмкостью ковша 20 м3 - 6 ед;
201-М фирмы “Sumitomo-Marion” с ёмкостью ковша 16 м3 - 3 ед;
РС 5500 фирмы “КMG” с ёмкостью ковша 23 м3 - 2 ед;
ЭКГ-15 «Ижорские заводы» с ёмкостью ковша 15 м3 - 3 ед.
НУРом подготовлен проект производственной «Программы развития горных работ на 2007 год» в объеме 68 000 м3 вскрышной породы. Методика расчета принята на основе баланса рабочего времени экскаваторов разреза, входящего в состав данной программы. Коэффициенты использования экскаваторного парка приняты из «Анализа производственной деятельности разреза за 2006 год».
В нашем расчете производственной программы НУР мы использовали методику расчета норм выработки на транспортирование горной массы экскаватором в автосамосвалы взятой из Дополнения к ЕНВ на открытые горные работы «Экскавация и транспортирование горной массы». Расчет представлен в табл. 2.
Производительность годовая экскаватора ^год) определяется по формуле:
Qгод = Qсм х Траб, (м3)
где Траб - рабочее время экскаватора суток в год; Q см - сменная производительность экскаватора на погрузку;
Q см = (Тсм - Тпз - Тлн - Тоб - Тпр) / (1;н + 1;оп) х Уа х Квр, м3 где Тсм - продолжительность смены, 720 минут; Тпз, Тоб - время на подготовительно-заключительные операции и время на обслуживание рабочего места - 31 минута (взято из местных норм выработки на погрузку горной массы экскаваторами в автосамосвалы в условиях филиала ОАО ХК «Якутуголь» разрез «Нерюнгрин-ский»); Тпр - время регламентированных перерывов, вызванных технологией и организацией рабочего процесса (ожидание подчистки подъездов к экскаватору бульдозером), 10 минут (взято из местных норм выработки на погрузку горной массы экскаваторами в автосамосвалы в условиях НУР); Т лн - время на личные надобности, 10 минут (местные нормы выработки); 1п - время погрузки одного автосамосвала в минутах, (приложение 3, 4 к местным нормам выработки на погрузку горной массы экскаваторами в автосамосвалы в условиях НУР); 1уп - время на установку автосамосвала под погрузку, в минутах (приложение 5 к местным нормам выработки на погрузку горной массы экскаваторами в автосамосвалы в условиях НУР); Уа - объем горной массы в целике в одном автосамосвале, м3 (приложение 6 к местным нормам выработки на погрузку горной массы экскаваторами в автосамосвалы в условиях НУР); Квр - коэффициент взрывных работ принят 0,97 (Дополнения к ЕНВ на открытые горные работы, М.,1985 г.)
Траб = 365-Тто - Тпрг,
Где Тто - плановое техническое обслуживание за год, сут.; Тпрг -плановые ремонты в год, сут.
Планово-техническое обслуживание за год рассчитывается по нормам периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов экскаваторов, принятых на разрезе.
Количество воздействий по видам технических обслуживаний и ремонтов рассчитывается по следующим формулам:
№«-1 = 1;год / 1то-1 - 1;год / 1;то-2 ;
№то-2 = 1;год / 1то-2 - 1;год / 1;то-3 ;
№то-3 = 1;год / 1то-3 - 1;год / 1;то-4 ;
№то-4 = 1;год / 1то-4 - 1;год / 1;то-5 ;
№то-5 = Ітод / 1то-5;
где №то-1, №то-2, №то-3. №то-4, №то-5 - количество воздействий по видам технических обслуживаний и ремонтов данного вида; 1год -плановая наработка экскаваторов за расчетный период, в мотто часах.
Плановые ремонты Тпрг в год определяются исходя из графика ремонтов экскаваторов в 2007 году, рассчитанного разрезом в соответствии с положением о планово-преду-предительном ремонте горно-транспортного оборудования разреза «Нерюнгринский».
Годовая программа по вскрышным работам, рассчитанная нами по нормам, на 2007 год, имеющимся количеством экскаваторов разреза, составляет 97 214 м3 (табл. 3).
Несмотря на то, что представленные расчеты произведены на основе одних и тех же производственных технико-эксплуатационных показателей, получена значительная разница в годовых объемах вскрыши. В проекте производственной программы НУР расчеты представлены с поправкой на непроизводительные простои экскаваторов и аварийные ремонты. Кроме того, в расчете программы разрез закладывает продолжительность планово-предупредительных ремонтов по маркам экскаваторов ЭКГ-20, ЭКГ-15, 201М, превышающую норму в 2 и более раза с поправкой на низкую ремонтопригодность техники из-за продолжительного срока эксплуатации.
На разрезе в настоящее время по парку экскаваторов ЭКГ-20 из 6 списочных единиц ежегодно в крупных ремонтах находятся 1,5 единицы и каждый рабочий экскаватор простаивает около 1,5 месяца в году в аварийных ремонтах. Продолжительность ремонтов (средних и капитальных) выше нормативных в среднем на 80 %. По этим причинам годовая наработка на списочный экскаватор крайне низка. Основной причиной аварийных простоев экскаваторов марки ЭКГ-20 является износ основных базовых узлов и деталей, зубчатых передач редукторов, поворота. В результате многочисленных сварочных работ имеются большие напряжения в основных металлоконструкциях (нижняя рама, бортовые тележки, стрела, балка
24G
241
242
243
рукоять). Поддержание необходимого технического состояния и проведение ремонтов производилось за счёт использования запасных частей со списанных ранее машин, наличие которых на складах разреза иссякло. Для увеличения срока эксплуатации экскаваторов ЭКГ-20 требуется закупка базовых узлов и деталей у завода-изготовителя.
Парк экскаваторов 201-М введен в эксплуатацию в 1984 г., первоначально насчитывал 6 единиц. Техническое состояние экскаваторов до 2003 года поддерживалось за счет использования деталей со списанных 10 единиц экскаваторов 204-М. В 2002 году аварийные простои по экскаваторам 201-М достигли 5677 часов (236 суток), что составило в среднем 53 дня на рабочий экскаватор в год. Основная причина высокой аварийности экскаваторов данной марки, также как и у ЭКГ-20 - износ базовых узлов, особенно опорно-поворотных и ходовых, которые невозможно изготовить или полностью восстановить в условиях РМЗ. Для увеличения срока эксплуатации экскаваторов 201-М требуется закупка базовых узлов на фирме - изготовителе. Теоретически это возможно, практически - экскаваторы данной модели не изготавливаются и сняты с производства.
Экскаваторы ЭКГ-15 в количество 3 ед. введены в эксплуатацию в 1990 г., имеют средний процент износа 76,6 %, каждый экскаватор в среднем нагрузил 27,1 млн. м3 вскрыши. По конструктивной особенности данный парк из-за наличия 4 гусеничных тележек (276 шт. траков, надёжность которых через 1 год после 100 % замены резко падает из-за излома и приводит экскаватор к постоянным внутрисменным простоям и увеличению эксплуатационных затрат) и конструкции опорно-поворотного устройства имеет ограниченное применение и не может быть использован на зачистке угольного пласта и нарезке съездов. Электропривод отличается низкой надежностью, поиск неисправности и наладка приводов составляет от нескольких часов до нескольких суток.
Итак, исходя из вышеизложенного считаем, что дальнейшая эксплуатация 6 единиц экскаваторов: 2 единицы 201М, 2 единицы ЭКГ-20, 2 единицы ЭКГ-15 является нецелесообразным. Все эти экскаваторы в период с 2000-2005 годов прошли капитальный ремонт с заменой деталей и узлов на запасные части б/у с ранее списанных экскаваторов. Низкий уровень
245
технического состояния указанных машин не позволяет доработать до среднего и капитального ремонтов в 2007-2008 гг., а также выполнить необходимые календарные объемы вскрыши и сохранить существующую производительность. Предлагаем списать 6 единиц вышеуказанных экскаваторов. Исходя из наших расчетов, годовой план объема вскрыши может быть выполнен без данных экскаваторов. По нормативной расчетной производственной программе объем вскрышных работ 71 702 м3 может осуществляться 12 единицами.
Для определения экономического эффекта от списания 6 единиц экскаваторов к расчету были приняты:
Численность 1 экипажа экскаватора 12 человек, из них машинистов - 5 человек, помощников машиниста - 7 человек согласно плановой штатной расстановки рабочих НУР;
Численность ремонтного персонала на списываемый парк экскаваторов в зависимости от видов технического обслуживания и ремонтных работ, а также их трудоемкости составляет 59 человек ремонтников, из них по НУР -35 человек, по РМЗ - 24 человека (табл. 4).
Численность основного производственного персонала определена исходя из штатной расстановки филиалов. Процент снижения трудоемкости работ за счет списания техники рассчитан через удельный вес трудоемкости ремонтных работ по списываемым экскаваторам в общем объеме трудоемкости ремонта, наладки и технического обслуживания горнотранспортного оборудования по разрезу «Нерюнгринский» и в общем объеме ремонтов и наладки экскаваторов на РМЗ.
На основании наших расчетов, представленных в таблице затрат на содержание одного рабочего места в год, экономический эффект от сокращения рабочих мест ремонтного персонала составит 17 480 тыс. руб. (табл. 5).
Общее количество высвобождаемой численности машинистов экскаваторов составляет 30 человек (6 рабочих мест). Экономический эффект составит 17 987 тыс. руб.
Общее количество высвобождаемой численности помощников машинистов экскаваторов составляет 42 человека с годовым экономическим эффектом 21 577 тыс. руб.
Среднегодовые затраты на содержание одного экскаватора ЭКГ-20 составляют 8 123 тыс. руб.; ЭКГ-15 - 8 073 тыс. руб.; 201-М
- 8 688 тыс. руб. В состав затрат включены (табл 6).
248
Таблица 6
Состав среднегодовых затрат на содержание одного экскаватора
ЭКГ-20 ЭКГ-15 201-М
Материалы (канаты, зубья, ГСМ) 1 647 1 552 2 639
Электроэнергия 487 409 397
Техническое обслуживание (материалы, запчасти) 1 232 2 471 2 105
Текущие ремонты (материалы, запчасти) 4 757 2 875 3 547
Амортизация 0 766 0
ИТОГО затрат 8 123 8 073 8 688
При расчете затрат на электроэнергию был принят поправочный коэффициент 10 % от годового потребления электроэнергии на непроизводительные расходы (трансформаторное напряжение).
Отсюда следует, эффект от списания экскаваторов составит 49 768 тыс. руб., в том числе по ЭКГ-20 - 16 246 тыс. руб., ЭКГ-15 -16 146 тыс. руб., 201-М - 17 376 тыс. руб.
Ориентировочная стоимость предстоящих ремонтов экскаваторов (средних и капитальных), предлагаемых к списанию составит 302 000 тыс. руб., из них 130 000 тыс. руб. на ЭКГ-20, ЭКГ-15 -60 000 тыс. руб., марки 201-М - 112 000 тыс. руб. Сумма затрат по ремонтам была определена исходя из ориентировочной стоимости материалов узлов и агрегатов, необходимых на средние и капитальные ремонты экскаваторов в 2007 -2008 годах. Справочно: фактические затраты на материалы и покупные запчасти по капитальному ремонту ЭКГ-20 № 47 в 2006 году составила 45 701 тыс. руб. Кроме того, в «Технико-экономическом обосновании приобретения экскаватора с емкостью ковша 36 м3 для технического перевооружения» приведен примерный расчет стоимости ремонта экскаваторов. В том числе стоимость материалов и запчастей по 201М № 14 ориентировочно составит 64 000 тыс. руб., по ЭКГ-15 ориентировочно составит 30 000 тыс. руб., по ЭКГ-20 № 49 ориентировочно составит 100 000 тыс. руб. Большие затраты на материалы и запчасти объясняются тем, что во время последнего капитального
ремонта на экскаваторах не было установлено ни одной новой запчасти из-за их отсутствия, а также изношенность основных металлоконструкций экскаватора (нижняя рама, гусеничные рамы, стрела, рукоять, венец поворота) требует их замены. В связи с тем, что данные экскаваторы сняты с производства, а некоторые детали являются эксклюзивными, то их приобретение невозможно, а изготовление теоретически возможно, но практически будет стоить очень дорого, так как изготовление литейных форм и оснастки будет отнесено на стоимость единичного заказа, а сроки изготовления составят не менее 12 месяцев.
Таким образом, общий экономический эффект от списания 6 единиц экскаваторов составит 408 812 тыс. руб., в том числе прямых затрат 405 830 тыс. руб., косвенных - 2 983 тыс. руб. В сумму косвенных затрат включены затраты на социальные выплаты в среднем на одного работника, прямые затраты - затраты, включаемые в себестоимость одной тонны добычи угля.
Допускаем, что результатом высвобождения численности в количестве 131 человек, вследствие списания 6 единиц экскаваторов, будут единовременные максимальные затраты в сумме 31 399 тыс. руб.
Годовой эффект приходящийся на 2007 год составит 212 812 тыс. руб., в том числе прямых затрат 209 830 тыс. руб., косвенных 2983 тыс. руб.
Анализ производственной программы АТА и пути снижения затрат на перевозку горной массы.
Для выявления резерва снижения затрат по технологическим перевозкам горной массы сравним производственные программы перевозок АТА на 2007 год и производственную программу рассчитанную по нормам (приложение 3).
Объем грузоперевозок ^гр) определяется по формуле Qгр = №.гр х д х Ки.гр
где №.гр - общее количество ездок с грузом; д - паспортная грузоподъемность автосамосвала; Ки.гр - коэффициент использования грузоподъемности.
Ки.гр определяется как отношение установленной грузоподъемности автосамосвала согласно паспорта НУР, исходя из сложившихся технических условий, и грузоподъемности автосамосвала, установленной заводом изготовителем. Для а/с марки Белаз 75306, Дрессер Н-830 АББ 32, Дрессер Н-830 АББ 50 Ки.гр примем рав-
ным 1,0. В результате произведенных организационно технических мероприятий на указанных карьерных а/с были наращены борта с тем, чтобы фактическая загрузка автосамосвала, с учетом плотности горной массы, была равна заводской грузоподъемности а/с. Для прочих а/с Ки.гр примем исходя из загрузки автосамосвала определенной НУР.
№.гр = №м х Нв.р,
где №м - количество смен (количество автомобиле-дней в работе (АДр) умноженное на количество смен в день ( в нашем случае две смены в день); Нв.р - норма выработки в рейсах за смену с общим поправочным коэффициентом, учитывающим природноклиматические условия эксплуатации автосамосвалов (приложение
4).
Нв.р = (1см - 1пзр - Іл.н - Ї п.п. - 1;об)/ 1;об.р,
где Іоб.р - время оборота одного рейса; 1см - продолжительность смены в минутах (продолжительность смены равна 12 часам или 720 минут); 1пзр - время на подготовительно-заключительную работу (ПЗР) и обслуживание рабочего места (52,3 минут; Іл.н - время на личные надобности (10 мин); Ї п.п. - время подчистки подъездов к экскаватору бульдозером (10 мин); 1об - время обеда (30 мин), Перечисленные нормы взяты для расчета согласно норматива времени, принятого для определения норм выработки в условиях ОАО ХК «Якутуголь».
1об.р = (8тр/Уг х 2 х 60) + 1пр,
где 8тр - расстояние транспортирования горной массы в километрах (принимаем равным 3,51 км согласно программы развития горных работ НУР на 2007 год); Ут - средняя техническая скорость а/с в км/ч (примем на основании справки о скоростном режиме для большегрузных автосамосвалов в НУР в соответствии с требованиями СНиП 2.05.07-85 ПТЭ ТА (правила техники безопасности технологического автотранспорта); 1пр - время погрузо-
разгрузочных работ на 1 рейс в минутах.
1пр = 1п.эк + 1в.оп,
где 1п.эк - время на погрузку одного а/с экскаватором в минутах; 1в.оп - время на вспомогательные операции и технологические перерывы в минутах, которое в свою очередь складывается из времени на установку а/с под погрузку, разгрузку; ожидание а/с под погрузку и разгрузка а/с. Все перечисленные нормы времени взяты для расчета согласно нормативов времени на технологические пе-
рерывы и вспомогательные работы при транспортировании горной массы а/с в условиях ОАО ХК «Якутуголь».
Произведем расчет автомобиле-дней в работе.
АДр = АДи х Кв, (АДр = 360 х 70,5 х 0,8703 = 22 387 дней) где АДи - автомобиле-дни пребывания в хозяйстве, определяется как произведение календарного количества дней (360 дн) и среднеспичного количества а/с по маркам (70,5 ед), Кв - коэффициент выпуска автомобилей на линию рассчитывается на основе коэффициента технической готовности (Кт.г) с поправкой на время технического Кпр.то ТО и сезонного обслуживания (СО).
Кв = (АЧи - АЧпр.р - Ачпр.то) / АЧи,
Кт.г = (АЧи - АЧпр.р) / АЧи,
где АЧи - автомобиле-часы в хозяйстве (АЧи = АДи х Тн = 22 387 х 24 = 617 333 авт.-ч, где Тн - время в наряде 24 часа); АЧпр.р - ав-томобиле-часы в ремонте, АЧпр.то - автомобиле-часы технического и сезонного обслуживания.
В нашем расчете автомобиле-часов в ремонте, техническом обслуживании мы использовали «Положение о техническом обслуживании, диагностировании и ремонте карьерных автосамосвалов Белаз». Этим положением установлены нормы периодичности, трудоемкости, и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов большегрузных карьерных автосамосвалов, действующих в настоящее время.
Филиал ОАО ХК «Якутуголь» АТА руководствуется нормативом вышеупомянутого Положения, скорректированным в соответствии с условиями эксплуатации, которые характеризуются следующими показателями:
• автобаза расположена в районе очень холодного климата;
• автобаза эксплуатирует парк большегрузных автосамосвалов разных производителей;
• средняя наработка с начала эксплуатации по парку до 01.01.2006 года составила 30 173 мото-часа;
• погрузка вскрышных а/с осуществляется экскаваторами ЭКГ - 15, ЭКГ - 20, 201-М, 301-М, РС-5500, РС - 8000;
• доля технологической дороги с руководящим уклоном > 50 0/00 составляет 40 % от расстояния транспортирования;
• коэффициент крепости горных пород от 4 до 7 по шкале М. М. Протодьяконова;
Таблица 7
Нормы периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов большегрузных автосамосвалов
Вид технического обслуживания или ремонта Показатель
Периодичность, мотто-час Продолжительность, час Трудоемкость, чел-ч.
ТО - 1 250 4-6 28-33
ТО - 2 500 4-6 58-65
ТО - 3 1000 4-6 72-80
ТО - 4 1500 4-8 94-110
ТО - 5 2 000-2 500 4-8 130-180
ТО - 6 3000 4-12 210-260
СО 2 раза в год 8-12 31-41
ПР - 1 5 000 - 6 000 230-345 355-500
ПР - 2 9 000 -10 000 390-560 598-840
КР 16 000 920-1430 1230-1700
• руководящий уклон подъема 70 0/00
• дорожное покрытие - усовершенствованное.
На основании рекомендуемых показателей корректирования нами были применены нормативные коэффициенты корректирования:
• норматив периодичности регламентированных ремонтов. Кпр = 0,926
• норматив трудоемкости технического обслуживания Ктто = 1,38
норматив трудоемкости регламентированных ремонтов Ктпр = 1,38
В интересах расчетов периодичность технических обслуживаний (ТО) была принята на основе утвержденных норм в АТА (табл.
7).
Количество воздействий по видам технических обслуживаний и ремонтов рассчитывается по следующим формулам:
№«-1 = 1;год / 1;то-1 - 1;год / 1;то-2 №то-2 = 1;год / 1;то-2 - 1;год / 1;то-3 №то-3 = 1тод / 1;то-3 - 1тод / 1;то-4 №то-4 = 1тод / 1;то-4 - 1тод / 1;то-5 №то-5 = 1тод / 1;то-5 - 1тод / 1;то-6 ;
№то-6 = 1год / 1;то-6 - 1;год / 1пр-1;
№пр-1 = 1;год / 1;пр-1 - 1;год / 1;пр-2 ;
№пр -2 = 1;год / 1;пр-2 - 1;год / 1;кр ;
№кр = 1;год / 1;кр - №сп, где №то-1, №то-2, №то-3. №то-4, №то-5, №то-6, №пр-1, №пр -2 , №кр -количество воздействий по видам технических обслуживаний и ремонтов данного вида; 1;год - плановая наработка парка самосвалов за расчетный период, в мотто часах; №сп - число списываемых а/с за период.
Расчет ремонтов приведен в Приложении № 5.
Полученное в результате общее количество часов по видам технических обслуживаний и ремонтов по маркам а/с используем в расчете коэффициента технической готовности и коэффициента выпуска а/с. Таким образом результирующий Кт.г по АТА составит 0,8903, Кв составит 0,8703.
№е.гр = №см х Нв.р, или
№е.гр = АДр х 2 х Нв.р = 1 034 293 раз,
Таким образом, Qгр = №е.гр х д х Ки.гр = 218 079,1 тыс. тн или 82 294 тыс. м3 с учетом переводного коэффициента 2,65.
Далее сравниваем показатели рассчитанной нами производственной программы по нормам и производственной программой АТА на 2007 год. Итоговые показатели программ представлены в табл. 8.
В основе расчета программы АТА и программы по нормам лежат одинаковые базовые показатели: среднесписочное количество вскрышного подвижного парка а/с, общая грузоподъемность, автомобиле часы в хозяйстве, средняя техническая скорость и расстояние ездки с грузом. Грузооборот по нормативному расчету (82 294 тыс. м3) выше грузооборота АТА (69 000 тыс. м3) на 13 294 тыс. м3 или на 19,3 %, что объясняется меньшей продолжительностью ремонтных работ и объемом технического обслуживания по нормативному расчету. Как следствие, более высокого значения коэффициентов технической готовности и выпуска а/с на линию. В производственной программе автобазы заложены неплановые текущие ремонты, которые составляют половину всего объема ремонтов и трудоемкости АТА, тем самым филиал занижает производственную программу перевозок, формируют резерв на перевыполнение планового задания. Программа развития ОАО ХК «Якутуголь» не предусматривает увеличения объема грузоперевозок вскрыши и
навалов более 69 000 тыс. м3 , следова-тельно, АТА имеет избыток производственной мощности и, со-ответственно, излишний парк большегрузных вскрышных авто-самосвалов. Согласно нашего расчета автобаза способна вы-полнить заданный объем грузоперевозок меньшим списочным количеством а/с. (табл. № 5). В результате наших расчетов мы предлагаем списать 8 единиц большегрузных вскрышных авто-самосвалов. Согласно норм выработки установленных завода-ми-изготовителями: а/с Холпак 830-Е рекомендуется к списа-нию при выработке равной 60 000 мото-часов., БелАЗ реко-мендуется к списанию при пробеге более 550 000 км. По со-стоянию на 1 октября 2006 года в подвижном парке автосамосвалов АТА имеется 5 единиц а/с БелАЗ 75 216 1999-2000 годов выпуска с пробегом от 550 до 617 тыс. км., а также 5 единиц Холпак 830 ЛБЕ 32 1995-1996 годов выпуска с нара-боткой от 60,6 - 65 тыс. мото-часов. Сравнив технико-эксплуатационные показатели автосамосвалов Холпак и БелАЗ, пришли к выводу, что целесообразно списать 5 единиц БелАЗ 75216 и 3 единицы Холпак ЛБЕ32. Для справки: фак-тическое значение КТГ Холпак за 9 месяцев 2006 года соста-вил 0,722, а КТГ БелАЗа - 0,600, сменная выработка у Хол-пака 4 988 т, у БелАЗа 3 724 т. Производственная программа АТА с учетом наших предложений по списанию автосамосва-лов представлена в табл. 9.
Снижая среднесписочное количество автосамосвалов до 62,5 единиц в 2007 году, АТА способна перевезти 74 876 тыс. м3 горной массы, что позволит на 100 % выполнить про-изводственную программу по перевозке вскрыши и навалов в объеме 69 000 тыс. м3 согласно программы развития горных работ ОАО ХК «Якутуголь» на 2007 год.
Для определения экономического эффекта от списания 8 единиц автосамосвалов к расчету были приняты:
Численность экипажа водителей автосамосвала - 5 человек;
Численность ремонтного персонала на 1 единицу в зависимости от трудоемкости технического обслуживания и ремонтных работ по Холпаку 4,4 человека, по БелАЗу 5 человек.
256
Таким образом, предполагаемое сокращение 40 водителей и 38 человек ремонтного персонала. Согласно нашим расчетам средние
затраты на содержание 1 водителя в год составляет 387,2 тыс. руб., 1 рабочее место ремонтника - 268,3 тыс. руб. (табл. 10).
Экономический эффект от высвобождения численности составит 25 791 тыс. руб., в том числе от высвобождения водителей -15 487 тыс. руб., ремонтного персонала - 10 304 тыс. руб.
Среднегодовые затраты содержания одного автосамосвала Холпак составляют 12 771 тыс. руб. в год, БелАЗ 75216 - 10 434 тыс. руб. В среднегодовые затраты на содержание одной машины включены:
Холпак 830Е БелАЗ 75216
Материалы и запчасти 7 642 тыс. руб. 4 846 тыс. руб.
СКГШ 3 562 тыс. руб. 3 650 тыс. руб.
ГСМ 1 567 тыс. руб. 1 938 тыс. руб.
Амортизация 0 тыс. руб. 0 тыс. руб.
При расчете затрат на ГСМ был принят поправочный коэффициент 0,15 от годового расхода ГСМ на непроизводительную работу автосамосвалов (простои, сходы на линии).
Отсюда следует, эффект от списания вскрышных автосамосвалов составит 90 483 тыс. руб., в том числе по Холпакам - 38 313 тыс. руб., по БелАЗам - 52 170 тыс. руб.
Общий экономический эффект от предложенных мероприятий по АТА на 2007 год составит 116 273 тыс. руб., в том числе прямых затрат 114 488 тыс. руб., косвенных - 1 785 тыс. руб. В сумму косвенных затрат включены затраты на социальные выплаты в среднем на одного работника, прямые затраты - затраты, включаемые в себестоимость одной тонны добычи угля.
Обращаем внимание на то, что мы предлагаем сократить рабочие места, а не работающих на предприятии. Часть высвобождаемой численности будет переведена на вакантные места. В противном случае, единовременные максимальные затраты, связанные с высвобождением общей численности рабочих (78 человек), составят 17 369 тыс. руб.
Экономический эффект от принятия управленческого решения по оптимизации организационно-технологического процесса
выемки вскрышных пород на филиалах НУР и АТА составит 525 085 тыс. руб., в том числе за счет:
- списания единиц техники 442 251 тыс. руб. (140 251 тыс. руб. - эффект от эксплуатационных затрат, 302 000 тыс. руб. от проведения ремонтных работ за период 2007-2009 года (из них 106 000 тыс. руб. приходится на 2007 год, 196 000 тыс. руб. на период 20082009 гг.);
- сокращения рабочих мест 82 834 тыс. руб.
В то же время возможные единовременные затраты в связи с сокращением численности могут составить 48 768 тыс. руб. Тогда суммарный экономический эффект за период составит 476 317 тыс. руб.
Экономия прямых затрат составит 481 665 тыс. руб., но при этом возрастут косвенные затраты на 5 348 тыс. руб.
По 2007 году экономический эффект от проводимых мероприятий составит 280 317 тыс. руб. Экономия прямых затрат составит 285 665 тыс. руб., но при этом возрастут косвенные затраты на 5 348 тыс. руб.
В результате предлагаемых мероприятий себестоимость добычи угля в 2007 году может снизится с плановых 828,21 руб. за 1 тонну до 798,93 рубля. Снижение составит 29,28 руб. или 3,5 % (рис. 1).
В табл. 12 выполнен расчет точки безубыточности, учитывая экономический эффект от предложенных мероприятий по снижению затрат.
Из табл. 11, а также графика безубыточности (скорректированного), изображенного на рис. 2, следует, что предложенные нами мероприятия по сокращению затрат в комплексе с другими возможными организационно-техническими мероприятиями позволят снизить критический объем реализации до 13 005 млн. руб. или 8 801 тыс. тонн при прочих равных условиях.
В результате наших предложений по списанию техники производственная программа для НУР и АТА остается реальной, но более напряженной, техника будет использоваться более интенсивно, поэтому нам необходимо уделить особое внимания качеству технического обслуживания и ремонтов. Для этого необходимо ремонтный персонал, занимающийся техническим обслуживанием и ремонтом и экипаж машины мотивировать таким образом, чтобы ремонтному
261
262
263
264
персоналу было невыгодно производить ремонты долго и некачественно, а экипаж был заинтересован в бережном отношении к технике и в максимальном безаварийном периоде работы. Для большего эффекта с целью повышения мотивации необходимо пересмотреть отдельные разделы положения о материальном стимулировании ремонтного персонала и экипажа
Особое внимание должно быть уделено организации производства: минимизировать не производительные простои горнотранспортного оборудования (самосвал в ожидании погрузки, экскаватор в ожидании работы); расстановка карьерных автосамосвалов должна осуществляться согласно горно-транспортного комплекса (под большие производительные экскаваторы большой самосвал с целью сокращения времени загрузки) и прочее.
Новая энергетическая стратегия России нацелена на формирование качественно нового топливно-энергетического комплекса страны - финансово устойчивого, экономически эффективного, динамично развивающегося, оснащенного передовыми технологиями и обладающего высококвалифицированными кадрами.
По экспертной оценке, на ближайшие годы просматриваются хорошие перспективы увеличения спроса на российский уголь на рынках Англии, Германии, Испании и Польши, примерно на 30 млн. т., в течение пяти лет в связи с закрытием в этих странах большого количества шахт. Ожидается увеличение спроса на российский уголь на рынках Японии, Южной Кореи и других стран АТР.
Сегодня в пересчете на одну тонну условного топлива уголь стал дешевле, чем газ, рентабельность угольного сектора выше, чем металлургического, поэтому российские компании, выбирают приоритетным направлением в своей деятельности горнодобывающее производство.
Учитывая низкую степень влияния российских угледобывающих предприятий на формирование рыночных цен на углеводородное сырье, особую значимость для управления стоимостью предприятий приобретает система управления затратами на производство.
Управление затратами предприятия требует создания системы прогнозирования, планирования, учета и анализа содержания и ре-
зультатов деятельности, обеспечивающей достижение поставленных экономических целей и позволяющей своевременно выявлять негативные тенденции, определять их причины и принимать адекватные меры по их устранению.
Предприятие стремится принимать такие решения, которые обеспечивали бы ему получение максимально возможной прибыли. Прибыль зависит в основном от цены продукции и затрат на ее производство и реализацию.
Цена продукции на рынке зависит от спроса и предложения. Под воздействием законов рыночного ценообразования в условиях свободной конкуренции цена продукции не может быть выше или ниже по желанию производителя или покупателя, она выравнивается автоматически.
Затраты, формирующие себестоимость продукции возрастают или снижаются в зависимости от объема потребляемых трудовых и материальных ресурсов, уровня техники, организации производства и других факторов. Знание структуры себестоимости, управление ее затратами важный компонент менеджмента и основа повышения конкурентоспособности любого предприятия.
До последнего момента на вопрос «Что лучше: меньше тратить или больше зарабатывать?» наша компания принимала решение больше зарабатывать, доведя программу развития предприятия на уровень производственной мощности. Такая стратегия была оправдана в период роста цен на экспорт. В настоящее время ситуация на рынке поменялась, нужна другая стратегия - стратегия управления снижения затратами. Справедливости ради надо отметить, что работа по снижению затрат на нашем предприятии ведется и сейчас она имеет постоянный характер, проводится планомерно и растянута во времени... Но сложившаяся ситуация требует от нас мобильности, адекватности принятия решений, так как рентабельность угольной продукции имеет динамику к снижению, а по некоторым маркам угля рентабельность отрицательная уже сегодня.
Мы считаем, что управление снижением затрат - это проблема, которую нужно решать сейчас. В нашей работе мы разработали одно из направлений и, что важно, не требующее больших затрат на реализацию данного решения.
Мы даем оценку уровня и динамики себестоимости добычи угля, определяем факторы, влияющие на ее поведение, предлагаем свое разработанное решение подкрепленное расчетами, которое
уже в 2007 году даст снижение себестоимости добычи 1 тонны угля на 3,5 %, что в конечном итоге, влияет на себестоимость всех видов угольной продукции.
Изменившаяся экономическая ситуация, заставляет руководство искать новые подходы к управлению компанией или использовать уже имеющиеся технологии, с учетом мирового опыта пытаясь найти применение на нашем предприятии, в некоторых случаях призывает нас действовать новыми радикальными и решительными методами, что может вызвать противодействие со стороны управленческого аппарата структурных подразделений. Менталитет принятия управленческих решений остался прежним, хотя ситуация поменялась при вводе нового горно-транспортного оборудования. Филиалы, видят проблему локально, мы же рассматриваем ее в целом масштабно в рамках Холдинговой компании. Полученная прибыль, сформированная за счет снижения эксплуатационных затрат, может быть направлена на решение социальных вопросов, на модернизацию и техперевооружение.
Результат нашей работы это доведение до уровня менеджеров, принимающих управленческие решения, что управление затратами осуществляется на уровне затратообразующих факторов: наличие, состав и интенсивность эксплуатации горнотранспортного оборудования, его ремонтопригодность, техническая база по обслуживанию и ремонту техники и принимаемые управленческие решения должны быть гибкими и зависеть от изменяющихся объективных условий.
— Коротко об авторах ---------------------------------------------
Медведева Е.А. — гл. экономист, ОАО ХК «Якутуголь»;
Островой К.В. - зам. начальника управления по экономике, ОАО ХК «Якутуголь»;
Ядрихинская Е.В. - гл. специалист, ОАО ХК «Якутуголь».
Таблица 2
Расчет производительности экскаваторов по НУР на 2007 год
№ п/п Параметры обозна- чение ед. изм. ЭКГ -20 ЭКГ -15 201-М 301-М РС -5500 РС- 8000 Примечание
1 Объем кузова А/С (паспорт) Va м3 61,75 44,8 59,7 83 55,5 82
2 Емкость ковша (паспорт) Ek м3 20 15 16 40 23 36
3 Время цикла !-цп с 54 43 26 34 28,45 32,5 по данным НИС
4 Продолжительность смены Тсм мин. 720 720 720 720 720 720
5 Категория породы по трудности экскавации - IV IV IV IV IV IV справочник "Открытые горные работы"
6 Коэфф. разрыхления породы Кр - 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 справочник "Открытые горные работы"
7 Коэфф. наполнения ковша Кн - 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 справочник "Открытые горные работы"
8 Коэфф. экскавации Кэ - 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 Кэ = Кн/Кр
9 Коэфф. переезда Кпер - 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 принят исходя из расчетов по методике справочника "оГр" Кпер=Тр/(Тр++Т п)
№ п/п Параметры обозна- чение ед. изм. ЭКГ -20 ЭКГ -15 201-М 301-М РС -5500 РС- 8000 Примечание
10 Коэфф. Взрывных работ Квр 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 0,97 ЦБНТ при НИИТиСВ, ЕНВ, Москва, 1985.
11 Коэфф. Использования Ки - 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 0,75 принят по справочнику "ОгР", как тах
12 Подготовительно- заключительные операции Тпз мин. 31 31 31 31 31 31 ЦБНТ при НИИТиСВ, ЕНВ, Москва, 1985.
13 Личные надобности Т -*-лн мин. 15 15 15 15 15 15 ЦБНТ при НИИТиСВ, ЕНВ, Москва, 1985.
14 Подчистка подъезда Тбульд мин. 15 15 15 15 15 15 ЦБНТ при НИИТиСВ, ЕНВ, Москва, 1985.
15 Простои из-за отсутствия транспорта мин. 0 0 0 0 0 0
16 непланируемые простои (по надеж-ности работы) мин.
17 Регламентированные перерывы Т -*-пр мин. 30 30 30 30 30 30 Тпр = Тлн + Тбульд
№ п/п Параметры обозна- чение ед. изм. ЭКГ -20 ЭКГ -15 201-М 301-М РС -5500 РС- 8000 Примечание
18 Время погрузки одного А/С ^па мин. 3,78 3,27 3,89 2,55 3,20 2,68 ^па = =Уа/Бк*1ц/60
19 Время на установку А/С под погрузку ^уп мин. 0,566 0,496 0,566 0,579 0,566 0,579 справочник "Открытые горные работы"
20 Суммарное время погрузки одного А/С Т -*-па мин. 4,35 3,77 4,45 3,13 3,77 3,26 Т = 1 + 1 па та ‘•уп
22 Плановые ТО за год Т -*-то час/г од 4928 2442 2914 4011 2147 2283 4сут ППР+4сут ТО(Положение о ППР, Челябинск, 1990), 204М
23 Плановые ТО за год Т -*-то сут/г од 2190,0 101,8 121,4 167,1 89,5 95,1 расчетное (прилагается)
30 Плановые ремонты в год Тпрг сут/г од 420,0 170,0 240,0 120,0 100,0 60,0 С одним циклом до Кап. Ремонта (204М)
31 Рабочие время Траб сут/г од 1564,7 823,3 733,6 442,9 540,5 574,9 С одним циклом до Кап. Ремонта (204М)
32 Время чистой работы экскаватора за смену 12 часов Тч.р мин. 659,0 659,0 659,0 659,0 659,0 659,0 Тсут = Тсм --Тпр - Тпз
33 Производительность теоретическая Q теор м3/ч 1 333 1 256 2 215 4 235 2 910 3 988 Огеор= =3600*ЕкЛцп (спр. "ОГР")
№ п/п Параметры обозна- чение ед. изм. ЭКГ -20 ЭКГ -15 201-М 301-М РС -5500 РС- 8000 Примечание
34 Производительность техническая Р тех м3/ч 760 716 1 263 2 414 1 659 2 273 Qтех=Qтеор*Кэ*Кпер (спр. "ОГР")
35 Производительность экплуатационная Р э м3/с м 6 840 6 442 11 365 21 727 14 930 20 457 Qэ=Qтех*ки*тcм// 60 (спр. "ОГР")
36 Производительность сменная Р см м3/с м 9 082 7 610 8 566 16 956 9 420 16 084 Qcм=(Тcм-Тпз--Тпр)/Тт*Уа*КВр (методика ЕНВ)
37 Часовая производительность Рчас м3/ч 827 693 780 1 544 858 1 464 Qчаc = Qcм*60/ / Тч.р
38 Производительность месячная Р мес м3/м ес 39 693 33 257 37 435 74 103 41 170 70 290 Qмеc=Qcм*2*24 (методика ЕНВ)
39 Суточная производительность рсут уд м3/су т 18 165 15 220 17 132 33 912 18 841 32 167 Qcутуд= =Q cмx2 cмены
40 Среднесписочное количество экскаватора N сп ед. 6 3 3 2 2 2
41 Производительность годовая Р год м3/го д 284223 46 12529 669 12567 594 15018 485 10184 217 18491 780 Раcчет от Qcyт уд х Т раб
42 Суммарное годовая производительность м3 97 214 091
Таблица 3
Расчет годовой производственной программы НУР по вскрыше на 2007 год
Кол-во экскава- торов Годовая программа НУР Годовая программа рас-счит. по нормам откл +/-расчетной годовой программы от программы НУР Предлагаемое количество экскаваторов к списанию Кол-во экскаваторов по расчетной программе Годовая расчетная программа
ЭКГ-15 3 5 822 12 530 4 365 2 1 4 177
ЭКГ-20 6 15 366 28 422 9 541 2 4 19 012
201М 3 8 378 12 568 4 377 2 1 4 189
301М 2 14 434 15 018 4 513 2 15 018
РС 5500 2 9 511 10 184 860 2 10 184
РС 8000 2 14 489 18 492 5 557 2 18 492
РС 3000
Вcего: 18 68 000 97 214 29 214 6 12 71 072
Расчет численности ремонтного персонала по НУР И РМЗ, осуществляющих ремонт экскаваторов
НУР Ед измерения Всего в том числе по цехам
РМУ 1 РМУ 2 РМУ 3 СМН Ц 1 СМНЦ 4
Численность основных производственных рабочих,всего чел 280 98 96 22 35 29
доля ремонтов эксаваторов в общем объеме работ % 87,4 100 100 0 91,8 64,7
Численность основного производственного персонала, занятого ремонтом экскаваторов чел 244,9 98,0 96,0 0,0 32,1 18,8
Процент снижения трудоемкости работ за счет списания техники % 14,2
Высвобождаемая численность чел 35
Численность основных производственных рабочих, всего чел 314 47 46 43 26 65 87
доля ремонтов экскаваторов в общем объеме работ % 100 50 50 40 50 20
Численность основного производственного персонала, занятого ремонтом экскаваторов чел 134,4 47,0 23,0 21,5 10,4 32,5 17,4
Процент снижения трудоемкости работ за счет списания техники % 18,0
Высвобождаемая численность чел 24
средние затраты на содержание машиниста, руб. средние затраты на содержания помощника экскаваторщика, руб. средние затраты на содержание ремонтника НУР, руб. средние затраты на содержание ремонтника РМЗ, руб.
1. Содержание рабочих мест в раcчете на 1 рабочего 7 276 7 276 7 876 7 876
Спецпитание 2 976 2 976 2 976 2 976
Спецодежда 2 75Q 2 750 2 750 2 750
Медоcмотр 55Q 550 550 550
Инструмент 1 QQQ 1 000 1 600 1 600
2. Социальные выплаты 22 769 22 769 22 769 22 769
оплата проезда в отпуж работника 6 Q47 6 047 6 047 6 047
оплата проезда членов cемей З 7З1 3 731 3 731 3 731
путевки на лечение и отдых работников и членов cемей 1Q 9Q8 10 908 10 908 10 908
прочие 2 Q84 2 084 2 084 2 084
З Заработная плата 4З7 76З 371 790 218 107 188 205
4 ЕСН 1З1 767 111 909 65 650 51 380
Итого содержание 1 рабочего 599 575 513 744 314 402 270 230
Таблица 8
Сравнительная таблица производственной программы АТА на 2007 год
№ п/п Наименование показателей Ед. из-мер. Производственная программа АТА Производственная программа рассчитанная по нормам Отклонения +;-
I ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ БАЗА
Среднесписочное число автосамосвалов ед 70,5 70,5 0,0
Общая грузоподъемность тн 15078 15078 0,0
Автомобиле-часы в хозяйстве авт.-ч. 617333 617333 0,0
Автомобиле-часы работы авт.-ч. 453701 537284 83583,0
Количество смен к-во 38058 44774 6716,0
II КОЭФФИЦИЕНТЫ
Коэф-т выпуска автомобилей на линию 0,7398 0,8703 0,1305
Коэф-т технической готовности 0,7812 0,8903 0,1091
Средняя техническая скорость а/с км/ч 22,35 22,35 0,0
Коэф-т использования рабочего времени 0,6355 0,6698 0,0343
III ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА
Общий пробег тьгс. км 7 024,0 9 203,5 2 179,5
Объем грузоперевозок тьгс. м3 69 000,0 82 294,0 13 294,0
Объем грузоперевозок тыЮ. тн 182 850,0 218 079,1 35 229,1
Грузооборот тыю. ткм 639 914,0 765 457,7 125 543,7
Среднее расстояние ездки с грузом км 3,5 3,5 0,0
Общее количество ездок с грузом раз 865 773,0 1 034 293,0 168 520,0
Автомобиле-часы в ремонте авт.-ч. 135 082,0 67 739,0 -67 343,0
Автомобиле-часы в простое (ТО и СО) авт.-ч. 25 550,0 12 310,0 -13 240,0
Норма выработки за смену 1 а/с тн 4 804,0 5 349,2 545,2
Расчет производственной программы АТА на 2007 год с учетом списания парка автосамосвалов
№ п/п Наименование нормообразующих факторов Ед. измер. Расчетная программа
I ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ БАЗА
Среднесписочное число автосамосвалов ед 62,5
Общая грузоподъемность тн 1З 518
Автомобиле-часы в хозяйстве ав.-час 547 25З
Автомобиле-часы работы ав.-час 477 967
Количество смен к-во З9 8З1
II КОЭФФИЦИЕНТЫ
Коэф-т выпуска автомобилей на линию 0,8734
Коэф-т технической готовности Q,8928
Средняя техническая скорость а/с км/ч 22^Q
Коэф-т использования рабочего времени Q,671Q
II ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРОГРАММА
Общий пробег тыс. км 8 2Q4,4
Объем грузоперевозок (возможный ) тыс. мЗ 74 876
Объем грузоперевозок тыс. тн 198 42Q
Грузооборот тыс. ткм 696 455
Среднее расстояние ездки с грузом км З,51
Общее количество ездок с грузом раз 921 941
Автомобиле-часы в ремонте (КР) ав.-час 58 677
Автомобиле-часы в простое (ТО и СО) ав.-час 1Q 6Q8
Норма выработки за смену 1 а/с тн 5 421,З
№ п/п Наименование статей средние затраты водителя, руб. средние затраты ремонтника, руб.
1. Содержание рабочих мест 7 276 7 876
Спецпитание 2 976 2 976
Спецодежда 2 75Q 2 75Q
Медосмотр 55Q 55Q
Инструмент 1 QQQ 1 6QQ
2. Социальные выплаты 22 769 22 769
оплата проезда в отпуск работника 6 Q47 6 Q47
оплата проезда членов семей З 7З1 З 7З1
путевки на лечение и отдых работников и членов семей 1Q 9Q8 1Q 9Q8
прочие 2 Q84 2 Q84
З Заработная плата 28Q 979 187 Q12
4 Отчисления на социальные выплаты 76 145 5Q 68Q
5 Итого содержание 1 рабочего места З87 17Q 268 ЗЗ8
Расчет точки безубыточности объема продаж после мероприятий по снижению затрат
№ Наименование показателя Един. Измер. Обозначение пока- Формула 2007 год
п/п зателя
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
1 Реализованный уголь тыс тонн РПт 9 843
2 Выручка от реализации угольной продукции (без НДС) тыс б. у р РП 14 543 941
3 Себестоимость реализованной угольной продукции тыс б. у р С 13 844 161
3.1 постоянные расходы тыс б. у р Спост 4 119 953
3.2 переменные расходы тыс б. у р Спер 9 724 208
4 Снижение переменных затрат по НУР и АТА тыс б. у р Д пер 285 665
5 Сальдо операционных расходов тыс б. у р Зопер 165 179
6 Сальдо внереализационных расходов тыс б. у р Звнер 280 000
7 Прибыль до налогообложения тыс б. у р Пдн 540 266
8 Затраты на производство и реализацию угольной продукции тыс б. у р З З = Зпост + Зпер 14 003 675
8.1 постоянные тыс б. у р Зпост Зпост = Спост + Зопер + Звнер 4 565 132
переменные (с учетом снижения) тыс б. у р Зпер Зпер = Спер - Дпер 9 438 543
9 Средняя цена 1 т угольной продукции руб./тн Цед Цед = РП / РПт 1 477,59
РАСЧЕТНЫЕ ДАННЫЕ
1. Определение точки безубыточного
№ Наименование показателя Един. Измер. Обозначение пока- Формула 2007 год
п/п зателя
объема продаж
1.1 Переменные затраты на 1 тн угольной продукции руб./тн Зпер ед Зпер ед = Зпер / РПт 958,91
2.1 Маржинальная прибыль на 1 тн реализованной угольной продукции руб./тн МП ед МП ед = Цед - З пер ед 518,68
3.1 Пороговая объем реализации угольной продукции тыс. тонн ТБУ ед ТБУ ед = З пост / МП ед 8 801
4.1 Маржинальная прибыль (сумма покрытия) тыс. руб. МП МП= РП - З пер 5 105 398
5.1 Коэффициент покрытия в объеме реализации угольной продукции Кп Кп = МП / РП 0,351
6.1 Пороговая выручка от реализации угольной продукции тыс. руб. ТБУ ТБУ = З пост / Кп 13 004 865
7.1 Средняя цена безубыточности руб./тн Цб Цб = ТБУ / РПт 1 321,23
8.1 Средняя цена реализации с учетом рентабельности руб./тн Цр Цр = Цб * Р, Р = 20% 1 585,48
2. Определение критической суммы постоянных затрат
2.1 Критический уровень постоянных затрат тыс. руб. З пост(к) З пост(к) = РПт * (Цед - З пер ед) 5 105 398
2.2 Критический объем продаж покрытия уровня постоянных затрат тыс. тн РПт (к) РПт (к) = З пост(к) / (Цед - З пер ед) 9843
