CC BY
61УДК 665.777
Aleksey V. Kameshkov1, Natalia K. Kondrasheva2, Renat R. Gabdulkhakov2, Viacheslav A. Rudko2
influence of carbonization temperature and raw material type on petroleum coking additive production
1«KINEF», Ltd., shosse Entuziastov, 1, s. Kirishi, Leningradskaya obl.. Russia
2St Petersburg Mining University, 2, 21st Line, St. Petersburg ,199106, Russia
e-mail: tehdirector@kinef.ru. e-mail: nata-lia_kondrasheva@mail.ru
The necessity to increase the depth of oil and hydrocarbon-containing raw materials processing entails the need for qualified processing of residual products with a view to their more efficient use. The possibiiity of production of petroleum coking additive, obtained with a decelerated coking whUe processing the fuel oil vacuum distillation residues, is investigated in this paper. The petroleum coking additive, which is obtained instead of petroleum coke, is used in metallurgical industry as an atternative of coking coals, in the production of foundry and blast-furnace coke. The petroleum coking additive should have high volatile-matter content from 15 to 25 % wt. and has no strict imitations regarding sulfur content (opposite to petroleum coke) - that fact allows us to involve residual sulfur raw materials in efficient production.
Key words: decelerated coking, petroleum coke, petroleum sintering additive, coking additive, volatile-matter content, goudron, viscosity breaking residue.
001 10.36807/1998-9849-2020-52-78-11-17
Введение
В связи со стратегией развития минерально-сырьевой базы Российской Федерации до 2035 года (распоряжение Правительства Российской Федерации от 22 декабря 2018 г. № 2914-р) в части создания новых технологий переработки нефти, относящейся ко второй группе значимых для страны полезных ископаемых (по количеству и качеству балансовых запасов минерального сырья в России), необходимо производить увеличение глубины переработки нефти и осуществлять комплексную модернизацию нефтеперерабатывающей промышленности. Для этого в ближайшей перспективе в России будет продолжаться прирост мощностей по процессам глубокой переработки углеводородного сырья.
Наиболее востребованным термическим процессом переработки тяжелого нефтяного сырья является замедленное коксование. Данный процесс позволяет увеличить глубину переработки на нефтеперера-
Камешков А.В.1, Кондрашева Н.К.2, Габдулхаков Р. Р.2,
Рудко В.А.2
влияние вида сырья и температуры коксования на получение нефтяной
коксующей добавки
1ООО «ПО «Киришинефтеоргсинтез», шоссе Энтузиастов, 1, г. Кириши, 187110, Ленинградская область, Россия
2Санкт-Петербургский горный университет, 21-я линия
В.О., 2, Санкт-Петербург, 199106, Россия
e-mail: tehdirector@kinef.ru, natalia_kondrasheva@mail.ru
Необходимость увеличения глубины переработки нефтяного и углеводородсодержащего сырья влечёт за собой необходимость квалифицированной переработки остаточных продуктов с целью их более эффективного использования. В данной работе исследуется возможность получения нефтяной коксующей добавки процессом замедленного коксования при переработке остатков вакуумной дистилляции мазута. Получаемая взамен нефтяного кокса нефтяная коксующая добавка используется в металлургическом производстве, взамен коксующихся углей, при получении литейного и доменного кокса. Нефтяная коксующая добавка должна обладать вы/сокими значениями содержания летучих веществ -от 15 до 25 % масс, и не имеет таких строгих ограничений по содержанию серы, как нефтяной кокс, что позволяет вовлекать в полезное производство остаточное сернистое ырье.
Ключевые слова: замедленное коксование, нефтяной кокс, нефтяная спекающая добавка, коксующая добавка, содержание летучих веществ, гудрон, висбрекинг-остаток.
Дата поступления - 5 декабря 2019 года
батывающем заводе вплоть до 98 % [1]. Суммарная загрузка установок замедленного коксования по сырью в России к 2020 году составит около 13,6 млн тонн [2]. При помощи данного процесса возможно увеличивать объем выпускаемых светлых (бензин, керосин, дизельное топливо) и темных (судовые остаточные и котельные топлива) нефтепродуктов, а также расширить ассортимент товарной продукции углеродными материалами, такими как нефтяной кокс, пек, коксующая добавка и др. [3]. Нефтяная коксующая добавка - углеродный продукт, отличающийся от нефтяного кокса повышенным содержанием летучих веществ [4].
Введение в угольную шихту нефтяного кокса с высоким содержанием летучих от 15 до 25 % мас. способствует не только сокращению потребления остродефицитного угля марок К, K2, но и улучшению качества и увеличению выхода металлургического кокса, а также снижает удельный расход кокса на выплавку меди, чугуна, никеля вследствие улучшения качества углеродистого материала [5, 6].
В Российской промышленности коксующая добавка с повышенным содержанием летучих веществ от 15 до 25 % мас. вырабатывается на установках замедленного коксования ПАО АНК «Башнефть», «Баш-нефть-Новойл» и «Башнефть-Уфанефтехим» в соответствии с ТУ 0258-22900190437-2008 [7]. Кроме того, в некоторых странах, например, в Сирии согласно исследованиям Hassan Al-HajIbrahim основная масса производимого кокса имеет высокое содержание летучих веществ 17,5 % мас., а также высокое содержание серы 6,6 % мас., что позволяет использовать его в качестве нефтяной спекающей добавки[8].
Процесс получения коксующей добавки осуществляется при более мягком температурном режиме, в сравнении с рядовым коксованием. Температура процесса составляет 450-465 °С, время выдержки в камере коксования 14-24 ч, при этом коэффициент загрузки составляет не более 1.2 [9, 10].
Целью данной работы является определение возможности получения нефтяной коксующей добавки из тяжелых нефтяных остатков ООО «КИНЕФ» и оценка влияния технологических параметров на качественные и количественные характеристики продуктов замедленного коксования.
Объекты и методы исследования
В качестве сырья процесса коксования были исследованы три состава. Первый - гудрон с установки вакуумной дистилляции мазута (С-1000). Второй -смесь 1 : 1 гудрона с установки ЭЛОУ-АВТ-6 и гудрона с установки вакуумной дистилляции мазута (С-1000). Третий - висбрекинг-остаток с установки С-3000. Сырье отобрано на ООО «КИНЕФ». Показатели качества сырья коксования приведены в таблице 1.
Таблица 1. Показатели качества тяжелых нефтяных остатков,
используемых в качестве сырья процесса коксования
Параметры Гудрон с ЭЛОУ-АВТ-6 Гудрон с установки вакуумной дистилляции Висбре-кинг-остаток с установки С-3000
Глубина проникновения иглы при 25 °С, 0,1 мм 450 - -
Кинематическая вязкость при 135 °С, мм2/с - 195 -
Температура вспышки в открытом тигле, °С - 352 -
Содержание коксового остатка, % 20,5 20,8 21,9
Плотность, кг/м3 1012 1026 1031
Содержание ас-фальтенов, % мас 20,6 24,8 28,7
Для проведения экспериментов по коксованию тяжелого нефтяного сырья была использована лабораторная установка периодического действия «УЗК-1» Санкт-Петербургского горного университета. В работах [11-13] подробно описано устройство установки, а также методика ведения режима.
Для каждой из сырьевых смесей было исследовано два режима. Первый режим был предназначен для получения в качестве углеродного материала нефтяного кокса - температура коксования 490-495°С, а избыточное давление 0,35 МПа. Второй режим был предназначен для получения коксующей добавки при температуре 440-460°С и избыточном давлении 0,35 МПа. В качестве продуктов были получены: углеродный материал, углеводородный газ (с учетом потерь) и сумма дистиллятов, которые затем фракционировались на бензин, легкий и тяжелый газойли.
Результаты исследований
Режимные параметры процесса коксования на лабораторной установке «УЗК-1» приведены в таблицах 2 и 3.
Таблица 2. Параметры технологического режима коксования гудрона С-1000 на лабораторной __установке замедленного коксования «УЗК-1»
Параметры Опыт 1 | Опыт 2 | Опыт 3 | Опыт 4 | Опыт 5
Сырье Гудрон С-1000
Давление, МПа (изб.) 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35
Температура коксового слоя внутри реактора (конечная температура процесса), °С 490-492 490-493 456-460 440-445 495
Время нагрева до конечной температуры, мин. 275 335 285 340 225
Средняя скорость нагрева коксового слоя внутри реактора, °С/мин. 1,8 1,5 1,6 1,3 2,2
Время выдержки при достижении конечной температуры, мин. 60 60 60 60 0
Масса сырья, г 254,0 248,0 247,0 248,0 254,0
Таблица 3. Параметры технологического режима коксования смеси гудронов С-1000 и ЭЛОУ-АВТ-6, висбрекинг-остатка
на лабораторной установке замедленного коксования «УЗК-1»
Параметры Опыт 6 Опыт 7 Опыт 8 Опыт 9
Сырье Смесь гудронов Висбрекинг-остаток
Давление, МПа (изб.) 0,35 0,35 0,35 0,35
Температура коксового слоя внутри реактора (конечная температура процесса), °С 495 450-460 495-505 455-460
Время нагрева до конечной температуры, мин. 225 370 270 330
Средняя скорость нагрева коксового слоя внутри реактора, °С/мин. 2,2 1,2 1,8 1,4
Время выдержки при достижении конечной температуры, мин. 0 60 60 60
Масса сырья, г 254,0 252,0 254,0 252,0
Материальные балансы процесса коксования на лабораторной установке «УЗК-1» приведены в таблицах 4 и 5.
Таблица 4. Материальный баланс коксования гудрона С-1000 на лабораторной установке замедленного коксования «УЗК-1»
Содержание, % мас.
Материальный баланс Опыт 1 Опыт 2 Опыт 3 Опыт 4 Опыт 5
Нефт. кокс Нефт. кокс Кокс. доб. Кокс. доб. Нефт. кокс
Взято:
Гудрон с вакуумной дистилляции мазута (С-1000) 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
Получено:
Сумма дистиллятов, в том числе: 47,64 51,61 50,20 50,81 54,72
- Бензин коксования (н.к.-180) 17,01 16,17 16,53 16,12 13,39
- Легкий газойль коксования (180-360) 24,67 32,88 31,35 33,31 33,46
- Тяжелый газойль коксования (360-к.к.) 1,85 2,56 2,32 1,38 7,87
Углеродный материал 33,86 32,26 34,82 36,69 32,28
Газ+ потери 17,50 16,13 14,98 12,50 12,99
Итого: 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
Таблица 5. Материальный баланс коксования смеси гудронов С-1000 и ЭЛОУ-АВТ-6, висбрекинг-остатка на лабораторной
установке замедленного коксования «УЗК-1»
Материальный баланс Содержание, % мас.
Опыт 6 Опыт 7 Опыт 8 Опыт 9
Нефт. кокс Кокс. доб. Нефт. кокс Кокс. доб.
Взято:
Смесь (1 : 1) гудрон С-1000 и гудрон ЭЛОУ-АВТ-6 100,00 100,00 - -
Висбрекинг-остаток С-3000 - - 100,00 100,00
Получено:
Сумма дистиллятов, в том числе: 54,72 51,19 40,16 46,83
- Бензин коксования (н.к.-180) 13,39 14,63 7,87 12,84
- Легкий газойль коксования (180-360) 33,46 32,91 28,35 30,97
- Тяжелый газойль коксования (360-к.к.) 7,87 3,65 3,94 3,02
Углеродный материал 32,28 36,51 37,80 39,29
Газ+ потери 12,99 12,30 22,05 13,89
Итого: 100,00 100,00 100,00 100,00
Анализ результатов коксования гудрона с установки вакуумной дистилляции мазута С-1000 показал, что снижение скорости нагрева практически на 20 % с 1,8 до 1,5 °С/мин. в режиме получения нефтяного кокса приводит к уменьшению выхода углеродного материала на 1,6 % мас. В то же время уменьшение скорости нагрева также на 20 % с 1,6 до 1,3 °С/мин. при коксовании в режиме получения коксующей добавки приводит к повышению выхода углеродного материала на 1,87 % мас.
Выход углеродного материала в целом, при снижении температуры процесса коксования с 490495 °С до 440-460 °С, увеличивается с 32,26-33,86 до 34,82-36,69 % мас., поскольку снижение температуры обеспечивает меньшее вовлечение компонентов сырья в газообразную фазу и, как следствие, в дистилляты. Выход суммы дистиллятов практически не меняется для данного сырья при изменении температурного режима и составляет от 47,64 до 51,61 % мас. При этом содержание тяжелого газойля коксования варьируется от 1,38 до 2,56 % мас., легкого газойля - от 24,67 до 33,31 и бензина - от 16,12 до 17,01 % мас.
При коксовании гудрона С-1000в режиме получения нефтяного кокса было показано, что повышение скорости нагрева до 2,2 °С/мин. и снижение времени выдержки коксующейся массы в изотермическом режиме с 60 до 0 мин. приводит к повышению выхода
тяжелого газойля до 7,87 % мас., вследствие того, что тяжелый газойль не задерживается в реакционной массе, а выводится в качестве дистиллята. Выход суммы дистиллятов в целом также повышается до 54,72 %, а выход углеродного материала составил 32,28 % мас. Следовательно, увеличение скорости нагрева сырья и снижение времени изотермической выдержки благоприятно, при необходимости выработки дополнительного количества ТГК, в данном случае без потерь в выходе углеродного материала.
При коксовании сырьевой смеси гудронов С-1000 и ЭЛОУ-АВТ-6 в режиме получения коксующей добавки было установлено (в сравнении с режимом получения кокса), что выход тяжелого газойля снижается до 3,65 % мас., вследствие увеличения времени изотермической выдержки. Выход суммы дистиллятов в целом снижается до 51,19 % мас., а выход углеродного материала возрастает до 36,51 % мас.
При коксовании висбрекинг-остатка С-3000 в режиме получения нефтяного кокса при температуре 495-505 °С и при переходе к режиму получения коксующей добавки при температуре 455-460 °С наблюдается увеличение выхода дистиллятов с 40,16 до
46.83 % мас., в том числе бензина с 4,87 до
12.84 % масс. и легкого газойля с 28,35 до 30,97 % мас. Выход тяжелого газойля уменьшается при снижении температуры коксования с 495-505 °С в
режиме получения нефтяного кокса до 455-460 °С в режиме получения коксующей добавки с 3,94 до 3,02 % мас. Выход углеродного материала при этом повышается с 37,80 до 39,29 % мас.
Свойства полученных углеродных материалов в режимах получения нефтяного кокса и коксующей добавки приведены в таблицах 6 и 7.
Таблица 6. Характеристика углеродного материала с лабораторной установки замедленного коксования «УЗК-1»
Характеристика Опыт 1 Опыт 2 Опыт 3 Опыт 4 Опыт 5
Сырье / углеродный материал гудр. С1000 /нефт. кокс гудр- С1000 /нефт.кокс. гудр. С1000 /кокс. добавка гудр. С1000 /кокс. добавка гудр. С1000 /нефт.кокс.
Гранулометрический состав, % мас.:
фракция более 4 мм 53,5 38,9 26,9 13,6 46,3
фракция (2 + 4) мм 17,1 23,3 23,1 15,9 24,6
фракция (1 + 2) мм 11,8 19,2 19,4 20,7 16,1
фракция (0,5 + 1) мм 6,9 8,9 12,2 16,6 6,2
фракция (0,250 + 0,500) мм 4,9 4,7 8,6 12,9 3,4
фракция (0,125 + 0,250) мм 3,2 2,5 5,0 8,4 1,9
фракция менее 0,125 мм 2,6 2,5 4,8 11,9 1,5
Влажность, % 0,565 0,530 0,520 0,526 0,574
Выход летучих веществ, % 13,68 13,13 19,07 19,41 12,22
Микроструктура, балл 2,5+3,1
Зольность, % 0,27 0,26 0,23 0,19 0,19
Действительная плотность, г/см3 (без предварительной прокалки) 1,335 1,293 1,392 1,266 1,253
Кажущаяся плотность, г/см3 1,013 1,122 1,065 1,021 0,953
Общая пористость, % 24,0 14,0 23,0 20,0 23,0
Содержание серы, % масс. 2,80 2,60 2,98 3,19 2,39
Таблица 7. Характеристика углеродного материала с лабораторной установки замедленного коксования «УЗК-1» гудронов
Характеристика Опыт 6 Опыт 7 Опыт 8 Опыт 9
Сырье / углеродный материал См. гудр. / нефт. кокс См. гудр. / кокс. добав. Висб.-ост./ нефт. кокс. Висб.-ост./ кокс. добав.
Гранулометрический состав, % мас.:
фракция более 4 мм 46,3 14,3 35,5 7,9
фракция (2 + 4) мм 24,6 22,9 23,4 12,2
фракция (1 + 2) мм 16,1 23,9 21,5 19,4
фракция (0,5 + 1) мм 6,2 15,7 10,6 17,1
фракция (0,250 + 0,500) мм 3,4 10,1 5,4 18,2
фракция (0,125 + 0,250) мм 1,9 5,6 2,5 17,9
фракция менее 0,125 мм 1,5 7,5 1,1 7,3
Влажность, % 0,574 0,515 0,535 0,528
Выход летучих веществ, % 12,22 17,69 11,72 16,15
Микроструктура, балл 2,7-3,3
Зольность, % 0,19 0,22 0,27 0,20
Действительная плотность, г/см3 (без предварительной прокалки) 1,253 1,657 1,414 1,528
Кажущаяся плотность, г/см3 0,953 1,423 1,216 1,424
Общая пористость, % 23,0 14,0 14,0 7,0
Содержание серы, % мас. 2,39 2,60 2,70 2,81
Микротвердость, Н/мм2 (максимальная нагрузка 49+50 мН) 58,9 50,2 55,4 49,7
Содержание серы в полученных углеродных материалах было определено рентгенофлуоресцент-ным анализом с применением метода добавок [14]. Полученные образцы имеют высокие показатели по содержанию серы от 2,39 % масс. до 3,19 % мас., что
не соответствует требованиям ГОСТ 22898-78 «Коксы нефтяные малосернистые», однако при выработке НСД, содержание в ней серы не является критичным, поскольку данный показатель в коксующей добавке не влияет на качество шихты.
Выход летучих веществ для углеродного материала, изготовленного в режиме получения коксующей добавки, в среднем на 30 % выше, чем в режиме получения нефтяного кокса для каждого из исследуемых видов сырья, вследствие более мягкого режима.
Для нефтяного кокса из гудрона С-1000, смеси гудронов С-1000 и ЭЛОУ-АВТ-6, висбрекинг-остатка С-3000 значения выхода летучих веществ изменяются в интервале 11,72-13,68 %, данные значения не соответствуют показателям ГОСТ 22898-78 «Коксы нефтяные малосернистые».
Для нефтяной коксующей добавки из гудрона С-1000, смеси гудронов С-1000 и ЭЛОУ-АВТ-6, висбре-кинг-остатка С-3000 значения выхода летучих веществ составляет соответственно 19,07-19,41 %, 17,69 % и 16,15 %, что является рациональным для высококачественной нефтяной спекающей добавки.
Результаты показывают, что действительная плотность углеродного материала, полученного из гудрона С-1000, уменьшается при понижении скорости нагрева с 1,61-1,78 до 1,31-1,46 °С/мин, как в режиме получения нефтяного кокса, так и в режиме получения коксующей добавки. При понижении температуры снижается зольность с 0,26-0,27 до 0,19-0,23 %, и увеличивается выход летучих веществ с 13 до 19 %. Также с понижением температуры коксования возрастает содержание серы в углеродном материале - с 2,602,80 до 2,98-3,19 % мас.
Значение балла микроструктуры для всех полученных образцов углеродного материала из всех исследуемых видов сырья находится в интервале значений от 2,5 до 3,7 баллов, что позволяет отнести микроструктуру к изотропной весьма мелковолокнистой (2 балла), мелковолокнистой (3 балла) и средне-волокнистой (4 балла) по ГОСТ 26132 «Коксы нефтяные и пековые. Метод оценки микроструктуры».
Влажность во всех полученных образцах находится в интервале значений от 0,50 до 0,57 % мас.
Выводы
Выработаны рекомендации о возможности использования тяжелых нефтяных остатков в качестве сырья, основных технологических параметрах, материальном балансе процесса замедленного коксования и рациональном применении получаемых дистиллятных и твердых углеродсодержащих продуктов в лабораторных условиях.
1. При условиях коксования 0,35 МПа и представленных температурах, при использовании в качестве сырья: гудрона с установки вакуумной дистилляции мазута (С-1000). смеси 1 : 1 гудрона с установки ЭЛОУ-АВТ-6 и гудрона с установки вакуумной дистилляции мазута (С-1000), и висбрекинг-остатка с установки С-3000, необходимо направить процесс замедленного коксования на выработку нефтяной спекающей добавки, поскольку во всех режимах выработки НСД наблюдается больший выход углеродного материала (до 39,3 % мас.), соответствующего по показателям качества коксующей добавке. Вырабатываемую из данных видов сырья коксующую добавку рекомендуется добавлять взамен жирных или коксующихся углей в угольные шихты при выплавке чугуна и стали (в количестве 10-15 % мас.).
При выработке рядового кокса из вышеперечисленных видов сырья, полученные углеродные материалы имеют завышенные показатели по содержа-
нию серы и выходу летучих веществ, поэтому рекомендуется направить коксы на последующую прокалку для доведения показателей качества до требований ГОСТ 22898-78 «Коксы нефтяные малосернистые».
2. При оценке качественных показателей используемого сырья выявлено значительное содержание смолисто-асфальтеновых компонентов до 28,67 % мас., и высокая коксуемость сырья (до 21,9 % мас.), что косвенно говорит о хорошей связующей и спекающей способности, вырабатываемой коксующей добавки из используемых видов сырья.
3. При масштабировании процесса в режиме получения нефтяного кокса с сохранением параметров процесса «температура-давление» в промышленном реакторе, где время коксования составляет 18-24 ч, т.е. большее, чем при лабораторных испытаниях (67 ч), содержание летучих в углеродном материале, предположительно, должно уменьшиться вплоть до значения 9 % мас.
4. Лабораторные испытания по коксованию не повторяют полностью промышленные условия проведения процесса на установках замедленного коксования, в частности, сырье в лабораторных условиях загружается только один раз, нагревается и коксуется непрерывно на протяжении всего процесса по мере постепенного повышения температуры коксующегося слоя, а в промышленности - подача сырья в один реактор осуществляется непрерывно уже в нагретом состоянии до необходимой температуры коксования. В связи с этим при лабораторных испытаниях создаются более идеальные условия для процессов термополи-конденсации нефтяного сырья, а следовательно выход углеродного материала может быть завышен на 4-6 % за счет снижения образования суммы дистиллятов. Гранулометрический состав полученных образцов углеродного материала также обусловлен особенностями механической выгрузки кокса при лабораторных испытаниях.
5. Тяжелый газойль с температурой начала кипения выше 360 °С, получаемый в количестве от 1,85 до 3,94 % мас. в режиме получения нефтяного кокса и в количестве от 3,03 до 3,94 % мас. в режиме получения коксующей добавки идет на рециркуляцию, а также может быть использован в качестве смесевого компонента в судовом высоковязком топливе или компонента топлива для печей.
Литература
1. Zaporin V.P., Valyavin G. G., Rizvanov I.V., and AkhmetovA.F. Decant-oil coking gasoils for production of industrial carbon // Chemistry and Technology of Fuels and Oils. 2007. Vol. 43(4). Р. 326-9. doi: 10.1007/s10553-007-0058-y
2. Kapustin N.O., and Grushievenko D.A. Exploring the implications of Russian Energy Strategy project for oil refining sector // Energy Poiicy. 2018. Vol.117. P. 198207. doi: 10.1016/j.enpol.2018.03.005
3. Alaseeva A.A., Khusnutdinov SI, Petrov S. M, Khusnutdinov I.S., Safiulina A. G., and Bashkirtseva N.Y. Properties and Applications of Distillate Fractions from Highly Stable Dispersions of Liquid Pyrolysis Products // Chemistry and Technology of Fuels and Oils. 2018. Vol/ 54(3). P. 271-277. doi: 10.1007/s10553-018-0923-x
4. Валявин Г.Г., Запорин В.П., Габбасов Р.Г. Процесс замедленного коксования и производство
нефтяных коксов, специализированных по применению // Территория нефтегаз. 2011. №. 8. C. 44-49.
5. Фаткуллин М.Р., Запылкина В. В., Жирнов Б.С., МорозовА.Н. Применение нефтяных спекающихся добавок при коксовании угольных шихт // I Междунар. конф. молодых ученых "Актуальные проблемы науки и техники", Уфа, 2009. Сб. тр. Г. Уфа: УГНТУ, 2009. С. 64-65.
6. Морозов А.Н., Хайрудинов И.Р., Жирнов Б.С, Фаткуллин М.Р. Методические аспекты исследования процесса получения нефтяной спекающей добавки // Мир нефтепродуктов. 2007. № 1. С. 14-15 .
7. Вафин АИ, Запорин В.П. Выбор схемы глубокой переработки сернистой нефти с получением добавки коксующей // Вестник молодого ученого УГНТУ. 2015. № 2. С. 51-57.
8. Ibrahim H.A.-H. Analysis and Characterization of High-Volatile Petroleum Coke // Recent Adv. Petrochemical Sci. 2018. Vol. 6. № 1. Р. 7-9.
9. Валявин Г.Г., Запорин В.П., Сухов С.В., Мамаев М.В. [и др.]. Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием нефтяных остатков: пат. 2469066 Рос. Федерация. № 2011120048/05; заявл. 19.05.2011; опубл. 10.12.2012. Бюл. № 34.
10. Валявин Г.Г., Ветошкин Н.И., Сухов С.В., Запорин В.П. [и др.].Способ получения коксующей добавки замедленным коксованием: пат. 2400518 Рос. Федерация. № 2009113213/15,; заявл. 08.04.2009; опубл. 27.09.2010. Бюл. № 27.
11. Kondrasheva N.K, Rudko V.A., Kondrashev D.O., Gabdulkhakov R.R., Derkunskii I.O., and Konopiin R.R. Effect of delayed coking pressure on the yield and quality of middle and heavy distillates used as components of environmentally friendly marine fuels // Energy & Fuels. 2019. Vol. 33(1). P. 636-44. doi: 10.1021/acs.energyfuels.8b03756
12. Kondrasheva N. K., Rudko V.A., andNazaren-ko M. Y. Influence of pressure in the coking of heavy oil tar and asphalt on the coke properties and structure // Coke and Chemistry. 2018. Vol. 61(12). P. 484-489. doi: 10.3103/S1068364X18120049.
13. Nazarenko M.Y., Kondrasheva N.K., and Saltykova S.N. Electrical Resistivity of Coal and Oil Shales // Coke and Chemistry. 2018. Vol. 61(5). P. 184-187. doi: 10.3103/S1068364X18050058.
14. Kondrasheva N.K., Rudko V.A., and Povarov V.G. Determination of sulfur and trace elements in petroleum coke by X-ray fluorescent spectrometry // Coke and Chemistry. 2017. Vol. 60(6). P. 247-253. doi: 10.3103/S1068364X17060035.
Reference
1. Zaporin V.P., Valyavin G.G., Rizvanov I.V., and AkhmetovA.F. Decant-oil coking gasoils for production of industrial carbon // Chemistry and Technology of Fuels and Oils. 2007. Vol. 43(4). Р. 326-9. doi: 10.1007/s10553-007-0058-y
2. Kapustin N.O., and Grushevenko D.A. Exploring the implications of Russian Energy Strategy project for
oil refining sector // Energy Policy. 2018. Vol.117. P. 198207. doi: 10.1016/j.enpol.2018.03.005
3. Aiaseeva A.A., Khusnutdinov S.I, Petrov S.M., Khusnutdinov I.S, Safiulina A.G., and Bashkrrtseva N.Y. Properties and Applications of Distillate Fractions from Highly Stable Dispersions of Liquid Pyrolysis Products // Chemistry and Technology of Fuels and Oils. 2018. Vol/ 54(3). P. 271-277. doi: 10.1007/s10553-018-0923-x
4. Valyavin G.G., Zaporin V.P., Gabbasov R.G. Process zamedlennogo koksovaniya i proizvodstvo neftyanyh koksov, specializirovannyh po primeneniyu // Territoriya neftegaz. 2011. № 8. P. 44-49.
5. Fatkuliin M.R, Zapy/kina V.V, ZHirnov B.S, Morozov A.N. Primenenie neftyanyh spekayushchihsya dobavok pri koksovanii ugol'nyh shiht // I Mezhdunar. konf. molodyh uchenyh "Aktual'nye problemy nauki i tekhniki", g. Ufa, 2009. Sb. tr. G.Ufa: UGNTU, 2009. S. 6465.
6. Morozov A.N., Hajrudinov I.R., ZHirnov B.S., Fatkulin M.R. Metodicheskie aspekty issledovaniya processa polucheniya neftyanoj spekayushchej dobavki // Mir nefteproduktov. 2007. № 1. S. 14-15 .
7. Vafin A.I., Zaporin V.P. Vybor skhemy glubokoj pererabotki sernistoj nefti s polucheniem dobavki kok-suyushchej // Vestnik molodogo uchenogo UGNTU. 2015. № 2. S. 51-57.
8. Ibrahim H.A.-H. Analysis and Characterization of High-Volatile Petroleum Coke // Recent Adv. Petrochemical Sci. 2018. Vol. 6. № 1. P. 7-9.
9. Valyavin G.G, Zaporin V.P, Suhov S.V., Mamaev M. V. [i dr.], Sposob polucheniya koksuyushchej dobavki zamedlennym koksovaniem neftyanyh ostatkov: pat. 2469066 Ros. Federaciya. № 2011120048/05; zayavl. 19.05.2011; opubl. 10.12.2012. Byul. № 34.
10. Valyavin G.G, Vetoshkin N.I, Suhov S.V, Zaporin V.P. [i dr.].Sposob polucheniya koksuyushchej dobavki zamedlennym koksovaniem: pat. 2400518 Ros. Federaciya. № 2009113213/15,; zayavl. 08.04.2009; opubl. 27.09.2010. Byul. № 27.
11. Kondrasheva N.K, Rudko V.A., Kondrashev D.O, Gabdulkhakov R.R, Derkunskii I.O, and Konopiin R.R. Effect of delayed coking pressure on the yield and quality of middle and heavy distillates used as components of environmentally friendly marine fuels // Energy & Fuels. 2019. Vol. 33(1). P. 636-44. doi: 10.1021/acs.energyfuels.8b03756
12. Kondrasheva N. K, Rudko V.A., and Nazarenko M. Y. Influence of pressure in the coking of heavy oil tar and asphalt on the coke properties and structure // Coke and Chemistry. 2018. Vol. 61(12). P. 484-489. doi: 10.3103/S1068364X18120049.
13. Nazarenko M.Y, Kondrasheva N.K, and Saltykova S.N. Electrical Resistivity of Coal and Oil Shales // Coke and Chemistry. 2018. Vol. 61(5). P. 184-187. doi: 10.3103/S1068364X18050058.
14. Kondrasheva N.K, Rudko V.A., and Povarov V.G. Determination of sulfur and trace elements in petroleum coke by X-ray fluorescent spectrometry // Coke and Chemistry. 2017. Vol. 60(6). P. 247-253. doi: 10.3103/S1068364X17060035.
Сведения об авторах:
Камешков Алексей Викторович, канд. техн. наук, технический директор; Aleksey V. Kameshkov, PhD, Technical director, e-mail: tehdirector@kinef.ru
Кондрашева Наталья Константиновна, д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой химических технологий и переработки энергоносителей; Natalia K. Kondrasheva, Dr Sci. (Eng.), Prof, Head of the Department of Chemical Technology and Energy Processing e-mail: natalia_kondrasheva@mail.ru
Габдулхаков Ренат Раилевич, аспирант каф. химических технологий и переработки энергоносителей; Renat R. Gab-dulkhakov, Ph.D.-student at the Department of Chemical Technology and Energy Processing e-mail: Renat18061995@gmail.com
Рудко Вячеслав Алексеевич, канд. техн. наук, ассистент каф. химических технологий и переработки энергоносителей; Viacheslav A.Rudko, Ph.D. (Eng.), Assistant at the Department of Chemical Technology and Energy Processing, e-mail: rva1993@mail.ru
