CC BY
40
УДК 691+691.4+666.7004.8
ФОРМИРОВАНИЕ ЯЧЕИСТОЗАПОЛНЕИНОЙ СТРУКТУРЫ КЕРАМИЧЕСКИХ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ (НА ПРИМЕРЕ ЖЕЛЕЗОРУДНЫХ ОТХОДОВ)
Столбоушкин А.Ю.
Сибирский государственный индустриальный университет, Новокузнецк
THE FORMATION OF CELL-COMPLETED STRUCTURE OF CERAMIC COMPOSITE MATERIALS (IN ACCORDANCE WITH EXAMPLE OF IRON WASTE)
Stolboushkin A. Yu.
Siberian State Industrial University, Novokuznetsk
Исследована возможность использования промышленных отходов для производства керамического кирпича. Установлено, что на основе отходов обогащения железных руд можно получать качественные керамические изделия. Условием получения таких изделий является создание матричной структуры керамического черепка путем грануляции тонкодисперсных отходов и опудривания поверхности гранул тонким слоем глины. После прессования гранулированной массы при давлении 15-20 МПа, обжига кирпича-сырца при температуре 1050 С получается керамические изделия с высокими физико-механическими свойствами.
Ключевые слова: керамический кирпич, техногенное сырье, матричная структура, дисперсионная среда, дисперсная фаза
The possibility of using industrial waste for the production of ceramic bricks has been investigated. Out of waste iron ore concentration was possible to prepare of ceramic ware with high quality. Making the matrix structures ceramics by the use of (by means of) granulation fine dust waste and dusting granules with fine-dispersed clay is the necessary conditions production such wares. Ceramic products with high physical and mechanical properties are obtained after pressing of the granulate materials at a bending strength of 15 to 20 MPa and firing adobe at the 1050 °C temperature.
Key words: ceramic brick, techno genie raw material, matrix structure, disperse medium, disperse phase
На современном этапе отличительным признаком развитых стран является рациональное потребление ресурсов, а одним из важнейших направлений ресурсосберегающей деятельности государства считается эффективное использование отходов производства. Постоянный рост промышленных отходов в нашей стране связан с тем, что, как и ранее, развитие отечественной экономики сопровождается бесконтрольным отношением к собственным природным ресурсам. Средний коэффициент использования отходов в качестве вторичного сырья в России оценивается примерно в одну треть, что в 2-2,5 раза ниже, чем в развитых странах [1]. Последствия такого отношения к своему природному богатству очевидны: промышленность несет значительные потери сырьевых и энергетических ресурсов, содержащихся в отходах, продолжается интенсивное
накопление неиспользуемых отходов в окружающей среде - каждый год примерно 2-2,5 млрд. тонн в год [2].
Более 90 % (2700-3200 млн. тонн) образующихся в нашей стране промышленных отходов составляют неорганические продукты добычи и обогащения полезных ископаемых. Половина из них образуется и располагается на территории Кузбасса, поэтому этот регион считается зоной экологического бедствия.
Промышленность строительных материалов является наиболее емкой отраслью из всех потенциальных потребителей отходов, поскольку их большая часть (неорганические отходы) состоит преимущественно из силикатов и алюмосиликатов кальция и магния. Вскрышные породы, горнорудные отходы, отходы добычи различных полезных ископаемых являются неисчерпаемым источником сырья для производства строительных материалов и изделий. Установлено, что использование промышленных отходов позволяет покрыть до 40 % потребности строительства в сырьевых ресурсах, до 30 % снизить затраты на изготовление строительных материалов по сравнению с производством их из природного сырья [2].
К принципиальным ограничениям широкого использования отходов эксперты относят их неоднородный химический и фазовый состав, наличие примесей (железа, марганца, хрома, титана, золота, серебра и др.) и отсутствие экономической стратегии переработки, опирающейся на современные безотходные технологии обогащения.
Для решения проблемы неоднородности сырья необходимо с помощью геологической разведки вскрыть общие закономерности формирования и детали внутреннего строения отвалов и хвостохранилищ. После оценки качества рудоносного сырья и определения его технологических сортов проблема неоднородности может быть решена путем устройства крытых запасников для первичной переработки отходов с целью получения стабильного по химическому и фазовому составу сырья.
Разработка «вторичных месторождений» для полного и комплексного извлечения ценных компонентов возможна только при использовании принципиально новых эффективных технологий. Поэтому создание новых способов обогащения с использованием магнитных сепараторов с повышенной извлекающей силой, современных электросепараторов, ионизации и др. позволяет уже сегодня разрабатывать экономически обоснованную стратегию освоения техногенных месторождений [3].
В Кузбассе одними из наиболее массовых промышленных отходов (более 100 млн. тонн горной массы) являются отходы обогащения железных руд (хвосты) Абагурской обогатительно-агломерационной (АОАФ) и Мундыбашской обогатительной фабрик (МОФ).
По результатам выполненных ЗАО «Западносибирское геологическое управление» исследовательских работ, хвосты мокрой магнитной сепарации (ММС) можно рассматривать как комплексное техногенное месторождение с
промышленными запасами железа, золота, серебра, кобальта, серы и сырья для производства строительных материалов и абразивов. Но в случае организации вторичного обогащения хвостов будет вновь образовываться от 42 до 50 % отходов, представляющих собой силикатную тонкодисперсную (шламистую) часть, размер частиц которой составит менее 60 мкм. Решению проблемы утилизации этой части отходов посвящена настоящая работа.
Основная технологическая идея использования шламистой части хвостов была сформулирована после изучения химического, минерального и дисперсного состава этих отходов.
По химическому составу шламистая часть хвостов на диаграмме промышленного назначения глин А.И. Августиника практически попадает в зону сырья, пригодного для производства кирпича. Мольное отношение А120ъ1&02 составляет 0,134, а сумма остальных оксидов около 0,4 моля (табл. 1).
Таблица 1
Химический состав силикатной части хвостов МОФ
Содержание оксидов, в % на сухое вещество
Si02 А12оъ Fe203 FeO CaO MgO R20 Ti02 S PiOs MnO ППП
32,2 9,80 12,3 4,85 21,2 5,59 1,27 0,35 1,14 0,56 1,36 9,26
Дисперсный состав силикатной части хвостов характеризуется преимущественным содержанием (70-75 %) пылеватых частиц (табл. 2). В целом средний размер частиц составляет 18,16 мкм, а удельная поверхность, измеренная адсорбционным методом, - 12 м2/г.
По данным рентгеновской дифрактометрии основными породообразующими минералами в составе отходов являются хлорит, мусковит, кварц, кальцит, доломит, магнезит, полевые шпаты, пирит, гематит и амфиболы (рис. 1).
Важной характеристикой материала, используемого в керамике, является его поведение при обжиге, которое может повлиять на целостность черепка, его прочность и пористость. Анализ дериватограмм силикатной части отходов обогащения железных руд показал, что наиболее критичной является реакция декарбонизации, протекающая при температуре 777 С (рис. 2). Потери массы в результате реакции составляют 9 %. Остальные 1,3 % потерь при обжиге приходится на реакции удаления адсорбированной воды (114 °С) и окисление пирита (478 °С). Процесс протекает с образованием в качестве промежуточного продукта пирротина FeS2+02-^>FeS+S02, который окисляется до магнетита 3FeS+502-^Fe304+3S02 и далее до гематита 2Fe304+0,502^ 3Fe203.
_1,0 мусковит
0,452 мусковит, амфибол • 0,424 кварц, примеси • 0,403 доломит
0,364 доломит
0,474 хлорит
I 0,356 хлорит
: 0,335 мусковит, 0,319 мусковит, полевой шпат кварц
0,314 амфибол, пирит
" 0,303 кальцит 0,297 мусковит
____ - 0,289 доломит
0,283 хлорит, кальцит 0,269 гематит, пирит 0,266 доломит
^0£61доломит 0 256 хлорит мусковит
0,252 хлорит, доломит, гематит 0,248 мусковит, кальцит __ 0,244 хлорит, кварц
0,238 хлорит, мусковит
0,228 кальцит, кварц 0,219 хлорит, мусковит, доломит, гематит 0,213 мусковит 0,209 кальцит 0,203 доломит
0.201 хлорит
" 0,200 хлорит, мусковит
0,193 хлорит, мусковит 0,192 кальцит
0,190 кальцит, пирит 0,187 хлорит 0,186 мусковит, хлорит 0,183 доломит, гематит 0,181 хлорит, доломит 0,179 доломит, пирит 0,172 хлорит 0,169 гематит 0,166 хлорит 0,164 мусковит 0,162 кальцит, пирит 0,159 мусковит, кальцит 0,156 хлорит, мусковит, доломит 0,153 кварц, хлорит, доломит 0,151 мусковит, кальцит 0,150 хлорит, мусковит, доломит 0,148 гематит
0,144 мусковит, доломит, пирит 0,143 кальцит, доломит 0,139 хлорит, доломит
Рис. 1. Дифрактограмма силикатной части железорудных отходов
Таблица 2
Содержание тонко дисперсных частиц в силикатной части хвостов МОФ
Классы крупности, мм Выход, % Суммарный выход, %
-1+0,074 3,95 3,95
-0,074+0,04 13,16 17,11
-0,04+0,02 41,53 58,64
-0,02+0,01 34,23 92,87
-0,01+0,005 3,29 96,16
-0,005+0 3,84 100,00
Анализ результатов дифрактометрических и дериватографических исследований (рис. 2) позволил предположить, что благодаря полиминеральному
составу силикатной части хвостов при их обжиге происходит образование шпинелей и силикатов цепочечного вида (авгит):
СаСО, + /ч\:СЛ >Си1-С;(), ■ СО: (1)
MgC03 + /ч'-СЛ >Мо1-е:(), + СОг (2)
СаО + Уе2Ох + Ш)х>ИЮу2М$0'2Нг0ч* [(Са) (/ 'б')| |(Л7. А1)206] (3)
Реакции шпинелеобразования (1) и (2) совпадают с реакциями окисления железистых минералов, начинаются с 380-425 С и активно протекают при 590-600 С.
Реакция (2) предпочтительнее реакции (1), так как проходит при более низких температурах [4], поэтому карбонат кальция, содержащийся в отходах, большей частью разлагается с образованием аморфного СаО и в меньшей степени вступает в реакцию ферритообразования (1), о чем свидетельствуют термические эффекты разложения СаС03 на дифференциальной кривой нагрева (ДТА) при 777 °С (рис. 2).
На основе изучения вещественного состава и свойств силикатной части хвостов был сформулирован технологический принцип создания композиционных керамических изделий из промышленных отходов. Являясь силикатных материалом, шламистая часть железорудных отходов, тем не менее, не может претендовать на 100 % замену глинистого сырья в производстве керамического кирпича. Ее необходимо использовать в качестве наполнителя в структуре керамического черепка, рассматривая последний как композиционный материал, состоящий из связующего и наполнителя.
Температура, °С
Рис. 2. Дериватограмма силикатной части железорудных отходов
В соответствии с разработанной теоретической моделью [5] керамические матричные композиты можно получить путем «укрупнения» дисперсных частиц отходов в отдельные агрегаты, покрытием их глинистым веществом с последующим прессованием изделий, их сушкой и обжигом. Такая технология позволит сформировать пространственный ячеистозаполненный каркас. При
обжиге дисперсионная среда будет продуцировать жидкую фаз}', которая внедрится в периферийную зону дисперсной фазы (граничный слой) и после кристаллизации образует прочную ячеистозаполненную структуру (рис. 3).
Согласно предложенной схеме формирования структуры керамического матричного композита из техногенного сырья аморфизированное вещество, образующееся за счет легкоплавких примесей, будет соединять зерна кристаллических фаз между собой. Структура наполненного связующего, содержащего стеклофазу (матрица - 2, рис. 3), образующего пространственную ячеистую основу керамического матричного композита, в свою очередь, должна иметь внутреннее «армирование». Для матрицы внутренний армирующий каркас будет формироваться из реликтовых породообразующих неглинистых минералов типа кварца, полевых шпатов и др., а также минеральных фаз, вновь образованных в результате высокотемпературного синтеза при обжиге керамики (наполнитель - 3, рис. 3).
Рис. 3. Схема формирования структуры керамического матричного композита из
техногенного сырья: 1 - заполнитель (гранулированные отходы); 2 - матрица из глины (наполненное связующее после обжига); 3 - наполнитель матрицы (высокотемпературные минералы); 4 - пиропластичное. вяжущее; 5 - граничный слой композита; 6 - поры
Сформированный таким образом керамический композит из техногенного сырья будет иметь полиструктурное строение [6]. При этом гранулы из отходов будут выступать в роли заполнителя и образуют систему второго уровня. После прессования и обжига опудривающий слой, сформированный из глины, будет представлять собой наполненное связующее и образуют систему первого уровня.
Для решения задачи необходимо было определить способ формирования и размеры ячеек, количество наполнителя в объеме шихты, состав связующего, технологию производства изделий.
Способ полусухого прессования керамических изделий был выбран по причине существенно меньших эксплуатационных затрат и вследствие того, что структурно-механический критерий керамического кирпича компрессионного прессования более чем в 2 раза меньше критерия аналогичного кирпича пластического формования [7]. Способ формирования и размер гранул
наполнителя был заимствован из опыта производства керамического кирпича из активированного глинистого сырья [8]. Состав связующего и соотношение «связующее - наполнитель» определены в процессе экспериментальных работ.
В результате были получены керамические изделия с ячеистозаполненной структурой. Разветвленный пространственный каркас имеет непрерывное строение и представляет собой матрицу, объединяющую гранулы. Матрица композиционного материала, выполняющая роль «связующего'», формируется из смеси активированного глинистого сырья и плавня, а «заполнительш - из шламистой части железорудных отходов. На шлифах керамического черепка отчетливо проявляются гранулы овальной формы, обусловленной частичной деформацией в процессе прессования сырца, которые имеют размеры в среднем от 3 до 5 мм и заполнены мелкозернистым материалом заполнителя.
Пространственно-организованная матричная структура черепка имеет ярко выраженные отличия фазового состава самих гранул и поверхности их контакта Наблюдение шлифов при небольшом увеличении в проходящем плоскополяризованном свете без анализатора показывает равномернозернистую структуру образцов с темными, иногда почти черными, обособлениями, образующимипятнистую текстуру керамического черепка (рис. 4, б, ()). Количество темных обособлений гематитовой природы возрастает по телу гранул, особенно в образцах из абагурских железорудных отходов (рис. 4, б) При скрещенных николях в образцах наблюдается равномерное распределение мелкой кристаллической фазы различной природы в виде минеральных новообразований и реликтовых минералов (рис. 4, в, е).
ц ттщщЩШщЕщЦШ ЩШ ПИНПп и
> я ■ ; » V
НМЯкшИКЯ
Рис. 4. Макроструктура обожженных образцов из шламистой части отходов обогащения железных руд, гранулированной на турболопастном смесителе-грануляторе и опудренной суглинком. Отходы - АОАФ: а) излом образца; а, в,) шлиф, проходящий свет, увеличение 15х, николи соответственно II и X. Отходы - МОФ: г) излом образца; д, е,) шлиф, проходящий свет, увеличение 15х, николи соответственно II и X: 1 - граничный слой гранулы; 2 - тело гранулы; 3 -условная граница раздела между матрицей и гранулой; 4 - поры
Граничный слой в черепке лучше проявляется при скрещенных николях за счет угасания изотропной и частично анизотропной кристаллических фаз при более темном выделении стеклофазы вследствие гашения поляризованного света на анализаторе, что свидетельствует о ее большем содержании на границе гранул (рис. 4, е). Также в граничном слое отмечается увеличение общей пористости с образованием макропор вытянутой и нитевидной формы (рис. 4, б, д), связанное с запрессовкой воздуха по контакт}' гранул при формовании образцов
Исследование керамического черепка при помощи растрового электронного микроскопа также выявило в структуре материала характерные границы раздела фаз по поверхности контакта гранул (рис. 5). При увеличении 120х выделяется граничный слой между гранулами толщиной 50-100 мкм, сформированный из затвердевшего расплава и имеющий развитую поровую структуру (рис. 5, а), что согласуется с результатами петрографических исследований (рис. 4). Вместе с тем, на микроуровне опудривающий слой между гранулами не имеет четко обозначенных границ и плавно переходит в гранулы, образуя переходный слой (рис. 5, а, б).
Рис. 5. Микрофотографии структуры обожженных образцов из железорудных отходов: граница раздела фаз (я); переходный слой (б); центр граничного слоя (в); тело гранулы (г). Растровый электронный микроскоп, увеличение соответственно 120х (а) и 1300х (б, в, г}: 1 -участок граничного слоя между гранулами; 2 - участок тела гранулы; 3 - участок переходного слоя; 4 - поры; 5 - минеральные зерна в стеклофаЗе; 6 - склейки из микрозерен; 7 - минеральные новообразования псевдогексагональной формы (авгит); 8 - микропорфировая структура граничного слоя; 9 - укрупненные агрегаты в гранулах (полевой шпат)
При увеличении 1300* можно отметить характерные различия и особенности структур граничного слоя и тела гранул. Граничный слой имеет
микропорфировую структуру с мелкими порфировыми вкраплениями зерен минералов. При увеличении 5000х (поз. 8, рис. 5, в) наблюдаются участки микропойкилитовой структуры с беспорядочными включениями мелких минеральных частиц (менее 1 мкм), лишенных кристаллографических очертаний и имеющих округлую форму. Напротив, структура излома гранул -агломератовая с зернами минералов в виде кристаллических обломков с острыми или оплавленными углами. Промежутки и пустоты между зернами частично или полностью заполнены минеральным веществом в виде щетки мелких кристаллов, расположенных на стенках пустот, формируя друзовую микротекстуру в гранулах (рис. 5, г).
Очевидно, что в процессе спекания происходит расширение опудривающего слоя за счет взаимодействия с приграничным слоем гранулы при твердофазном синтезе и поступления исходных катионов со стороны основного вещества гранул. В процессе обжига при недостатке кислорода оксиды железа -отходов, восстанавливаясь в закисную форму, вступают в реакцию с аморфным кремнеземом, образующимся в процессе разложения глинистых минералов. В результате на границе гранул происходит интенсивное образование пиропластичной фазы, усиливающей цементирующее действие ячеистого каркаса, что согласуется с данными петрографических исследований.
Исследованы физико-механические свойства обожженных при 1050 °С керамических образцов, полученных прессованием при удельном давлении 20 МПа гранулированного пресс-порошка, состоящего из гранул силикатной части хвостов (70-80 мас.%), покрытых смесью активированного глинистого сырья и плавня (20-30 мас.%). Гранулы преимущественного размера 2-3 мм были получены в турболопастном смесителе-грануляторе, в котором на последней стадии грануляции осуществлялось опудривание гранул. В качестве опудривающей добавки использовался активированный суглинок (класс -0,063 мм) и плавень в количестве 25 и 5% соответственно от общей массы шихты. Прочность образцов при сжатии 25-27 МПа, водопоглощение 11-12%, морозостойкость 50 циклов, средняя плотность 1800-1850 кг/м3.
Таким образом, прочность изделий из шламистой части отходов обогащения железных руд обусловлена в первую очередь высокой прочностью матрицы керамического черепка. Глинистые минералы и флюсующая добавка связующего, взаимодействуя при обжиге с минеральной основой «хвостов», образуют жидкую фазу, которая внедряется в приграничную зону гранул. Все твердофазные реакции происходят в восстановительной среде, а наличие жидкой фазы дополнительно интенсифицирует процесс образования высокотемпературных минералов, в результате чего создается прочный армирующий каркас (матрица).
Более детальное изучение матрицы, связывающей гранулы в единое целое, показало, что дисперсионная среда в свою очередь на микроуровне армирована частицами кристаллических фаз различной формы и размеров (рис. 6).
Электронное изображение 1
Рис. 6. Стеклокристаллическая структура матрицы после обжига структуры матрицы во многом объясняет ее высокие прочностные свойства
Определение минерального состава матрицы проводилось с помощью сканирующего электронного микроскопа 18М-6460ЬУ (фирма 1ЕОЬ, Япония) с системой энергодисперсионного микроанализа ОхГогсШЧСАЕпе^у. Эта система позволяет проводить качественный и количественный анализ в выбранных точках поверхности керамического образца.
Результаты спектрального анализа приведены на рис. 7 и в табл. 3. Установлено, что оксид ванадия в составе связующего приводит к образованию оплавленной структуры (рис. 6), поскольку в силикатных системах У2()-, выполняет функцию плавня. Он способствует значительному снижению вязкости расплава, образуя с щелочами легкоплавкие соединения - ванадаты. В результате кристаллизации расплава образуются сложные алюмосиликатные соединения, которые можно определить по результатам спектрального анализа.
123456789 10 Полная шкала 231 имп. Курсор: 0.000 кэВ
Рис. 7. Спектр энергодисперсионного микроанализа кристаллической фазы Матрицы
Одними из вновь образованных кристаллических соединений матрицы являются цепочечные силикаты. Такой вывод можно сделать на основании анализа соотношения атомов Ж и О (табл. 3), которое характерно для кремнекислородных тетраэдров БЮ^. Наиболее вероятным из них является авгит (Са, /''с^Л'ь^А,, что подтверждается рентгенофазовым анализом.
Таблица 3
Результаты анализа кристаллической фазы (спектр 3, рис. 7)
Элемент Весовой % Атомный % Количество атомов
О 24.38 48.05 80
Mg 2.07 2.68 5
AI 3.33 3.89 6
Si 8.96 10.06 20
К 0.70 0.57 1
Ca 1.48 1.17 2
Ti 1.84 1.21 2
V 0.99 0.61 1
Fe 56.25 31.76 60
Таким образом, используя технологический принцип ячеистозаполненной структуры на основе неорганических (силикатных) промышленных отходов, можно получить широкий спектр керамических композиционных материалов. Ячеистозаполненная структура формируется из плотных гранул на основе отходов (заполнитель ячейки), поверхность которых покрывается слоем связующего ячейки, состоящего из активированного глинистого сырья и плавня. Установлено, что в процессе обжига композиционных изделий на основе силикатной части отходов МОФ упрочнение заполнителя гранул происходит за счет образования шпинелей (типа Mg-l'e-/)^- Сами гранулы «связываются» между собой прочной матрицей, минеральный состав которой определяется протеканием твердофазных реакций как в системе глина-плавень, так и между заполнителем и связующим.
Библиографический список
1. Зайцева Е., Черников Д., Селезнев П. Использование промышленных и бытовых отходов при производстве стройматериалов: [Электронный ресурс]: Экология. Отходы. Мусор. Выбросы. Утилизация. - Стройматериалы / Наука: проекты и технологии. - Переработка мусора: WebDigest, 2003. - Режим доступа: http: // www.new-garbage.com/?id=1403&page=4&part=32.
2. Павлов В.Ф. Способ вовлечения в производство строительных материалов промышленных отходов [Текст] / В.Ф. Павлов // Строительные материалы: technology - 2003. № 8. С. 28-29.
3. Бочкарев Г.Р., Ростовцев В.И. Высокоградиентный магнитный сепаратор для обогащения слабомагнитных руд [Текст] / Г.Р. Бочкарев, В.И. Ростовцев // ФТПРПИ. 2004. № 2. С. 94-99.
4. Будников П.П. Реакции в смесях твердых веществ [Текст] / П.П. Будников, A.M. Гинстлинг. -М.: -Стройиздат, 1971. 488 с.
5. Столбоушкин А.Ю. Теоретические основы формирования керамических матричных композитов из техногенного сырья [Текст] / А.Ю. Столбоушкин // Керамика и огнеупоры: перспективные решения и нанотехнологии: сборник докладов Международной научной конференции. - Белгород: БГТУ, 2010. С. 239-243.
6. Хрулев В.М. Состав и структура композиционных материалов [Текст] / В.М. Хрулев, Ж.Т. Тентиев, В.М. Курдюмова. - Бишкек: - Полиглот, 1997. 124 с.
7. Ашмарин Г.Д. Теоретические основы и пути совершенствования технологии компрессионного формования керамических материалов [Текст] / Г.Д. Ашмарин, В.Г. Ласточкин, В.В.Курносов//Строительные материалы.-2009. №4. С. 26-29.
8. Стороженко Г.И. Технология производства и сравнительный анализ пресс-порошков для строительной керамики из механоактивированного сырья [Текст] /Г.И. Стороженко, В.Ф. Завадский, В.В. Горелов и др. // Строительные материалы. - 1998. № 12. С. 6-7.
Bibliograflcheskij spisok
1. Zajtseva Е., Chernikov D., Seleznev P. Ispolzovanie promyshlennykh i bytovykh otkhodov pri proizvodstve strojmaterialov: [Elektronnyj resurs]: Ekologiya. Otkhody. Musor. Vybrosy. Utilizatsiya. -Strojmaterialy / Nauka: Proekty i tekhnologii. - Pererabotka musora: WebDigest, 2003. - Rezhim dostupa: http: // www.new-garbage.com/?id=1403&page=4&part=32.
2. Pavlov V.F. Sposob vovlecheniya v proizvodstvo stroitelnykh materialov promyshlennykh otkhodov [Tekst] / V.F. Pavlov // Stroitelnye materialy: Technology - 2003. № 8. S. 28-29.
3. Bochkarev G.R., Rostovtsev V.I. Vysokogradientnyj magnitnyj separator dlya obogascheniya slabomagnitnykh rud [Tekst] / G.R. Bochkarev, V.I. Rostovtsev // FTPRPI. 2004. № 2. S. 94-99.
4. Budnikov P.P. Reaktsii v smesyakh tverdykh veschestv [Tekst] / P.P. Budnikov, A.M. Ginstling. - M.: - Strojizdat, 1971. 488 s.
5. Stolboushkin A.Yu. Teoreticheskie osnovy formirovaniya keramicheskikh matrichnykh kompozitov iz tekhnogennogo syrya [Tekst] / A.Yu. Stolboushkin // Keramika i ogneupory: Perspektivnye resheniya i nanotekhnologii: sbornik dokladov mezhdunarodnoj nauchnoj konferentsii. - Belgorod: BGTU, 2010. S. 239-243.
6. Khrulev V.M. Sostav i struktura kompozitsionnykh materialov [tekst] / V.M. Khrulev, Zh.T. Tentiev, V.M. Kurdyumova. - Bishkek: - Poliglot, 1997. 124 s.
7. Ashmarin G.D. Teoreticheskie osnovy i puti sovershenstvovaniya tekhnologii kompressionnogo formovaniya keramicheskikh materialov [Tekst] / G.D. Ashmarin, V.G. Lastochkin, V.V. Kurnosov // Stroitelnye materialy. - 2009. № 4. S. 26-29.
8. Storozhenko G.I. Tekhnologiya proizvodstva i sravnitelnyj analiz press-poroshkov dlya stroitelnoj keramiki iz mekhanoaktivirovannogo syrya [Tekst] /G.I. Storozhenko, V.F. Zavadskij, V.V. Gorelov i dr. // Stroitelnye materialy. - 1998. №12. S. 6-7.
Столбоушкин Андрей Юрьевич - кандидат технических наук, доцент,
Сибирский государственный индустриальный университет, г. Новокузнецк, E-mail:
Stanur@list.ru
Stolboushkin Andrey - candidate of technical sciences, assistant
professorSiberian State Industrial University Novokuznetsk, E-mail: Stanur@list.ru
