CC BY
266
Актуальные проблемы авиации и космонавтики. Социально-экономические и гуманитарные науки
вооружений наиболее квалифицированной рабочей силы, передовых технологий и капиталов с целью их применения в отраслях экономики, производящих продукцию так называемого гражданского назначения. Конверсия ВПК - переориентация отраслей военно-промышленного комплекса на выпуск гражданской продукции. Значение конверсии заключается также в том, что органическое включение предприятий военно-промышленного комплекса в общую структуру хозяйства страны создает серьезную материально-техническую и научную базу для преодоления кризисных явлений и достижения устойчивой стабилизации всей экономики. Конверсия изменяет пропорции распределения всех видов ресурсов между отраслями, способствуя более эффективному их использованию. При конверсии предприятия происходит расширение рынка сбыта продукции. В отличие от предприятий, работающих по госзаказам, и имеющим в роли потребителя только государство, распределение продукции конверсионных предприятий куда разнообразней. Появляется необходимость поиска новых партнеров и потребителей, сотрудничества с ними, обмена опытом и знаниями [1].
Инновационные проекты, разрабатываемые на Красноярском Машиностроительном заводе, имеют большие перспективы. Осуществляется производство продукции, востребованной в малой теплоэнергетике, микроэлектронике, в медицине, в дорожном строительстве, изготовляется оборудование для производства полупроводниковых материалов, ТЭК, нефтегазохимии, добывающих предприятий, АПК и переработки пластмасс [2].
В то же время не прекращается работа по основным направлениям, к примеру, в марте 2010 года
был произведен запуск баллистической ракеты «Синева», изготавливаемой на Красноярском машиностроительном заводе. Идет производство разгонных блоков и двигателей для ракет космического назначения.
Таким образом, сохраняя приоритетным направление по созданию ракетно-космической техники, «Красмаш» сегодня - это производитель:
- емкостного и теплообменного оборудования для теплоэнергетического комплекса и нефтегазовой промышленности;
- ростового оборудования для выращивания кристаллов поли- и монокремния;
- теплообменного оборудования и сепараторов для нефтегазовой и химической промышленности;
- нестандартного оборудования для цветной металлургии и других отраслей [3].
Подводя итоги, можно сказать, что производство необходимо налаживать так, чтобы предприятие могло сохранить за собой статус стратегического объекта страны, и в то же время иметь возможность принимать участие в гражданской жизни общества. Разумеется, для всего вышеперечисленного необходима поддержка со стороны государства, как главного потребителя продукции военно-промышленного назначения и координирующего органа при размещении гражданской продукции.
Библиографические ссылки
1. URL: abc.informbureau.com/
2. URL: http://krasm.com/
3. URL: library.cross-ipk.ru/
© Шиткина А. С., Широченко Н. В., 2010
УДК 658.274
Т. В. Янькова Научный руководитель - М. А. Рагозина Сибирский государственный аэрокосмический университет имени академика М. Ф. Решетнева, Красноярск
ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ НА ОАО «КРАСМАШ»
Рассматривается одна из основных проблем предприятий ОПК - физический износ основных производственных фондов. Представлено краткое описание проекта обновления активной части основных фондов предприятия путем модернизации имеющегося оборудования в условиях недостатка финансовых ресурсов.
Одной из основных проблем предприятий ОПК является устаревание основных фондов, недостаточность их технического и технологического перевооружения. Физический износ и моральное старение оборудования на многих предприятиях достигли 80 %. Из-за отсутствия достаточных инвестиций темпы обновления основных фондов в российском ОПК составляли в последние годы порядка 1-5 %. На 2008 год больше половины оборудования отрасли имеют возраст свыше 20 лет, а средний возраст используемого оборудования достиг 25 лет. Если в срочном порядке не начать принимать меры, которые смогут остановить
рост износа основных фондов, то в ближайшем будущем отраслям промышленности придется работать на полностью изношенном в моральном и физическом плане оборудовании.
Проведя анализ финансово-хозяйственной деятельности ОАО «Красмаш», можно сделать вывод, что ситуация на предприятии отражает обстановку отрасли в целом. ОАО «Красмаш» испытывает острую нехватку собственных средств, выручка от реализации практически равна себестоимости, и финансирование каких-либо масштабных проектов из оставшейся прибыли попросту невозможно. Отме-
Секция «Экономика и бизнес»
тим и высокую себестоимость производства. Большой удельный вес занимают прочие затраты, в состав которых входят и затраты на ремонт оборудования, который, в силу огромного износа, происходит часто и требует огромных финансовых затрат. Поэтому без решения вопроса об обновлении имеющегося парка оборудования невозможно дальнейшее развитие предприятия, повышение уровня качества продукции и снижение себестоимости.
В целом, ситуация с техническим состоянием основных фондов и их обновлением на предприятии критическая. Больше половины основных средств физически изношены и требуют капитального ремонта, реконструкции, модернизации или замены. Анализ возрастной структуры оборудования позволил вычислить, что доля станков младше 20 лет не превышает 20 %.
Стоимость нового современного станка составляет больше миллиона рублей, в то время как остаточная стоимость списываемого оборудования настолько низка, что не позволяет покрыть даже десятую часть этих расходов. Однако есть альтернативный вариант покупке новых станков - это модернизация уже имеющегося оборудования
При сравнении закупки нового станка с модернизацией существующего оборудования нужно рассматривать все затраты. Истинная стоимость нового станка включает расходы на демонтаж, отключение и перемещение старого станка и, возможно, на его вывоз. Есть также связанная с новым станком транспортировка на грузовике и сопутствующие затраты. Если в новом станке не используются те же самые инструменты, что и в старом, то появятся расходы на закупку новой оснастки и инструмента. Кроме того, в то время, когда рабочие будут осваивать новые для них приемы управления станком, могут пострадать объемы производства. Преимущество модернизации оборудования состоит в том, что нет необходимости менять все компоненты за один раз. Осуществляя поэтапную модернизацию, можно существенно сэкономить, избегая длительных простоев производства и подстраиваясь под требования рынка. Так же необходимо отметить, что можно добиться существенного снижения стоимости модернизации за счет производства необходимых частей непосредственно на заводе.
В качестве примера для модернизации взят токар-но-винторезный станок 16К20, произведенный на Московском СЗ «Красный пролетарий». На сегодняшний день остаточная стоимость станков, по которой их можно продать, не превышает 50 тыс. руб.
Технологический процесс модернизации станка включает следующие этапы:
- разборка, очистка и устранение дефектов станка;
- механическая обработка и восстановление базовых поверхностей, в том числе покраска корпуса;
- изготовление и/или замена изношенных или утраченных деталей (подшипников, гаек, калибровка ходовых винтов и др.);
- изготовление нового шкафа электрического для встройки основного блока системы ЧПУ с програм-
мируемым логическим контроллером, источниками питания, переходным блоком реле, блоком управления электродвигателями;
- замена главного привода и приводов подач на приводы фирмы Рагуех (Франция), в том числе замена двигателя постоянного тока на асинхронный МА-100Р;
- замена сопутствующего электрооборудования (конечные выключатели, автоматы, пускатели, реле, кнопки и т. п.), и материалов (кабели, провода, клеммы и т. п.);
- установка оснастки и инструмента, повышающего производительность станка;
- установка системы УЧПУ МС-201М (Россия) и отладка комплексного программного обеспечения;
- испытание оборудования.
Затраты на модернизацию составили 344915 рублей. Аналогом получившегося в результате модернизации станка можно назвать современную модель 16А20Ф3 (Токарный станок 16К20 с УЧПУ МС210), рыночная цена которого составляет 1050 тыс. руб. Отсюда следует, что предприятие на эти деньги может произвести модернизацию 3-х старых станков, доведя их технические характеристики до требуемого уровня.
В результате модернизации 16К20 были заменены все движущиеся детали, главный привод и привода подач, двигатель, силовые и информационные кабели, резисторы и разъемы, установлена новейшая система ЧПУ с необходимым программным обеспечением, модули релейной коммутации выходов и индикации входов, установлен электронный штурвал, заменены все изношенные детали, покрашен корпус.
Годовой экономический эффект от внедрения проекта составил 738,34 тыс. руб. Вложенные в модернизацию средства окупятся уже через 5 месяцев после внедрения проекта и запуска оборудования в производственный процесс. Показатель фондоотдачи в расчете на цех увеличился на 4 %, и фондоемкость, соответственно, снизилась на 4 %, и стала равна 0,54 руб./руб., показатель рентабельности продукции увеличился почти вдвое (темп роста составил 186,73 %), что обосновывает целесообразность произведенной модернизации.
Однако один модернизированный станок не решит острую проблему предприятия в изношенности и моральном устаревании основных производственных фондов. Естественно, модернизация позволяет уменьшить расходы на обновление парка оборудования, но не все старые станки можно модернизировать. Поэтому необходим комплексный подход к решению данного вопроса: не только модернизация, но и закупка совершенно нового оборудования взамен станков, модернизация которых не имеет смысла. Это такие станки, для устранения износа которых потребуются средства, сравнимые со стоимостью нового станка, а также модели настолько старого оборудования, использование которых не подходит под современные методы производства.
© Янькова Т. В., Рагозина М. А., 2010
