CC BY
12
УДК 629.113
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-4-341-347
РАЗРАБОТКА ПРОЦЕДУРЫ И АЛГОРИТМОВ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ АВТОСБОРОЧНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ И ПОСТАВЩИКОВ АВТОКОМПОНЕНТОВ ПРИ ВОЗНИКНОВЕНИИ ПРОБЛЕМ КАЧЕСТВА
Д.И. Благовещенский, В.Н. Козловский, С.А. Васин, Д.В. Айдаров
В статье представлены результаты разработки процедуры и алгоритмов взаимодействия между автосборочным предприятием и поставщиками автомобильных компонентов при возникновении проблем качества
Ключевые слова: машиностроительное (автосборочное) предприятие, конкурентоспособность, качество, автомобильные компоненты, автомобиль.
Нормативная документация и стандарты, образующие базу разработки и реализации алгоритмов взаимодействия поставщиков автомобильных компонентов и автопроизводителя, при выявлении проблем качества поставляемой в производство продукции должна включать в себя систему актуальных международных и национальных стандартов: ГОСТ Р ИСО 9001-2015 и IATF 16949:2016. Также при разработке алгоритмов используются методы и методики управления качеством в автомобильном производстве: решение проблем качества продукции по методике 8D; одобрение производства автомобильных компонентов; порядок учета и отработки рекламаций по качеству автомобильных компонентов с поставщиками [1, 2].
Основные определения, используемые при разработке алгоритмов взаимодействия в рамках информационного портала: автомобильные компоненты (а/к) - комплектующие изделия и материалы, используемые при производстве и сборке автомобилей (ГОСТ Р 51814.6); продукция (товар) ненадлежащего качества, несоответствие (для целей настоящего стандарта), недостатки продукции (товара), возникшие по вине поставщика (продавца) в нарушение условий договора (контракта); дефект критический - существенные нарушения требований по качеству продукции (товара), дефект, при наличии которого использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо; информационный портал - прикладное программное обеспечение (ППО), предоставляющее единственную точку авторизованного доступа в корпоративной информационной системе (КИС) и унифицированный интерфейс (УИ) работы с ней; оценка (оценивание) поставщика - постоянно действующая процедура, заключающаяся в сборе информации о деятельности поставщика в области качества и формирование на ее основе количественной, выраженной в баллах, и сравнительной, выраженной в терминах категорий, характеристики поставщика; уровень дефектности ppm (parts per million): Отношение количества выявленных несоответствующих автомобильных компонентов на всех этапах жизненного цикла автомобиля к общему количеству автомобильных компонентов, поступивших в автомобильное производство за расчетный период, умноженное на 106; ПОПАК (PPAP) - процесс одобрения производства автомобильного компонента; потребитель - покупатель автомобильных компонентов в соответствии с договором поставки [1, 3].
Основные обозначения, используемые при разработке инструментария: ТОП -Наиболее проблемные поставщики/автокомпоненты; Firewall: ЗПИ - защита от поставки изделий, не соответствующих согласованному уровню качества; МОП - метод оценки поставщиков; МУСМК - метод улучшения системы менеджмента качества поставщика по результатам оценки МОП; ПпКНП (ANPQP) - процедура по качеству новой продукции; ПОПС - процедура по оптимизации процессов и систем поставщиков.
Совместная работа автопроизводителя и поставщиков автомобильных компонентов должна быть основана на открытости и партнерских отношениях и построена с учетом следующих принципов: безусловное выполнение взятых на себя обязательств;
немедленная реакция на все случаи выявления несоответствий и принятие адекватных мер по защите потребителей; периодическая оценка результатов; возможность осуществления взаимных проверок; предоставление экономической и финансовой информации; предоставление результатов всех видов проводимых испытаний; обязательный обмен информацией через информационный портал; использование поставщиком методик, документов и форм, применяемых автопроизводителем; управление изменениями поставляемых а/к и разработка новых а/к в соответствии с процедурами ПпКНП, ПОПАК; сертификация поставщиков на соответствие требованиям международного стандарта 1АТТ 16949:2016.
Автопроизводителем на планируемый период должны быть установлены стратегические цели по снижению уровня дефектности в состоянии поставки, переработки и при «0-км» пробеге в виде совокупного показателя качества, измеряемого в ррт за последние 6 месяцев, а также в гарантийной эксплуатации. Цели по качеству для каждого поставщика разрабатывают совместно Дирекция по закупкам и Дирекция по качеству до 31 декабря текущего года, исходя из стратегических целей автопроизводителя, с учетом достигнутого поставщиками уровня ррт по количеству несоответствий, и Дирекция по закупкам рассылает цели поставщикам в течение января месяца планируемого года. Цели устанавливаются с учетом того, что при условии выполнения целей всеми поставщиками достигаются стратегические цели автопроизводителя на планируемый период. Автопроизводитель и поставщики должны осуществлять ежемесячный мониторинг и анализ снижения уровня дефектности в соответствии с установленными целями, а Дирекция по закупкам при заключении договора должна устанавливать для поставщиков автокомпонентов цели по снижению цены. Автопроизводитель должен ежемесячно оценивать своих поставщиков с помощью инструментов комплексной оценки поставщиков. Также в качестве дополнительного инструмента оценки автопроизводитель может применять аудит у поставщика [1 - 4].
Действия поставщика по устранению несоответствий (рис. 1). Поставщики анализируют данные информационного портала по качеству в состоянии поставки, испытаний, «0»-км пробега и гарантии, запросы со стороны автопроизводителя, направленные через средства информационного портала или в иной форме, а также предъявленные дефектные а/к и должны принять следующие меры: провести срочные сдерживающие мероприятия, гарантирующие отсутствие выявленных несоответствий в последующих поставках (сплошной контроль, остановка отгрузки, ревизия складов, перепроверка заделов в производстве, информация по изделиям, находящимся в пути и др.); сообщить дату и реквизиты поставки на автосборочное производство партий гарантированного качества; сообщить рекомендуемые действия по управлению забракованной продукцией (возврат, разбраковка, уничтожение за счет продавца, предъявление и возврат для проведения дополнительного анализа у поставщика); компенсировать в соответствии с договором поставки трудозатраты и понесенные убытки автопроизводителем по работе с несоответствующей продукцией.
Поставщики должны анализировать возвраты со стороны потребителя и внутренний брак с целью идентификации главных причин несоответствия его деталей (применяя диаграммы Исикавы, Парето, методику «5 почему», другие инструменты) и должны внедрять план действий для быстрого устранения основных причин. По каждой рекламации служба качества поставщика оформляет отчет по форме 8D и по требованию представляет автопроизводителю отчет и документы к отчету. Сроки выполнения этапов процедуры 8D: 1 - 4-й этапы - 48 часов с момента получения рекламации; 5- 6 этапы - 10 календарных дней со дня получения рекламации; 7 - 8 этапы - 30 календарных дней со дня получения рекламации. Дирекция по качеству автопроизводителя и поставщик отслеживают сроки выполнения этапов 8D. В случае несвоевременного ответа поставщика, отсутствия ответа в указанные сроки, а также нерезультативности принятых мер ответственный руководитель входного контроля Дирекции по качеству автопроизводителя имеет право осуществлять блокирование остатков партий и вновь поступающие партии изделий [1, 5].
При невыполнении ценовых показателей поставщики разрабатывают программы по сокращению затрат и повышению эффективности производства.
В случае, если план действий поставщика по защите автопроизводителя от поставки автокомпонентов несоответствующего качества неудовлетворительный, Дирекция по качеству автопроизводителя организует проведение аудита у поставщика по выполнению действий по методике 8D. По результатам аудита Дирекции по качеству автопроизводителя и при отсутствии улучшения в течение одного месяца или нерезультативности действий поставщика Комитет по качеству комплектующих на совещании принимает решение о введении у поставщика сдерживающих мер либо мер по улучшению поставщика.
В случае критического дефекта на основании договора поставки со стороны автопроизводителя может быть выставлено требование о применении режима контролируемых поставок за счет поставщика с привлечением сторонних организаций (третьей стороны). При этом поставщик берет на себя ответственность за достижение согласованной цели по качеству поставок (ррт за 6 месяцев). Решение об отмене режима принимает комитет по качеству комплектующих, при достижении поставщиком согласованных целей по качеству поставок (ррт по результатам последних трех отчетных месяцев) и внутренних целей по качеству производственного процесса в течение шести последних месяцев, а также соответствующего уровня оценки по результатам аудита. При введении процедуры по улучшению поставщик берет на себя ответственность за достижение уровня системы менеджмента качества, решение об отмене процедуры принимает Комитет по качеству комплектующих по результатам аудита у поставщика. В случае неудовлетворительного качества поставляемой продукции и отсутствии улучшения у поставщика в течение двух и более месяцев, а также нерезультативности срочных сдерживающих мер Дирекция по качеству вызывает руководство поставщика для проведения совместного совещания. На совещании рассматриваются отчет по проведенному анализу и план действий поставщика по защите автопроизводителя от поставки продукции несоответствующего качества. В случае неспособности поставщика обеспечить защиту автопроизводителя вводится режим контролируемых поставок за счет поставщика. Решение об отмене режима контролируемых поставок принимает Дирекция по качеству совместно с организацией, осуществляющей данный режим.
В случае невыполнения поставщиком показателей по ценам а/к и отклонения от графика снижения цены автопроизводитель может провести (рис. 2) переговоры с поставщиком; финансовый аудит поставщика; анализ ценообразования; корректировку балльной оценки поставщика; работу с поставщиком по улучшению системы менеджмента. В случае отсутствия результативности действий Тендерный комитет осуществляет снижение объемов поставки либо отказ от поставок а/к поставщика.
На принятие решений Тендерного комитета по распределению объемов поставки (вплоть до отказа от поставок определенной номенклатуры а/к или отказа от поставщика) влияют: возникновение критических дефектов при испытаниях а/м у автопроизводителя и в гарантийной эксплуатации (в т.ч. повлекших замену а/м по гарантии, отзыв а/м или массовую перепроверку а/к на а/м); выполнение требований автопроизводителя (в т.ч. наличие договора на поставку, заключенного в типовой форме, своевременное реагирование, ценовая политика поставщика и т.д.); уровень дефектности а/к в состоянии поставки и переработки у автопроизводителя и в гарантийной эксплуатации; действия поставщика по защите потребителя и устранению дефектов; балльная оценка поставщиков.
Дирекция по закупкам предупреждает поставщика о его несоответствии требованиям договора поставки и о возможности разрыва дальнейшего сотрудничества в случае: отсутствия управления процессом производства (нестабильного процесса производства, выраженного всплесками уровня дефектности по различным позициям а/к и
возникновению критических дефектов); систематического невыполнения поставщиком установленных целей (в течение трех и более месяцев); нахождения в (десяти) ТОП-10 «ненадежных» поставщиков по результатам балльной оценки и показателям качества за последние шесть месяцев. При этом поставщик более не рассматривается как возможная альтернатива по действующему производству и как партнер для новых проектов.
Рис. 1. Алгоритм взаимодействия автопроизводителя и поставщика при устранении проблем качества автомобильных компонентов
Рис. 2. Алгоритм взаимодействия автопроизводителя с поставщиком в случае невыполнения показателей по ценами и отклонения от графика снижения цены
При отсутствии альтернативы Дирекция по закупкам при поддержке Службы технического развития в течение одного месяца проводит проработку по поиску альтернативных поставщиков, составляет, согласовывает с подразделениями автопроизводителя и утверждает программу перехода на альтернативных поставщиков.
Список литературы
1. Благовещенский Д.И. Разработка методологии и инструментария комплексной программы улучшений для повышения конкурентоспособности машиностроительных (автосборочных) предприятий: дис. ... д-ра техн. наук: 05.02.23 / Благовещенский Дмитрий Иванович; М-во науки и высш. образования Рос. Федерации, Самар. гос. техн. ун-т. Самара, 2021. 600 с.
2. Козловский В.Н. Обеспечение качества и надежности системы электрооборудования. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук / Моск. гос. автомобил.-дорож. ин-т (техн. ун-т). Тольятти, 2010. 428 с.
3. Козловский В.Н., Заятров А.В. Проблема стратегического планирования улучшения качества и надежности системы электрооборудования автомобилей // Электроника и электрооборудование транспорта. 2012. № 1. С. 44-47.
4. Козловский В.Н., Ютт В.Е. Надежность системы электрооборудования легкового автомобиля // Электроника и электрооборудование транспорта. 2008. № 3. С. 3740.
5. Kozlovskiy V., Aydarov D. Analytical models of mass as a method of quality management in the automotive industry // Quality - Access to Success. 2017. Т. 18. № 160. P. 83-87.
Благовещенский Дмитрий Иванович, канд. техн. наук, доцент, директор, [email protected], Россия, Тула, ФБУ «Тульский ЦСМ»,
Козловский Владимир Николаевич, д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Васин Сергей Александрович, д-р техн. наук, профессор, [email protected], Россия, Тула, Тульский государственный университет,
Айдаров Дмитрий Васильевич, д-р техн. наук, профессор, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет
DEVELOPMENT OF A PROCEDURE AND ALGORITHMS FOR INTERACTION OF A CAR ASSEMBLY ENTERPRISE AND SUPPLIERS OF AUTOMOTIVE COMPONENTS IN THE
EVENT OF QUALITY PROBLEMS
D.I. Blagoveshchenskiy, V.N. Kozlovsky, S.A. Vasin, D.V. Aidarov
The article presents the results of the development of a procedure and algorithms for interaction between a car assembly plant and suppliers of automotive components in the event of quality problems.
Key words: machine-building (auto-assembly) enterprise, competitiveness, quality, automotive components, car.
Blagoveshchenskiy Dmitry Ivanovich, candidate of technical sciences, docent, director, [email protected], Russia, Tula, FBU«Tula CSM»,
Kozlovsky Vladimir Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, head of the department, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Vasin Sergey Alexandrovich, doctor of technical sciences, professor, [email protected], Russia, Tula, Tula State University,
346
Aidarov Dmitry Vasilievich, doctor of technical sciences, professor, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University
УДК 006.07
DOI: 10.24412/2071-6168-2022-4-347-351
ВЛИЯНИЕ СОВРЕМЕННЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ НА ФОРМИРОВАНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ И КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ И ПРОЦЕССОВ ЕЁ ИЗГОТОВЛЕНИЯ
В.И. Борзов
Рассмотрены понятие и роль технических регламентов и государственных стандартов в обеспечении безопасности и качества продукции. Приведён пример исследования качества продукции на основе анализа этих документов. Рассмотрены международные и национальные стандарты на системы менеджмента.
Ключевые слова: технические регламенты, государственные стандарты, системы менеджмента, безопасность, качество.
Обеспечение безопасности продукции для потребителей - одна из главных и важнейших функций, остающихся в ведении государственных органов РФ. Основными нормативными документами, разрабатываемыми государственными и межгосударственными организациями и направленными на обеспечение безопасности продукции, являются технические регламенты РФ и ЕАЭС.
Действующий на территории РФ с 1 июля 2003 г. Федеральный закон № 184-ФЗ «О техническом регулировании» был новым направлением деятельности для нашей страны в тот период времени. Главным инструментом этого закона являются технические регламенты.
Технический регламент - документ, который принят международным договором Российской Федерации, подлежащим ратификации в порядке, установленном законодательством Российской Федерации, или в соответствии с международным договором Российской Федерации, ратифицированным в порядке, установленном законодательством Российской Федерации, или указом Президента Российской Федерации, или постановлением Правительства Российской Федерации, или нормативным правовым актом федерального органа исполнительной власти по техническому регулированию и устанавливает обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования (продукции или к продукции и связанным с требованиями к продукции процессам проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации). С тех пор этот закон и сами технические регламенты претерпели множество изменений. Изначально технические регламенты разрабатывались как национальные документы РФ. После образования Таможенного союза и его правопреемника - Евразийского экономического союза - на территории стран ЕАЭС стали разрабатываться и действовать технические регламенты ЕАЭС. К настоящему моменту разработано и принято 49 технических регламентов ЕАЭС, устанавливающих обязательные требования к безопасности машин и оборудования, транспорта и транспортной инфраструктуры, нефти и продуктов её переработки, продукции лёгкой промышленности, пищевой продукции и других видов продукции.
