CC BY
5
Анисимова Марина Александровна канд. техн. наук, доцент, [email protected], Россия, Тула, Тульский государственный университет
NEW ACCREDITATION INDICATORS FOR EDUCATIONAL PROGRAMS
OF HIGHER EDUCATION
I.E. Averyanova, M.A. Anicimova
The issues related to the changes that came into force due to the adoption of the Order of the Ministry of Science and Higher Education of the Russian Federation No. 1094 dated November 25, 2021 "On approval of accreditation indicators for educational programs of higher education" were considered.
Key words: accreditation, accreditation indicators, monitoring, state control (supervision).
Averyanova Inna Eduardovna, candidate of technical sciences, docent, [email protected], Russia, Tula, Tula state University,
Anisimova Marina Aleksandrovna, candidate of technical sciences, docent, [email protected], Russia, Tula, Tula state University
УДК 629.113
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-4-377-383
РАЗРАБОТКА ПРОЦЕДУРЫ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ АВТОСБОРОЧНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ И ПОСТАВЩИКА ПРИ ВОЗМЕЩЕНИИ ЗАТРАТ ЗА НЕСООТВЕТСТВУЮЩЕЕ КАЧЕСТВО АВТОМОБИЛЬНЫХ
КОМПОНЕНТОВ
Д.И. Благовещенский, В.Н. Козловский, Д.В. Айдаров, Т.В. Травина
В статье представлены результаты разработки и реализации процедуры взаимодействия автосборочного предприятия и поставщиков при возмещении затрат за несоответствующее качество автомобильных компонентов
Ключевые слова: машиностроительное (автосборочное) предприятие, конкурентоспособность, качество, автомобильные компоненты, автомобиль.
Автопроизводитель обязан обеспечить эксплуатационное качество продукции в период гарантийной эксплуатации, а также обеспечить эксплуатационную эффективность автотранспортного средства (АТС) в течение всего периода эксплуатации вплоть до утилизации. Автосборочное предприятие формулирует требования по уровню обеспечения эксплуатационного качества продукции для подразделений внутреннего производства, а также для предприятий-поставщиков компонентов. Исходя из того, что доля закупаемых автомобильных компонентов, как было показано ранее, постоянно возрастает, растет и роль качества закупаемой компонентной базы в совокупном показателе качества новых автомобилей [1 - 3]. Исходя из этого, автопроизводитель должен разработать процесс определения ответственности за несоответствующее качество поставляемых автомобильных компонентов и обеспечить деятельность по возмещению затрат за поставку недоброкачественной продукции от поставщиков.
Структура декларирования несоответствий в области качества автомобильных компонентов может быть представлена в виде графической схемы (рис. 1).
ПОСТАВЩИК
_Производство
Физическая приемка
Не декларировать, вернуть для анализа
Поставщик сообщает точное число изделий с несоответствиями для декларирования
Тез декларирования, если разбраковка инициирована или аыоаонвна досгарщиюм
При хранении на удалении от
конвейера
© ©
Де ил зри п о вать то чн о е ч и сл о
шдели й с ни оответств ияы и
Декларировать, кзгдг раа5рзковка иннцинррванв нпи
вь пп.-нтр чрдпдм
АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЬ
Прихрании рядом с конвейером (2^1
1ФЩ>ЭТО
Вся нмоетвятствия декларируются как
«технические!, за исключенной идянтификационных несоответствий {идннтифиытор не вернн)
Декларировать точное число доработянньш или замененных надели й
ста
^СБОРОЧНЫЙ КОНВЕЙЕР сияй мехобрабош)
СКЛАД АВТОМОБИЛ ЕИ ВЕДЕНИИ ЗАВОДА
Служба продаж
Без декларирования (вне завода)
Изделия разбраковывает: 1Ч1 ) Оператор Сборка Поставщик
Рис. 1. Схема декларирования несоответствий по качеству комплектующих
изделий
Автопроизводитель обеспечивает сбор зарекламированных изделий, поступающих от автодилеров, после проведения гарантийных ремонтов новых автомобилей, осуществляет сортировку изделий по поставщикам и направляет их по поставщикам. Поставщик обязан организовать процесс проверки возвращаемых комплектующих изделий по установленной совместно с автопроизводителем процедуре, например 8D [1, 4, 5]. На основе полученных результатов исследования поставщик и автопроизводитель договариваются о степени ответственности за поставку несоответствующей продукции [1, 6, 7]. Также в системе возврата средств за поставку несоответствующей продукции автопроизводитель обязан установить объем равный средств, расходам дилеров на проведение операций по ремонту автомобилей с заменой несоответствующих комплектующих изделий (рис. 2).
Рис. 2. Схема взаимодействия автопроизводителя и поставщика автокомпонентов при возмещении затрат на поставку несоответствующей
продукции
На рис. 3 представлена схема реализации процедуры взаимодействия автопроизводителя и поставщика при возмещении затрат за несоответствующее качество автомобильных компонентов с привязкой к времени реализации отдельных этапов работы.
2-8 недели ^ 2-8 недель
Максимум 3 месяца
Проведение совещания/ Согласование схемы \
анализа/ Отправка цеталей - анализ поставщика/ Сбор цо п ол н ител ьн ы х деталей и информации
□ АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЬ
□
Согласование ; совещания/ Результаты анализа/ Проведение совещания -подписания акта о распределении ответствен ности
Калькуляция затрат/ Составление претензии/ Подписание доп.соглашения^ Составление плана действий/ Оплата против выставленной претензии / выполнение плана1, действий
Максимум 12 Meg
Контроль выполнения
выписка претензии/ Оплата против выставленных претензий/ Отправка деталей анализ поставщика/
ПОСТАВЩИК
Рис. 3. Схема реализации процедуры взаимодействия между автопроизводителем
и поставщиком
Схема распределения ответственности при возмещении затрат за поставку несоответствующей продукции представлена на рис. 4.
Ответственность ПОСТАВЩИКА (100/0%)
Понимание поставщика Процессыу поставщика Поздний анализ
Совместная ответственность (50/50%)
Проблем не найдено
Вина за дефектне определена
Технические разногласия
Ответственность АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ (0/100%)
Ошибка в диагностике Коммерческий ход (доброжелательность дилера) Вмешательство сети дилеров Поврежденные детали: анализ невозможен
Плохая идентификация поставщика Понимание АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ Процессы АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ Внутренние причины АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ
100% АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЬ
100% ПОСТАВЩИК
Внутренние причины АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ
Вмешательство сети
Процессы АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ Концепция АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЯ /
Плохая идентификация поставщика
Поврежденная деталь: анализ невозможен Коммерческий ход
Ошибка диагностики Технические разногласия
Концепция поставщика
Процессы поставщика
Поздний анализ
Не найдено проблем Вина не определена
50% ПОСТАВЩИК 50% АВТОПРОИЗВОДИТЕЛЬ
Рис. 4. Схема распределения ответственности при возмещении затрат за поставку несоответствующей продукции между автопроизводителем и поставщиком автомобильных компонентов
Таким образом, в договорной системе автопроизводителя должен действовать инструмент, обеспечивающий решение задачи по возмещению затрат на устранение проблем с качеством автомобилей, связанных с поставкой несоответствующей продукции от предприятий-поставщиков компонентной базы [1, 8 - 10].
Разработка инструмента порогового значения предъявляемых затрат при проведении рекламационной и претензионной работы автопроизводителя.
Проведем статистический анализ претензий по гарантии в разрезе двух показателей «сумма претензий» (сумма в руб., выставляемая по гарантии автопроизводителю) и «количество выставленных претензий» (рис. 5).
Сумма претензий (тыс. руб) 30.000
Кол-во выставленных претензий {%) Рис. 5. Анализ гарантийных претензий
По результатам анализа получается, что 20 % всех гарантийных претензий выставляются на сумму менее 3 тыс. руб. При этом 20 % затрачиваемого рабочего времени способствуют получению менее 2 % общей суммы гарантийных претензий.
На рис. 6 представлен статистический анализ претензий по браку комплектующих изделий в состоянии поставки. Из анализа рисунка получается, что 75 % всех претензий по браку выставляются на сумму менее 3 тыс. руб. Иными словами, 75 % затрачиваемого рабочего времени способствуют получению менее 1 % от общей суммы претензий по браку [1].
Сумма претензий (тыс. руб)
400
300
200
100
...........................!■ I 1 I......Т
Кол-во выставленных претензий (%)
Рис. 6. Анализ претензий по браку комплектующих изделий в состоянии поставки
На рис. 7 представлен статистический анализ претензий по браку комплектующих изделий, выявляемых в процессе сборки и монтажа в производстве автомобилей. Из анализа рисунка видно, что 53 % всех претензий выставляются на сумму менее 3 тыс. руб. Получается что 53 % затрачиваемого рабочего времени способствуют получению менее 0,27 % от общей суммы претензий.
Использование предложенного статистического инструментария позволяет проводить мониторинг индикатора, определяющего рациональность рекламационной и претензионной деятельности.
Сумма претензий (тыс. руб)
16,000 14.000 12.000 10.000 е.ооо 6.000 4.000 2.000
Кол-во выставленных претензий (%) Рис. 7. Анализ претензий по браку комплектующих изделий, выявленных
при сборке автомобилей
Введение минимального порогового значения претензии, например, равного 3 тыс. руб., приведет к сокращению рабочего времени сотрудников, вовлеченных в переговоры с поставщиками на 34 %, и сократит сумму потенциальных выплат по претензиям лишь на 1,4 % (735 тыс. руб. от 51 млн руб.).
Список литературы
1. Благовещенский, Д.И. Разработка методологии и инструментария комплексной программы улучшений для повышения конкурентоспособности машиностроительных (автосборочных) предприятий: дис. ... д-ра техн. наук: 05.02.23 / Благовещенский Дмитрий Иванович; М-во науки и высш. образования Рос. Федерации, Самар. гос. техн. ун-т. - Самара, 2021. 600 с.
2. Благовещенский Д.И., Козловский В.Н. Комплексные программы улучшений в машиностроении: монография. Тула: Изд-во ТулГУ, 2021. 587с.
3. Заятров А.В., Козловский В.Н. Анализ и оценка взаимосвязей между традиционными показателями надежности и показателями, используемыми ведущими производителями легковых автомобилей // Электроника и электрооборудование транспорта. 2012. № 1. С. 41-43.
4. Козловский В.Н., Заятров А.В. Проблема стратегического планирования улучшения качества и надежности системы электрооборудования автомобилей // Электроника и электрооборудование транспорта. 2012. № 1. С. 44-47.
5. Козловский В.Н. Обеспечение качества и надежности системы электрооборудования автомобилей // Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук / Моск. гос. автомобил.-дорож. ин-т (техн. ун-т). Тольятти, 2010. 428 с.
6. Козловский В.Н., Дебелов В.В., Деев О.И., Колбасов А.Ф., Петровский С.В., Новикова А.П. Перспективные системы диагностики управления автономным транспортным объектом // Грузовик. 2017. № 6. С. 21-28.
7. Козловский В.Н., Антипов Д.В., Заятров А.В. Методология анализа и прогнозирования качества автомобилей в эксплуатации // Актуальные проблемы экономики. 2016. Т. 186. № 12. С. 387-398.
8. Petrovski S.V., Kozlovski V.N., Petrovski A.V., Skripnuk D.F., Schepinin V.E., Telitsyna E. Intelligent diagnostic complex of electromagnetic compatibility for automobile ignition systems // Reliability, Infocom Technologies and Optimization (Trends and Future Directions). 6th International Conference ICRITO. 2017. P. 282-288.
9. Панюков Д.И., Козловский В.Н. Эффективное применение метода анализа видов, последствий и причин потенциальных дефектов (FMEA) в автомобилестроении: монография. Самара, 2016. 202 с.
10. Строганов В.И., Козловский В.Н. Итоги и перспективы развития электромобилей и автомобилей с гибридными силовыми установками // Электроника и электрооборудование транспорта. 2012. №2-3. С. 2-8.
Благовещенский Дмитрий Иванович, канд. техн. наук, доцент, директор, [email protected], Россия, Тула, ФБУ «Тульский ЦСМ»,
Козловский Владимир Николаевич, д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Айдаров Дмитрий Васильевич, д-р техн. наук, профессор, adv_tol@,mail.ru, Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Травина Татьяна Викторовна, аспирант, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет
DEVELOPMENT OF A PROCEDURE FOR INTERACTION OF A VEHICLE ASSEMBLY ENTERPRISE AND A SUPPLIER IN REFUNDING COSTS FOR INCORRECT QUALITY OF
AUTOMOTIVE COMPONENTS
D.I. Blagoveshchenskiy, V.N. Kozlovsky, D.V. Aidarov, T.V. Travina
The article presents the results of the development and implementation of the procedure for interaction between the car assembly plant and suppliers in the process of reimbursement of costs for the inappropriate quality of automotive components.
Key words: machine-building (auto-assembly) enterprise, competitiveness, quality, automotive components, car.
Blagoveshchenskiy Dmitry Ivanovich, candidate of technical sciences, docent, director, [email protected], Russia, Tula, FBU«Tula CSM»,
Kozlovsky Vladimir Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, head of the department, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Aidarov Dmitry Vasilievich, doctor of technical sciences, professor, adv_tol@,mail.ru, Russia, Samara, Samara State Technical University,
Travina Tatyana Viktorovna, postgraduate, toe _fp@,samgtu. ru, Russia, Samara, Samara State Technical University
