CC BY
25
П
ЕНК
Э = (П - ЕпК)А2,
где Э — годовой экономический эффект от
переработки риса-зерна, консервированного пропионовой кислотой; реализационная цена продукции; дополнительные капитальные вложения с учетом нормативного коэффициента, так как предлагаемая технология требует минимальных дополнительных капиталовложений, Е^К приравняли к нулю;
Л2 — годовой прирост производства крупы.
Прирост производства крупы определяли следующим образом:
при переработке зерна риса по базисным нормам (65%) общий выход крупы составляет
А' = 7500 т
0,65 = 4875 т,
где 7500 т
количество перерабатываемого зерна риса оптимальной технологической влажности за год; при переработке по предлагаемой технологии (65% + 1%) объем выработки крупы
Ап = 7500 т • 0,66 = 4950 т;
годовой прирост выработки крупы составит
А
4950 т - 4875 т = 75 т, в том
числе риса шлифованного 63,5 т и риса дробленого 11,5 т.
В денежном выражении общий прирост производства крупы составляет 10 тыс. р. ■ 63,5 = 635 тыс.р.; 6 тыс. р. • 11,5 = 69 тыс. р.
Применение новой технологии позволило увеличить выход целого ядра на 2,1% за счет уменьшения выхода дробленой крупы:
7500 т • 0,021 = 157,5 т;
4 тыс. р. • 157,5 = 630 тыс. р,
где 4 тыс. р. — разница в цене между целой и дробленой крупой.
Итого в денежном выражении экономический эффект составит
635 + 69 + 630 = 1334 тыс. р.
При использовании предлагаемой технологии, позволяющей перерабатывать зерно риса с влажностью 16,0%, наблюдается также сокращение затрат на сушку риса-зерна до влажности 14,0%, рекомендуемой [5]. По действующим нормам при сушке риса-зерна затраты по съему 1% влаги с 1 т зерна составляют 6,78 р.
Следовательно, экономия затрат на сушку составляет 6,78 • 2 • 7500 = 101,7 тыс. р.
Затраты по обработке риса-зерна пропионовой кислотой при ее фактической дозе 0,04% к массе зерна в среднем равны
0,4 кг • 7500 = 3000 кг;
4,35 р. • 3000 = 13,05 тыс. р.,
где 4,35 р. —цена 1 кг пропионовой кислоты.
Следовательно, суммарный годовой экономический эффект от внедрения предлагаемой технологии консервации риса-зерна пропионовой кислотой всего на одном рисоперерабатывающем предприятии Краснодарского края составит
Э = 1334 + 101,7 - 13,05 = 1422,65 тыс. р.
Таким образом, разработанная в КубГТУ технология временного хранения влажного риса-зерна является экономически целесообразной.
ЛИТЕРАТУРА
1. Росляков Ю.Ф. Теоретические и практические основы консервации зерна риса: Дис. ... д-ра техн. наук (науч. докл.) — М., 1997. — 68 с.
2. Буряк Е.С. Биохимическое обоснование и разработка способа химического консервирования риса-зерна оптимальной технологической влажности: Автореф. дис. ... канд. техн. наук. — Краснодар, 1987. — 24 с.
3. Костенко О.Л. Биохимическое обоснование и разработка экологически безопасной технологии физико-химической консервации влажного зерна риса: Автореф. дис. ... канд. техн. наук. — Краснодар, 1997. — 25 с.
4. Комплексная оценка эффективности мероприятий, направленных на ускорение НТП. Методические рекомендации и комментарии по применению методических рекомендаций. — 1984. — 68 с.
5. Правила организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. — М.: ЦНИИТЭИ Минзага СССР, 1981.
Кафедра хлеба, кондитерских и макаронных изделий
Поступила 11.12.98
637.52.004.4
ТЕХНОЛОГИЯ ДЛИТЕЛЬНОГО ХРАНЕНИЯ МЯСНЫХ ПРОДУКТОВ В ПАКЕТАХ КРИОВАК
Г.И. КАСЬЯНОВ, В.Г. ЛОБАНОВ, В.Б. ХАРЧЕНКО
Кубанский государственный технологический университет
Анализ патентно-информационной литературы с использованием системы І^егпеі позволил выявить наиболее перспективный способ продления сроков хранения свежих мясных продуктов и полуфабрикатов методом вакуумного упаковывания в пакеты Криовак из многослойных пленочных материалов.
В 1998 г. в технологической лаборатории технологии мясных и рыбных продуктов КубГТУ были выполнены исследования по увеличению сроков хранения мяса и мясопродуктов, фасованных в термоусадочную тару.
Для эксперимента использовали следующее сырье: мясо свинины (ГОСТ 7724), мясо говядины (ГОСТ 779), продукты из свинины вареные (ГОСТ 18236-85), продукты из говядины (ТУ 10—02—01 — 208-94), а также натрия нитрит (ГОСТ 4197), соль
ПИІ
чер
нок
зов
хло
НЄЇ
ва:
щес
сан
вил
1
опе
газе
вак;
тері
ЭТИ]
нов
Тиг|
кам!
рат|
собі
Фі
К. Г
Объе і (Бурі
а
в Бо,
мый
мыж
ВКЛК| ЛОГИ' ВИЯ ]|
вого ции а таї страт На сторс ных мент; Пред! ’’Камі парта склад Поли луче проис туале Х0ЖД(
по тр крист
СЛЄДН' НО Д01
массе ливан ный ІІ при Х|
пищевую первого помола (ГОСТ 13830), перец черный молотый, перец душистый молотый, чеснок свежий измельченный (ГОСТ 7977). Использовали пакеты Криовак на основе поливинилидед-хлорида и полиолифинов, разрешенные к применению органами санэпидслужбы РФ.
Технологический процесс производства фасованных в пакеты Криовак мясных продуктов осуществлялся при строгом соблюдении правил вет-санэкспертизы исходного сырья и санитарных правил для предприятий мясной промышленности.
Технологическая схема включает следующие операции: обработка сырья озоном или углекислым газом — фасовка, укладка продукции в пакеты — вакуумное упаковывание продукции в пакеты — термическая усадка продукта — взвешивание — этикетирование упаковок.
В комплект оборудования для фасовки сырья по новой технологии входят вакуумный аппарат ТигЬоуас, осуществляющий удаление воздуха из камеры и герметизацию горловины пакета, и аппарат для термоусадки продукта.
При выработке фасованной продукции следует соблюдать ряд правил, влияющих на длительность
срока хранения: от начала разделки мяса до вакуумной упаковки продукта должно пройти не более 20 мин, глубина вакуума не менее 5 мм рт. ст., температура термоусадки 84-88°С, при охлаждении фасованной продукции по всему мясному брикету температура должна снизиться до 0°С на глубину 5 мм.
При производстве вареной продукции полуфабрикаты перед упаковыванием должны иметь температуру в толще не ниже 0°С и не выше 6°С. Подготовка и посол сырья производят по ГОСТ 18236-85. Продукты из свинины вареные. Упакованные в пленку полуфабрикаты варят при 80— 82°С в течение 3-12 ч из расчета 50-55 мин на 1 кг мяса.
Новый метод фасовки свежего мяса и продуктов имеет большую перспективу и может быть рекомендован для переработки на предприятиях мясной промышленности.
Кафедра технологии мясных и рыбных продуктов Кафедра биохимии и технической микробиологии
Поступила 19.01.99
668.21.001.5
ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ГЛИЦЕРИНА
К. ПАПАРКОВА
Объединение "Камбана 1899” ЛТД (Бургас, Республика Болгария)
Основным сырьем при производстве глицерина в Болгарии является подмыльный щелок, получаемый при омылении и нейтрализации жиров в мыловарении. Производство из него глицерина включает две составляющих: техническую и технологическую. Первая учитывает конкретные условия производства, возможности использования нового оборудования, реконструкции и модернизации существующего производственного процесса, а также вопросы финансовых возможностей и стратегий.
Наши исследования связаны с технологической стороной и направлены на определение качественных показателей подмыльного щелока. Эксперименты проводили в производственных условиях на предприятии-производителе сырого глицерина ’’Камбана 1899” ЛТД (Бургас). Анализировали 35 партий неочищенных нейтрализованных жиров со складского хозяйства, поступивших для омыления. Полное высаливание мыловаренной массы, полученной из 85% жиров животного происхождения и 15% растительных масел — для туалетных мыл и 100% жиров животного происхождения — для хозяйственных мыл, проводили по традиционной технологии с использованием кристаллического хлорида натрия. Количество последнего рассчитывали по остаточному максимально допустимому его содержанию в мыловаренной массе (0,4%). Процесс омыления и полное высаливание проводили так, что получаемый подмыльный щелок не содержал осадка, не желировался при хранении, был прозрачен, а количество мыл в
нем было минимальным. Количество глицерина в подмыльном щелоке приведено в табл. 1. Нейтрализованный и осажденный щелок обрабатывали для получения сырого глицерина по схеме: подмыльный щелок из мыловаренного котла — нейтрализация щелочи — рафинирование — фильтрация — концентрация вакуумом — сырой глицерин.
Таблица 1
Вид Содержание глицерина, %
мыла Щелок Мыло
Хозяйственное 6,9 2,3
8,1 2,6
10,9 3,5
7,7 2,5
7.35 2,4
Туалетное 12,9 4,1
9.3 3,0
9,85 3,2
13.3 5,3
13.35 * 6,2
В табл. 1 представлены данные о содержании и распределении глицерина в подмыльном щелоке и мыловаренной массе после омыления и высаливания в 5 мыловаренных котлах для варки туалетного мыла и в 5 котлах для варки хозяйственного мыла.
