CC BY
47
Фомина Оксана Андреевна - кандидат технических наук, доцент, Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк, E-mail: soa2@mail.ru.
Fomina Oksana - Ph.D., Associate Professor, Siberian State Industrial University Novokuzneck, E-mail: soa2@mail.ru.
Иванов Александр Иванович - инженер, Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк, E-mail: ivanovaliv1989@gmail.com.
Ivanov Aleksandr - engineer, Siberian State Industrial University Novokuzneck, Email: ivanovaliv1989@gmail.com.
УДК 620.18:[666.7:658.567.1] СТРУКТУРНО-ФАЗОВЫЕ ПРЕВРАЩЕНИЯ В ПРОЦЕССЕ СПЕКАНИЯ СТЕНОВОЙ КЕРАМИКИ НА ОСНОВЕ УГЛЕОТХОДОВ
Столбоушкин А.Ю., Сыромясов В.А., Иванов А.И., Злобин В.И.
Сибирский государственный индустриальный университет, г.Новокузнецк
STRUCTURAL AND PHASE TRANSFORMATIONS IN SINTERING OF WALL CERAMICS FROM COAL WASTE
Stolboushkin A.Y., Syromyasov V.A., IvanovA.I., Zlobin V.I.
SlberlanStatelndustrlalUnlverslty, Novokuznetsk
Приведены результаты исследования фазовых превращений и структурообразования при обжиге керамических стеновых материалов из отходов обогащения углистых аргиллитов. Установлена зависимость влияния температуры обжига на процессы минералообразования и изменение количественного содержания аморфной фазы и пористости при спекании керамического черепка. Выявлено, что наиболее интенсивное формирование новых минеральных фаз происходит при температуре 1000-1100 °С, с образованием гематита и сложных пироксенов типа диопсид-авгит. Установлены границы интервала спекания сырца 950-1050 °С, при котором образуется оптимальное количество пиропластичной стеклофазы и пор, что наряду с формированием высокотемпературных минералов способствует получению прочной структуры керамических изделий, так как дальнейшее увеличение температуры обжига приводит к частичному оплавлению и вспучиванию черепка.
Ключевые слова: углистые аргиллиты, температура обжига, спекание, структура керамического черепка.
The results of the study of phase transformations and structure formation during burning of ceramic wall materials produced from cleaning rejects of coal argillites are provided. The dependence of the effect of burning temperature on the processes of mineral formation and change of quantitative content of the amorphous phase and porosity in the sintered ceramic crock is found. The most intensive formation of new mineral phases at a temperature of 1000-1100 °C, with the generation of hematite and complex pyroxenes of diopside-augite type is revealed. Limits of the interval for adobe sintering 950-1050 °C are found, within which the optimal number of pyroplastic glass phases and pores are generated, that along with the formation of high-temperature minerals helps to ensure a durable structure of ceramics, as the further increase in the burning temperature results in partial melting and swelling of the crock.
Key words: burning temperature, sintering, structure of the ceramic crock, coal argillites.
Введение. Обжиг строительной керамики является одним из важнейших факторов, определяющих физико-механические свойства готовых изделий [1]. Общеизвестно, что в производстве стеновых керамических материалов основную долю энергозатрат в структуре себестоимости составляют сушка и обжиг кирпича. При этом, получение хорошо спеченного черепка при минимальных затратах на обжиг, является одной из важных задач керамической технологии [2, 3].
Цель настоящей работы заключалась в исследовании процессов спекания и формирования структуры керамического черепка из отходов обогащения углистых аргиллитов в зависимости от температуры обжига.
1. Объекты исследования. В качестве объекта исследований были выбраны отходы обогащения углистых аргиллитов Коркинского буроугольного разреза Челябинской области. Согласно Государственному докладу Министерства природных ресурсов и экологии «О состоянии и об охране окружающей среды Российской Федерации в 2009 году», за время работы карьера в отвалах площадью 1160 га накоплено около 5 миллиардов тонн отходов, представленных в основном аргиллитами, алевролитами, углистыми аргиллитами и сланцами. Их использование в производстве строительных материалов будет способствовать решению экологических проблем региона [4, 5].
Углистые аргиллиты Коркинского месторождения представляют собой смесь минеральных веществ с угольной дисперсной массой, равномерно распределенной среди минерального вещества, содержание углерода в них может достигать 18 % и более.
По химическому составу углеотходы относятся к группе полукислого сырья (Л/2О3 - 16+20 %),с высоким содержанием красящих оксидов (Fe2Ü3+77O2 - 7+8 %) (табл. 1).Содержание свободного кварца составляет 50+53 %. Комплексное исследование фазового состава по данным рентгеновской порошковой дифрактометрии (дифрактометр Shimadzu XRD-6000) показало, что минеральный состав аргиллитов представлен кварцем, каолинитом, сидеритом и мусковитом. Присутствуют доломит, гематит и полевой шпат. Наличие каолинита определено по характерным линиям с d/n=0,720; 0,448; 0,256 нм, кварца - d/n = 0,425; 0,334; 0,181 нм, мусковита - d/n = 0,499; 0,319; 0,150 нм. По характерному гало на дифрактограмме в отходах выявлено рентгеноаморфное вещество (бурый уголь). Данные рентгенофазового анализа подтверждаются результатами термического анализа (дериватограф Setaram LabSys Evo) (рис. 1).
При нагревании аргиллитов наблюдается эндоэффект при температуре 69,1 °С, связанный с выделением адсорбционной влаги из углистых пород. На дифференциально-термической кривой нагрева можно выделить два экзоэффекта деструкции (331,8 °С) и окисления (477,5 °С) органического вещества, потеря массы при этом составляет 11,87 %.
Таблица 1
Химический состав сырьевых материалов_
Наименование сырья Сод ержание оксидов в % на сухое вещество
й'02 7702 Л/2О3 Гв20з МпО МдО СаО Я20 ппп
отходы обогащения углистых аргиллитов Коркинского месторождения 43,85 1,03 16,9 9,97 0,2 2,8 3,35 2,7 19,2
суглинок новокузнецкий 59,9 0,9 15,3 5,7 0,2 2,4 5,4 4,8 5,4
Наличие каолинита подтверждается по характерному пику при температуре 556,2°С, связанному с протеканием эндотермической реакции дегидратации глинистого минерала. Диссоциация карбонатов кальция и магния происходит при температуре 780,1°С с потерей массы 3,43 %. Общие потери массы после нагрева отходов до 1000°С составили 22,64 %, что свидетельствует о высоком содержании угольной дисперсной массы.
Температура, °С
Рис. 1. Термограмма отходов обогащения углистых аргиллитов: Т - температура нагрева образца; ДТА - дифференциально-термическая кривая; Тг - изменение массы; ДТГ - скорость изменения массы
2. Проведение экспериментальных работ. Для получения керамических образцов использовались углистые аргиллиты класса 13+40 мм, имеющие наименьшее содержание углерода.
Первичная подготовка техногенного сырья осуществлялось следующим способом. После грубого дробления отходов в щековой дробилке проводилась их механоактивация путем измельчения в лабораторных бегунах в течение 1 часа. Гранулометрический состав порошка после тонкого измельчения определялся на
лазерном гранулометре (Mastersizer 2000). По результатам анализа содержание фракций составило (мас. %): менее 0,005 мм - 28 %, 0,05 - 0,005 мм - 50 %, 1 - 0,05 мм - 22 %.
Измельченные аргиллиты относятся к малопластичным материалам (число пластичности « 6,0); неспекающиеся, малочувствительные к сушке (коэффициент чувствительности к сушке < 1) [6].
В качестве добавки в состав шихты вводился новокузнецкий суглинок в количестве 30 мас. %. Суглинок - умеренно пластичный (число пластичности = 11,5), низко дисперсный, с низким содержанием крупных и средних включений, относится к легкоплавкому, низкотемпературному, неспекающемуся сырью. По минералогическому составу соответствует группе полиминеральных глин каолинит-монтмориллонит-гидрослюдистого типа.
В лабораторных условиях керамический пресс-порошок готовился запатентованным способом [7]. Массоподготовка включала сушку исходных компонентов шихты до остаточной влажности 2-3 % и механоактивацию путем измельчения на бегунах до прохождения через сито 0,63.
Из высушенного и измельченного сырья на турболопастном смесителе-грануляторе периодического действия марки ТЛ-020 К01 были приготовлены гранулированные пресс-порошки следующего вещественного состава, мас. %:
• отходы обогащения углистых аргиллитов......................70;
• суглинок новокузнецкий..............................................30.
Грануляция проводилась при увлажнении порошка до 8-10 % по массе. Вода подавалась капельным распылением на лопасти гранулятора, скорость вращения которых составляла 167,6 рад/с (1600 об/мин). Из полученного гранулята формовались образцы-цилиндры диаметром 50 мм и высотой 45-50 мм. Режим прессования - двухступенчатый с односторонним приложением нагрузки, давление прессования 20 МПа. Обжиг проводился в лабораторной муфельной печи при различных значениях максимальной температуры от 600 до 1200 °С с изотермической выдержкой в течении одного часа [8].
Исследование структурно-фазовых превращений в процессе спекания в отформованных образцах проводились комплексом методов включающих, рентгенофазовый анализ, инфракрасную спектроскопию, петрографию шлифов, СЭМ и др.
3. Рентгенографический анализ. Терморентгенограммы образцов в интервале от 600 до 900 °С (рис. 2, табл. 2) свидетельствуют о резком снижении интенсивности рефлексов хлорита и минералов карбонатной группы при температуре 800 °С, которые полностью исчезают после 900 °С. Дифракционные максимумы мусковита с ростом температуры также уменьшаются и при 1000 °С практически отсутствуют.
Таблица 2
Расшифровка минералов керамических образцов на основе отходов обогащения углистых аргиллитов, обожженных при температуре от 600 до 1200°С
d/n, нм Минерал d/n, нм Минерал d/n, нм Минерал
1,390 Хлорит 0,295 Мусковит 0,197 Кварц
1,000 Мусковит 0,289 Доломит 0,194 Мусковит
0,840 Мусковит 0,288 Диопсид-авгит 0,189 Мусковит
0,643 Полевой шпат 0,286 Мусковит 0,183 Гематит
0,566 Полевой шпат 0,285 Мусковит 0,181 Кварц
0,503 Мусковит 0,280 Мусковит 0,170 Мусковит
0,501 Мусковит 0,278 Мусковит 0,174 Диопсид-авгит
0,449 Мусковит 0,269 Гематит 0,169 Гематит
0,448 Мусковит 0,260 Мусковит 0,167 Кварц
0,425 Кварц 0,259 Мусковит 0,166 Кварц
0,403 Полевой шпат 0,257 Мусковит 0,165 Кварц
0,378 Полевой шпат 0,256 Мусковит 0,161 Мусковит
0,377 Полевой шпат 0,251 Гематит 0,160 Диопсид-авгит
0,367 Гематит 0,245 Кварц 0,159 Гематит
0,351 Мусковит 0,241 Мусковит 0,154 Кварц
0,350 Мусковит 0,239 Мусковит 0,153 Кварц
0,334 Кварц 0,228 Кварц 0,152 Диопсид-авгит
0,323 Полевой шпат 0,223 Кварц 0,151 Мусковит
0,322 Полевой шпат 0,220 Гематит 0,148 Гематит
0,319 Полевой шпат 0,219 Гематит 0,146 Мусковит
0,318 Мусковит 0,214 Мусковит 0,145 Кварц
0,303 Кальцит 0,212 Кварц 0,142 Диопсид-авгит
0,302 Мусковит 0,209 Гематит 0,141 Кварц
0,299 Диопсид-авгит 0,208 Гематит 0,138 Кварц
0,296 Мусковит 0,203 Диопсид-авгит 0,137 Кварц
—I-1-1-1-1-1-1-1-1—
90 80 70 60 50 40 30 20 Ю
2©, град
□ - кварц О- мусковит А- гематит полевой шпат
♦ -кальцит ■- диопсид - авгит д-хлорит ■{■-доломит
Рис. 2. Термодифрактограммы отходов обогащения углистых аргиллитов, снятые при температурах, °С: 1 - 600; 2 - 800; 3 - 900; 4 - 1000, 5 - 1100, 6 - 1200
При дальнейшем повышении температуры, начиная с 900 °С интенсивность дифракционных максимумов, присущих авгиту, значительно возрастает (рис. 3).
Разрешимость рефлексов гематита резко увеличивается (0,2689; 0,2199; 0,1668; 0,1596; 0,1482; 0,1449 нм), вплоть до 1200 °С, что свидетельствует о процессах гематизациии и подтверждается характерной красной окраской образцов. При температуре 1100 °С и выше происходит снижение интенсивности рефлексов основных минеральных фаз керамического черепка, что наглядно иллюстрирует картина изменения пиков кварца на термодифрактограммах обжигаемого материала. Например, при температуре 1200 °С дифракционные максимумы (0,425; 0,334; 0,181; 0,154 нм), наиболее характерные для этого островного силиката, снижаются в среднем на 50-70 % по сравнению с черепком, обожженным при 1000 °С. В подтверждение активного развития стеклофазы свидетельствует практически полное расплавление образцов после 1250 °С.
и.
Рис. З.Изменение суммарной интенсивности линий минералов при обжиге образцов на основе отходов обогащения углистых аргиллитов
Зависимость изменения содержания аморфной фазы и пористости образцов от температуры обжига приведена на рис. 4. При температуре от 600 до 900 °С общая пористость черепка возрастает в среднем на 10-14 % за счет активизации процессов газообразования в материале. В этом интервале температур происходят активное разложение тонкодисперсных карбонатов с выделением СО2, окислительно-восстановительные реакции оксидов железа, направленность которых зависит от газовой среды обжига, массивности (толщины стенок и формы пустот) образцов, количества и дислокации органики в материале, выгорание углистых частиц и другие физико-химические процессы. При температуре 950-1050 °С происходит незначительное снижение пористости на 1-3 %, что можно объяснить возрастанием количества пиропластичной связки, увеличением подвижности трехфазной системы и частичным удалением газов из нее в процессе спекания и уплотнения черепка (табл. 3).
800 900 1000 Температура обжига, °С
Рентгеноаморфная фаза Пористость,1
Рис. 4.Изменение содержания рентгеноаморфной фазы и пористости образцов на основе отходов обогащения углистых аргиллитов в зависимости от температуры
обжига
Начиная с температуры 1100 °С наблюдаются признаки пережога (частичное оплавление и вспучивание) материала, о чем свидетельствует резкое увеличение
общей пористости черепка (более 50 % при 1200 °С).
Таблица 3
_Физико-механические свойства керамических образцов_
Температура обжига, Со я гк я ,ь X ф щ о Общая усадка, % о 03 п П -0 2 т
О! ^ нт Ч О Ф О СХ X рС нот л п Е ° ° ф" о == д о т с и, р ^ роч атж рП с
1 600 1771 18,0 1,3 6,0 3,4
2 800 1684 20,6 2,0 14,0 8,3
3 900 1683 19,9 2,7 21,4 12,7
4 950 1675 19,6 3,0 23,1 13,8
5 1000 1725 16,7 5,4 24,7 14,3
6 1050 1725 14,9 5,7 25,4 14,7
7 1100 - 11,8 - - -
Зависимость содержания рентгеноаморфной фазы в материале от температуры обжига (рис. 4) имеет прямую направленность процесса и свидетельствует о постепенном количественном нарастании стеклофазы [9]. При детальном рассмотрении можно отметить ее незначительный линейный прирост при температуре обжига до 900 °С, а свыше 1000 °С наблюдается экспоненциальное изменение кривой, что подтверждает активизацию физико-химических процессов при жидко- и твердофазном спекании черепка на основе углистых аргиллитов. Таким образом, можно сделать вывод о том, что спекание и формирование прочной
Тувинский государственный университет
структуры керамического материала на основе отходов углеобогащения происходит при обжиге в интервале температур 950-1050 °С, что согласуется с результатами исследования высокотемпературных минеральных новообразований, приведенных на рис. 3.
4. Инфракрасная спектроскопия образцов. Проведенные исследования инфракрасных спектров поглощения порошков подтверждают присутствие установленных минеральных фаз в керамических образцах на основе углеотходов (рис. 5). В низко- и среднечастотных областях спектра (до 1300 см-1) керамический черепок имеет максимумы поглощения 470, 545, 1090 см-1, характерные для гематита [10]. Наличие кварца подтверждается по характерному дублету 770, 790 см-1. Полевые шпаты на ИК-спектре зафиксированы по пику 1163 см-1, присутствие диопсид-авгита пироксеновой группы - по пикам 550 и 695 см-1.
1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400
Волновое число, см1 □ - кварц О- мусковит Л- гематит ■ -диопсид - авгит -Ф--доломит • - полевой шпат муллит
Рис. 5.ИК-спектры керамических образцов на основе отходов обогащения углистых аргиллитов, обожженных при температурах, °С: 1 - 600; 2 - 800; 3 - 900; 4 - 1000; 5 -
1100; 6 - 1200
5. Петрографические исследования образцов. Исследование макроструктуры по шлифам керамического кирпича из отходов обогащения углистых аргиллитов в проходящем свете (рис. 6), показало наличие пространственных поверхностей раздела фаз в общем теле материала, выделяющихся более интенсивной красновато-бурой окраской и образующих упорядоченный непрерывный каркас с направленной ориентацией ячеек.
Рис. 6. Микрофотографии структуры керамического черепка из отходов обогащения углистых аргиллитов. Шлиф, проходящий свет: 25х: николи II (а); николи + (б); 100х: николи II (в); николи + (г); 50х: николи + (5); 200х: николи + (е) 1 - оплавленные частицы кварца; 2 - полевой шпат; 3 - рудные минералы; 4 - поры; 5 - сложный
пироксен; 6 - авгит
Дисперсионная среда (граничный слой гранул) матричного композита, формируемая глинистыми минералами в процессе спекания, представляет собой криптокристаллический агрегат, непрерывно переходящий из одной гранулы в другую. Она состоит в основном из равномерно распределенных в стеклофазе микроскопических кристаллов и обломков прозрачных желтовато-белых минералов, а также тонкодисперсных криптокристаллических агрегатов, преимущественно
буровато-красного цвета (рис. 6). На границе гранул происходит интенсивное образование стеклофазы, способствующей протеканию реакций и усиливающей цементирующее действие матрицы.
6. Сканирующая электронная микроскопия образцов. Микроскопические исследования дисперсной фазы свидетельствуют о твердофазном механизме спекания с формированием новых минеральных фаз. В плоскополяризованном свете пироксены представлены главным образом авгитом переменного состава, иногда диопсидом. Повышенное содержание пор в теле гранулы объясняется выгоранием в процессе обжига дисперсной угольной массы. Следует отметить, что стенки пор в граничном слое образованы аморфной стекловидной массой, пронизанной криптокристаллическими минералами (рис. 7). Очевидно, что такое внутреннее оплавление стенок порового пространства способствует повышению доли закрытой пористости и снижению водопоглощения черепка.
Рис. 7. Растровые электронные микроснимки керамического матричного композита на основе отходов обогащения углистых аргиллитов, увеличение соответственно: х280 (а); х500 (б); х1300 (в); х5000 (г): 1 - тело гранулы; 2 - граничный слой
Основные выводы. По результатам проведенных комплексных исследований фазового состава и структуры керамического черепка из отходов обогащения углистых аргиллитов установлено следующее:
• определены зависимость влияния температуры обжига на процессы минералообразования и изменение количественного содержания аморфной фазы и пористости при спекании керамического черепка;
• наиболее интенсивное формирование новых минеральных фаз протекает при температуре 1000+1100 °С, с образованием гематита и сложных пироксенов типа авгит-диопсид;
• содержание основных минеральных фаз материнских пород за исключением полевых шпатов практически не меняется при обжиге до 1100 °С, что положительно влияет на структурно-механические характеристики образцов;
• увеличение температуры обжига свыше 1100 °С приводит к пережогу образцов, частичное оплавление и вспучивание черепка сопровождается снижением интенсивности рефлексов дифракционных максимумов основных минеральных фаз керамического материала;
• определены границы интервала спекания сырца 950-1050 °С, при котором образуется оптимальное количество пиропластичной стеклофазы при развитой поровой структуре черепка, что обеспечивает высокие физико-механические показатели керамических образцов на основеотходов обогащения углистых аргиллитов (табл. 3) и получению изделий, соответствующих требованиям ГОСТ 5302012 «Кирпич и камень керамические. Общие технические условия» для марки 150.
Библиографический список
1. Павлов, В.Ф. Физико-химические основы обжига изделий строительной керамики [Текст] / В. Ф. Павлов.— М.: Стройиздат, 1976.— 240 с.
2. Кочнева, Т. П. Опыт применения отходов горной промышленности в производстве керамического кирпича [Текст] / Т. П. Кочнева // Строительные материалы.— 2003.— № 2.— С. 39-41.
3. Котляр, В.Д. Керамические камни компрессионного формования на основе опок и отходов углеобогащения [Текст] / В.Д. Котляр, А.В. Устинов, В.Ю. Ковалёв и др.// Строительные материалы.— 2013.— № 4.— С. 44-48.
4. Santos, C.R. Use of Coal Waste as Fine Aggregates in Concrete Paving Blocks [Text] / C.R. Santos, J.R. Amaral, R.M. Tubino et al. // Geomaterials.— 2013. № 3.— Pp. 54-59.
5. Skarzynska, K. M. Reuse of Coal Mining Wastes in Civil Engineering- Part 2: Utilization of Minestone [Text] / K. M. Skarzynska // Waste Management.—1995.— № 2. — P. 83-126.
6. Ткачев, А.Г. Влияние углепромышленных отходов на формовочные, сушильные и обжиговые свойства керамической массы [Текст] / А.Г. Ткачев, Е.А. Яценко, В.А. Смолий и др. // Техника и технология силикатов.— 2013.— № 2.— С. 17-21.
7. Сырьевая смесь для изготовления стеновой керамики и способ ее получения : пат. 2500647 Рос. Федерация : МПК С1 С 04 В 33/132 / А. Ю. Столбоушкин, Г. И. Стороженко, А. И. Иванов, Г. И. Бердов, О. А. Столбоушкина ; заявитель и патентообладатель Сибирский гос. индустриальный университет.— № 2012116133/03 ; заявл. 20.04.2012 ; опубл. 10.12.2013, Бюл. № 34. — 6 с.
8. Столбоушкин, А. Ю. Теоретические основы формирования керамических матричных композитов на основе техногенного и природного сырья [Текст] / А. Ю. Столбоушкин // Строительные материалы.— 2011.— № 2.— С. 10-15.
9. Столбоушкин, А. Ю. Стеновые керамические материалы матричной структуры на основе отходов обогащения углистых аргиллитов [Текст] / А. Ю. Столбоушкин, О. А. Столбоушкина, А. И. Иванов, В. А. Сыромясов, М. Л. Пляс // Изв. вузов. Строительство.— 2013.— № 2-3.— С. 28-36.
10. Смит, А. Прикладная ИК-спектроскопия. Основы, технико-аналитическое применение [Текст] / А. Смит.— М.: Мир, 1982.— 328 с.
Bibliograficheskij spisok
1. Pavlov, V.F. Fiziko-himicheskie osnovy obzhiga izdelij stroitel'noj keramiki [Tekst] / V. F. Pavlov.— M.: Strojizdat, 1976.— 240 s.
2. Kochneva, T. P. Opyt primeneniya othodov gornoj promyshlennosti v proizvodstve keramicheskogo kirpicha [Tekst] / T. P. Kochneva // Stroitel'nye materialy.— 2003.— № 2.— S. 3941.
3. Kotlyar, V.D. Keramicheskie kamni kompressionnogo formovaniya na osnove opok i othodov ugleobogashcheniya [Tekst] / V.D. Kotlyar, A.V. Ustinov, V.YU. Kovalyov i dr.// Stroi-tel'nye materialy.— 2013.— № 4.— S. 44-48.
4. Santos, C.R. Use of Coal Waste as Fine Aggregates in Concrete Paving Blocks [Text] / C.R. Santos, J.R. Amaral, R.M. Tubino et al. // Geomaterials.— 2013. № 3.— Pp. 54-59.
5. Skarzynska, K. M. Reuse of Coal Mining Wastes in Civil Engineering- Part 2: Utilization of Minestone [Text] / K. M. Skarzynska // Waste Management.— 1995.— № 2. — P. 83-126.
6. Tkachev, A.G. Vliyanie uglepromyshlennyh othodov na formovochnye, sushil'nye i obzhigovye svojstva keramicheskoj massy [Tekst] / A.G. Tkachev, E.A. YAcenko, V.A. Smolij i dr. // Tekhnika i tekhnologiya silikatov.— 2013.— № 2.— S. 17-21.
7. Syr'evaya smes' dlya izgotovleniya stenovoj keramiki i sposob ee polucheniya : pat. 2500647 Ros.Federaciya : MPK S1 S 04 V 33/132 / A. YU. Stolboushkin, G. I. Storozhenko, A. I. Ivanov, G. I. Berdov, O. A. Stolboushkina ; zayavitel' i patentoobladatel' Sibir-skij gos. industrial'nyj universitet.— № 2012116133/03 ; zayavl. 20.04.2012 ; opubl. 10.12.2013, Byul.№ 34. — 6 s.
8. Stolboushkin, A. YU. Teoreticheskie osnovy formirovaniya keramicheskih matrich-nyh kompozitov na osnove tekhnogennogo i prirodnogo syr'ya [Tekst] / A. YU. Stolboushkin // Stroitel'nye materialy.— 2011.— № 2.— S. 10-15.
9. Stolboushkin, A. YU. Stenovye keramicheskie materialy matrichnoj struktury na osnove othodov obogashcheniya uglistyh argillitov [Tekst] / A. YU. Stolboushkin, O. A. Stolboushkina, A. I. Ivanov, V. A. Syromyasov, M. L. Plyas // Izv. vuzov. Stroitel'stvo.— 2013.— № 2-3.— S. 28-36.
10. Smit, A. Prikladnaya IK-spektroskopiya. Osnovy, tekhniko-analiticheskoe prime-nenie [Tekst] / A. Smit.— M.: Mir, 1982.— 328 s.
Столбоушкин Андрей Юрьевич - доктор технических наук, доцент, Сибирский государственный индустриальный университет, г. Новокузнецк, E-mail: stanyr@list.ru
Stolboushkin Andrej YUr'evich - Ph.D., Associate Professor, Siberian State Industrial University, Novokuzneck, E-mail: stanyr@list.ru
Сыромясов Вадим Александрович - аспирант, Сибирский государственный университет, г. Новокузнецк, E-mail: syromyasov@mail.ru
Syromyasov Vadim Aleksandrovich - graduate student of Siberian State University, Novokuzneck, E-mail: syromyasov@mail.ru
Иванов Александр Иванович - инженер, Сибирский государственный индустриальный университет, г. Новокузнецк, E-mail: ivanovaliv1989@gmail.com
Ivanov Aleksandr Ivanovich - engineer, Siberian State University, Novokuzneck, E-mail: ivanovaliv1989@gmail.com;
Злобин Владимир Иванович- доцент, Сибирский государственный индустриальный университет, г. Новокузнецк, E-mail: zlobinvi@mail.ru.
Zlobin Vladimir Ivanovich- assistant Professor, Siberian State Industrial University, Novokuznetsk, E-mail: zlobinvi@mail.ru.
