CC BY
24
ISSN 1560-3644 ИЗВЕСТИЯ ВУЗОВ. СЕВЕРО-КАВКАЗСКИЙ РЕГИОН._ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ. 2021. № 4
ISSN 1560-3644 UNIVERSITY NEWS. NORTH-CAUCASIAN REGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 4
Научная статья УДК 666.189.32
doi: 10.17213/1560-3644-2021-4-87-92
СИНТЕЗ ПОРИСТОГО СТЕКЛОКОМПОЗИТА НА ОСНОВЕ ПРИРОДНОГО СИЛИКАТНОГО СЫРЬЯ РОСТОВСКОЙ ОБЛАСТИ
Л.А. Яценко, Б.М. Гольцман, Е.А. Яценко, Б.М. Середин, С.В. Трофимов, В.М. Курдашов
Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова, г. Новочеркасск, Россия
Аннотация. Описаны технология приготовления и термообработки исходной сырьевой смеси, ее синтез, свойства синтезированных образцов и их внутреннее строение. Производство пористых стеклокомпози-ционных материалов по одностадийной технологии способствует использованию экологически чистых огнестойких теплоизоляционных материалов. Описана одностадийная технология синтеза пористого стеклоком-позита на основе природного силикатного (диатомитового) сырья Ростовской области. Приведен график температурно-временного режима вспенивания. Определены оптимальное соотношение компонентов шихты и температурно-временной режим синтеза пористых стеклокомпозитов. Представлены результаты применения порообразователя глицерина и смеси плавней фторида натрия NaF и тетрабората натрия Na2B4O7 при синтезе пористых стеклокомпозитных материалов на основе диатомитового сырья Ростовской области по гидратному механизму с использованием раствора щелочи.
Ключевые слова: диатомитовое сырье, режим синтеза, вспенивание, пористые стеклокомпозиты, пористая структура, плавни
Благодарности: данная научно-исследовательская работа выполняется при поддержке стипендии Президента РФ молодым ученым и аспирантам (конкурс 2021-2023 года), Проект СП-1337.2021.1.
Для цитирования: Яценко Л.А., Гольцман Б.М., Яценко Е.А., Середин Б.М., Трофимов С.В., Курдашов В.М. Синтез пористого стеклокомпозита на основе природного силикатного сырья Ростовской области // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2021. №4. С. 87 - 92. http://dx.doi.org/10.17213/1560-3644-2021-4-87-92
Original article
SYNTHESIS OF POROUS GLASS COMPOSITES BASED ON NATURAL SILICATE RAW MATERIALS OF THE ROSTOV REGION
L.A. Yatsenko, B.M. Goltsman, E.A. Yatsenko, B.M. Seredin, S.V. Тrofimov, V.M. Kurdashov
Platov South-Russian State Polytechnic University (NPI), Novocherkassk, Russia
Abstract. This work describes the technology ofpreparation and heat treatment of the initial raw mixture, its synthesis, the properties of the synthesized samples and their internal structure. The production of porous glass composite materials using one-stage technology promotes the use of environmentally friendly fire-resistant heat-insulating materials. A one-stage technology for the synthesis of a porous glass composite based on natural silicate (diatomite) raw materials from the Rostov region is described. The graph of the temperature-time regime of foaming is shown. The optimal ratio of the charge components and the temperature-time regime of the synthesis of porous glass composites have been determined. The results of the use of the pore former glycerin and a mixture offluids of sodium fluoride NaF and sodium tetraborate Na2B4O7 in the synthesis of porous glass composite materials based on diatomite raw materials of the Rostov region by the hydration mechanism using an alkali solution are presented.
Keywords: diatomite raw materials, synthesis mode, foaming, porous glass composites, porous structure, fluxes
Acknowledgments: this research work is carried out with the support of the scholarship of the President of the Russian Federation to young scientists and postgraduates (competition 2021-2023), Project SP-1337.2021.1.
For citation: Yatsenko L.A., Goltsman B.M., Yatsenko E.A., Seredin B.M., Trofimov S.V., Kurdashov V.M. (2021) Selection of modes for obtaining electrolytic tin powders for use in lithium-ion batteries. University News. North-Caucasian Region. Technical Sciences, 2021, no. 4, рp. 87 - 92. http://dx.doi.org/10.17213/1560-3644-2021-4-87-92
© Яценко Л.А., Гольцман Б.М., Яценко Е.А., Середин Б.М., Трофимов С.В., Курдашов В.М., 2021
ISSN 1560-3644 UNIVERSITY NEWS. NORTH-CAUCASIAN REGION.
Введение
Пористый стеклокомпозит - инновационный строительный материал, в основе которого лежит способность силикатного стекла снижать вязкость постепенно, без резкого плавления. Благодаря этому при нагревании стеклопорошка с добавлением вспенивающих веществ образуется вязкая масса с распределенными в ней газонаполненными порами. Дальнейшее быстрое охлаждение увеличивает вязкость стекломассы и стабилизирует полученную пористую структуру. Вследствие этого пористый стеклокомпозит обладает уникальным набором свойств: низкой теплопроводностью, пожарной и экологической безопасностью, высокой химической и биологической стойкостью, устойчивостью к высоким и низким температурам, длительным сроком службы, а также возможностью получения изделий требуемой формы и размера.
Поэтому разработка и модернизация технологии пористых стеклокомпозитов в настоящее время является активно развивающимся направлением химической технологии. Основной недостаток пористых стеклокомпозитов - их относительно высокая стоимость, что связано с дефицитом основного сырья - стекла (специально подготовленного или переработанного). В связи с этим для синтеза пористых стеклокомпо-зитов очень важна возможность использования в качестве основного сырья широкого спектра природных и техногенных силикатных материалов. Ассортимент силикатного сырья чрезвычайно широк, что обеспечивает обширную сырьевую базу для производства пористых стеклоком-позитов. При этом основной мировой тренд -вспенивание по одностадийной технологии непосредственно из сырья. Самым распространенным видом техногенного сырья, очевидно, являются различные отходы стекла и особенно отходы электронно-лучевых трубок. Кроме того, пористые стеклокомпозиты и пеностеклокерами-ческие материалы могут быть получены из других алюмосиликатных отходов, таких как зо-лошлаковые отходы ТЭС, отходы от сжигания твердых остатков, различные виды шлаков и др. В качестве природного сырья в этих случаях используются цеолиты, вулканическое стекло и другие материалы [1 - 6].
Очень перспективным сырьем для стекольной промышленности является диатомит -рассыпчатая порода осадочного происхождения. Диатомит обладает мелкопористой структурой, которая обеспечивает высокую степень гомогени-
TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 4
зации и легкости измельчения [7, 8]. Его главное преимущество - большое количество SiO2 в аморфной фазе (до 70 %). Биогенная структура диатомита обусловливает более низкую температуру плавления (1500 - 1550 °C), чем температура плавления кристаллического кварца (1713 - 1728 °C), что позволяет снизить энергозатраты на термическую обработку. Кроме того, диатомит имеет более стабильный химический и минералогический состав из-за специфических условий его образования [9]. Текущий практический опыт применения аморфного кремнеземного сырья в стекольной промышленности вместо традиционного кварцевого песка показывает преимущества использования диатомита для получения высокопористого стеклокерамического материала путем термохимического вспенивания [10, 11]. Это преимущество также связано с собственными внутренними газообразующими веществами диатомита (вода, органические примеси), способствующими усилению пенообразования. Эти свойства диатомита позволяют значительно упростить производственный процесс и снизить себестоимость конечного продукта [12].
Цель данного исследования - изучение возможности получения пористых стеклокомпо-зитных материалов на основе диатомита с использованием нетрадиционных методов вспенивания и дополнительных интенсификаторов вспенивания, а также процессов, протекающих при термической обработке. Результаты этой работы очень важны для регионов с неразвитой стекольной промышленностью, поскольку позволяют производить долговечные теплоизоляционные материалы на основе местного природного сырья.
Методика проведения исследований
При проведении исследований по синтезу пористого стеклокомпозита на основе природного силикатного сырья Ростовской области авторы руководствовались требованиями нормативных документов на строительные и теплоизоляционные материалы. Синтез производили по традиционной технологии порошковым способом, позволяющим регулировать важнейшие свойства пористого стеклокомпозита.
Процесс получения пористого стеклоком-позита на основе природного силикатного сырья Ростовской области включает следующие стадии:
- подготовка сырьевых материалов;
- смешение шихты;
- термическая обработка;
- механическая обработка (при необходимости).
ISSN 1560-3644 UNIVERSITY NEWS. NORTH-CAUCASIAN REGION.
TECHNICAL SCIENCE.
2021. No 4
Для получения пористого стеклокомпозита на основе природного силикатного сырья Ростовской области в лабораторных условиях используют смесь природного (диатомитового) сырья и порообразователя. Перед помолом природное (диатомитовое) сырье должно быть раздроблено до размера зерна 1 - 2 мм. Для производства пористого стеклокомпозита применяют органические, неорганические порообразователи и их смеси, тип и количество которых зависит от состава исходного сырья и от требований к готовой продукции.
Процесс подготовки сырья включал сушку при 105 ± 5 °С в течение 2 ч; измельчение до размера частиц менее 255 мкм (прохождение через стандартное сито № 60), что соответствует удельной поверхности 3000 г/см2. Чем тоньше измельчена смесь и чем лучше порообразователь распределен в шихте, тем мельче и равномерней поры и, следовательно, лучше физико-механические свойства материала. Тонина помола влияет также и на температуру вспенивания - чем тоньше помол, тем ниже температура вспенивания [13]. В качестве порообразователя использовали порошок гидроксида натрия (№ОН), который смешивали с дистиллированной водой до получения 50 % водного раствора. Затем раствор добавляли к порошку исходного сырья в соотношении «сырье : №ОН (сухой)» = «80:20» и перемешивали в течение 30 мин. Далее в полученную смесь вводят интенсифицирующие добавки порообразователя (глицерин, 2 % по массе) и плавня (смесь 3,2 % по массе буры и 0,8 % по массе фторида натрия). Полученную смесь перемешивают в течение 30 мин.
Приготовленную сырьевую смесь формовали в виде кубов с длиной грани 20 мм и массой 10 г путем прессования с нагрузкой 5 МПа. Полученные кубические образцы помещали на сетчатый стенд и загружали в электрическую муфельную печь для термообработки в атмосфере воздуха в соответствии с режимом, показанным на рис. 1.
Следует отметить, что возможна корректировка приведенных на графике параметров в зависимости от вида используемого сырья, поро-образователя и др. Так, температура вспенивания может измениться в пределах 800 - 1000°С, время 10 - 50 мин. За периодом вспенивания следует стадия резкого охлаждения для фиксирования пористой структуры материала. Далее предусмотрена стадия снятия остаточных напряжений и отжига, происходящая при самопроизвольном охлаждении печи в течение 4 - 5 ч.
Т, °С 900
700 500 300 100
0 10 30 50 70 90 110 130 150 t, мин
Рис. 1. График температурно-временного режима вспенивания образцов пористого стеклокомпозита:
1 - нагрев; 2 - вспенивание; 3 - резкое охлаждение
(фиксация структуры); 4 - охлаждение (отжиг)
/ Fig. 1. The graph of the temperature-time regime of foaming of porous glass composite samples: 1 - heating; 2 - foaming; 3 - sharp cooling (fixation of the structure); 4 - slow cooling (annealing)
После извлечения пористого стеклокомпозита на основе природного силикатного сырья Ростовской области из печи проводят их опиловку для придания правильных размеров, визуальный осмотр, характеризуют однородность структуры, размеры, замеряют диаметр пор, а также изучают характер распределения пор и др. Исследования свойств проводились по стандартным и специальным методикам.
Экспериментальная часть
В исследованиях использовался диатомит Мальчевского месторождения Ростовской области, имеющий следующий химический состав, % по массе: SiÛ2 - 78,52; АЬОз - 6,86; Fe2Û3 - 3,64; K2O - 1,27; CaO - 1,05; MgO - 0,91; прочие оксиды - 7,75 [14].
Синтез пористого стеклокомпозита по одностадийной технологии методом «гидратного» пенообразования основан на взаимодействии SiO2 с щелочным раствором. В этом случае кремнезем реагирует с NaOH, что приводит к образованию гидросиликатов натрия. После взаимодействия SiO2 и NaOH приготовленная смесь состоит из непрореагировавшего диатомита, пропитанного коллоидными гидродисиликатами натрия. При повышении температуры происходит постепенное удаление воды и примесей. Газы, образованные на предыдущих этапах, вспенивают расплавленную вязкую силикатную массу, образуя пористую структуру. В то же время происходит полиморфное превращение Р-кварца в а-кварц (575 °C), образование (« 708 °C) и плавление (до 885 °C) дисиликата натрия Na2O2SiO2. Последующая закалка стабилизирует
ISSN 1560-3644 ИЗВЕСТИЯ ВУЗОВ. СЕВЕРО-КАВКАЗСКИЙ РЕГИОН._ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ. 2021. № 4
ISSN 1560-3644 UNIVERSITY NEWS. NORTH-CAUCASIAN REGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 4
полученную структуру. Полученный материал, вспененный при 850 °С, имеет плотность 315 кг/м3 и общую пористость 83 %.
Существует возможность интенсификации процесса пенообразования при дополнительном введении эффективной пенообразующей добавки
- глицерина. Введение глицерина в количестве 5 % по массе позволяет снизить плотность разрабатываемого материала с 315 до 193 кг/м3. Распределение пор в образцах неравномерно, размер пор составляет от 0,4 до 9,8 мм.
В качестве материалов, интенсифицирующих процессы спекания и плавления (плавней), были выбраны фторид натрия (NaF) и бура (тет-раборат натрия Na2B4Ü7). Фторид натрия в составе плавня играет интенсифицирующую роль, ускоряет процесс плавления шихты и упрощает формирование пористой структуры, а применение буры позволяет снизить температуру вспенивания, вместе с тем дает более широкий диапазон рабочих температур. Следовательно, совместное введение буры и фторида натрия может способствовать формированию равномерной пористой структуры при пониженных температурах синтеза.
В качестве оптимальных были выбраны количество порообразователя, равное 2 % по массе, и количество смеси плавней - 4 % по массе, что соответствует следующему составу шихты, % по массе: диатомит - 80, NaOH - 20, NaF - 0,8 (сверх 100), Na2B4Ü7 - 3,2 (сверх 100), глицерин
- 2 (сверх 100).
Термическая обработка. При синтезе по порошковой технологии загрузка полуфабриката производится сразу в зону высоких температур (600 °С). При этом улетучиванию испаряющихся газов препятствует интенсивное твердофазовое спекание поверхностного слоя образца, в результате образуется плотно спекшаяся корка, капсу-лирующая внутри образца продукты испарения и горения (химически и физически связанная вода, продукты горения глицерина). Дальнейшее нагревание, сопровождающееся стягиванием частиц порошка и соответствующим уменьшением объема, закономерно способствует спеканию всего объема материала, и к температуре 650 °С он представляет собой плотный спёк.
При дальнейшем нагревании происходит свойственное всем силикатам снижение вязкости до так называемого интервала формования. Для разработанного состава температура размягчения tg составляет 649 °С (расчет по методу А.А. Аппена [15]). По достижении этой температуры в образце возникают процессы жидкофаз-
ного спекания. Спёк начинает плавиться, и газы, ранее распределенные между твердыми частицами порошка, мигрируют и объединяются в зародыши пор. При дальнейшем повышении температуры вязкость продолжает снижаться, упрощая движение газов внутри образца. Интенсивный рост пор из зародышей начинается по достижении температуры 720 °С, что является лимитирующей стадией при производстве пористых стеклокомпозитов. При этом размер пор отличается стабильностью благодаря стремлению газовых пузырей выровнять давление внутри образца.
Нагрев выше 760 °С снижает вязкость материала настолько, что поры оптимального размера становятся способными прорывать межпо-ровые перегородки и объединяться в крупные (более 1 - 2 мм) поры, т.е. начинается процесс коалесценции. Кроме того, пониженная вязкость упрощает улетучивание газов из образца, что дополнительно снижает его пористость. За счет этих процессов пена начинает оседать, что крайне нежелательно.
Для фиксации полученной структуры используется стадия резкого охлаждения. При этом вязкость материала резко возрастает, и пористая структура отвердевает. Кроме того, так достигается фиксация материала в виде рентгеноаморфной стеклофазы, что положительно сказывается на его свойствах. Резкое охлаждение следует заканчивать при температурах ниже температуры размягчения. В случае разрабатываемого материала эта температура принята равной 600 °С. Далее производится медленное охлаждение (отжиг) до комнатной температуры для снятия внутренних напряжений, обусловленных неравномерным охлаждением внешних и внутренних слоев материала.
Следует отметить, что время выдержки (вспенивания) оказывает довольно малое (в сравнении с температурой) влияние на структуру материала. По этой причине время вспенивания следует выбирать так, чтобы пористая структура успела сформироваться, но учитывая при этом энергоэффективность технологии. Экспериментально было установлено, что наилучший результат даёт вспенивание в течение 20 мин.
Следовательно, оптимальным является следующий режим синтеза: загрузка полуфабриката в печь при 600 °С, нагрев до 750 °С и вспенивание при этой температуре в течение 20 мин. Далее следует резкое охлаждение до 600 °С в течение 3 мин и отжиг до комнатной температуры в течение 5 ч.
ISSN 1560-3644 UNIVERSITY NEWS. NORTH-CAUCASIAN REGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 4
Полученный материал характеризуется плотностью 183 кг/м3, средним размером пор 350 - 420 мкм, диапазоном размеров пор от 90 до 780 мкм (рис. 2). По фазовому составу материал на 77 % состоит из рентгеноаморфной стеклофазы.
Рис. 2. Внутренняя структура материала оптимального состава / Fig. 2. Internal structure of the material of optimal composition
Также важной особенностью технологии является ее гибкость, позволяющая получать нужные свойства материала путём изменения темпера-турно-временного режима синтеза. Например, при увеличении температуры или времени выдержки возможно получение материала с более низкой плотностью, а при уменьшении - с более высокой прочностью.
Заключение
В настоящее время в связи с ужесточением требований к строительным теплоизоляционным материалам актуальны поиск новых источников сырья и разработка новых технологий высокоэффективных многофункциональных материалов. Пористые стеклокомпозиты являются эффективными теплоизоляторами, которые обладают важным набором свойств. В статье рассматривалось изготовление пористых стеклокомпозитов по одностадийной технологии, основанной на гидрат-ном механизме вспенивания, где в качестве основного сырьевого материала применялся диатомит Мальчевского месторождения Ростовской области в смеси с гидроксидом натрия. С целью увеличения пористости вводился глицерин в качестве пенообразователя и смесь буры и фторида натрия в качестве плавня. Выявленные закономерности вспенивания диатомита позволяют оптимизировать технологию и получить высококачественный теплоизоляционный материал.
Список источников
1. Yatsenko E.A., Goltsman B.M., Smolii V.A., Yatsenko L.A. Perspective and experience of use of glass fraction of solid municipal waste in the production of silicate heat-insulating materials // Proceedings of the 2018 IEEE international conference "management of municipal waste as an important factor of sustainable urban development", WASTE 2018. St. Petersburg, 4-6 Oct. 2018. Р. 46 - 48.
2. Chen B., Luo Z., Lu A. Preparation of sintered foam glass with high fly ash content // Mater Lett, 2011. No. 65(23-24). Р. 3555 - 3558.
3. Ponsot I., Bernardo E. Self glazed glass ceramic foams from metallurgical slag and recycled glass // J. Cleaner Prod, 2013. No. 59. Р. 245 - 250.
4. Sharma D, Farah K. Dynamics of induced glass transition of porous and nonporous silica nanoparticles // J. Therm Anal Calorim. 2018. No. 132. Р. 181 - 189.
5. Kazantseva L.K., Rashchenko S.V. Optimization of porous heatinsulating ceramics manufacturing from zeolitic rocks // Ceram Int. 2016. No. 42(16). Р. 19250 - 19256.
6. Lotov V.A. Making foam glass based on natural and techno-genic aluminosilicates // Glass Ceram. 2012. No. 68 (9-10). Р. 302 - 305.
7. Jiang F., Zhang L., Jiang Z., et al. Diatomite-based porous ceramics with high apparent porosity: pore structure modification using calcium carbonate // Ceram Int. 2019. No. 45 (5). Р. 6085 - 6092.
8. Yatsenko E.A., Smolii V.A., Goltsman B.M., et al. Optimal fractional composition of batch for synthesis of foam-glass materials based on diatomite from the chernoyarskoe deposit // Glass Ceram. 2019. No. 75(9-10). Р. 391 - 393.
9. Efremenkov V.V., Manevich V.E., SubbotinR.K. Development of a technology for producing quenched cullet for foam glass manufacture // Glass Ceram. 2013. № 69(9-10). Р. 291 - 294.
10. Manevich V.E., Subbotin R.K., Nikiforov E.A., et al. Diato-mite-siliceous material for the glass industry // Glass Ceram. 2012. No. 69(5-6). Р. 168 - 172.
11. Ivanov K.S., Radaev S.S., Selezneva O.I. Diatomites in granular foam-glass technology // Glass Ceram. 2014. № 71(5-6). Р. 157 - 161.
12. Дистанов У.Г. Кремнистые породы СССР (диатомиты, опока, трепелы, спонголиты, радиоляриты). Казань, 1976. 412 с.
13. Яценко Е.А., Земляная Е.Б., Смолий В.А. Основы технологии новых стекломатериалов и покрытий: метод. указания к лабораторным работам. Новочеркасск: ЮРГТУ (НПИ), 2012. 26 с.
14. Яценко Л.А., Яценко Е.А., Гольцман Б.М. Перспективы использования природного силикатного сырья Ростовской области для производства пористых стеклокомпозитов // Изв. вузов Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2021. № 3 (211). С. 85 - 90.
15. Аппен А.А. Химия стекла. Л.: Химия. Ленингр. отд-ние, 1974. 351 с.
References
1. Yatsenko E.A., Goltsman B.M., Smolii V.A., Yatsenko L.A. (2018) Perspective and experience of use of glass fraction of solid municipal waste in the production of silicate heat-insulating materials. Proceedings of the 2018 IEEE international conference "management of municipal waste as an important factor of sustainable urban development", WASTE 2018. St. Petersburg, 4-6 Oct. 2018, pp. 46-48.
ISSN 1560-3644 UNIVERSITY NEWS. NORTH-CAUCASIAN REGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 4
2. Chen B., Luo Z., Lu A. (2011) Preparation of sintered foam glass with high fly ash content. Mater Lett, 2011, no. 65(23-24). pp. 3555-3558.
3. Ponsot I., Bernardo E. (2013) Self glazed glass ceramic foams from metallurgical slag and recycled glass. J. Cleaner Prod, 2013, no. 59, pp. 245-250.
4. Sharma D, Farah K. (2018) Dynamics of induced glass transition of porous and nonporous silica nanoparticles. J. Therm Anal Calorim, 2018, no. 132, pp. 181-189.
5. Kazantseva L.K., Rashchenko S.V. (2016) Optimization of porous heatinsulating ceramics manufacturing from zeolitic rocks. Ceram Int, 2016, no. 42(16), pp. 19250-19256.
6. Lotov V.A. (2012) Making foam glass based on natural and technogenic aluminosilicates. Glass Ceram, 2012, no. 68 (9-10), pp. 302-305.
7. Jiang F., Zhang L., Jiang Z., et al. (2019) Diatomite-based porous ceramics with high apparent porosity: pore structure modification using calcium carbonate. Ceram Int, 2019, no. 45(5), pp. 6085-6092.
8. Yatsenko E.A., Smolii V.A., Goltsman B.M., et al. (2019) Optimal fractional composition of batch for synthesis of foam-glass materials based on diatomite from the chernoyarskoe deposit. Glass Ceram, 2019, no. 75(9-10), pp. 391-393.
9. Efremenkov V.V., Manevich V.E., Subbotin R.K. (2013) Development of a technology for producing quenched cullet for foam glass manufacture. Glass Ceram, 2013, no. 69(9-10), pp. 291-294.
10. Manevich V.E., Subbotin R.K., Nikiforov E.A., et al. (2012) Diatomite-siliceous material for the glass industry. Glass Ceram, 2012, no. 69(5-6), pp. 168-172.
11. Ivanov K.S., Radaev S.S., Selezneva O.I. (2014) Diatomites in granular foam-glass technology. Glass Ceram, 2014, no. 71(5-6), pp. 157-161.
12. Distanov U.G. (1976) Siliceous Rocks of the USSR (Diatomites, Opokas, Trepels, Spongolites, Radiolarites). Kazan, 1976. 412 p. (In Russian).
13. Yatsenko E.A., Zemlyanaya E.B., Smoliy V.A. (2012) Fundamentals of the technology of new glass materials and coatings: guidelines for laboratory work. Novocherkassk, SRSTU (NPI), 2012. 26 p. (In Russian).
14. Yatsenko L.A., Yatsenko E.A., Goltsman B.M. (2021) Prospects for the use of natural silicate raw materials of the Rostov region for the production of porous glass composites. Universty News. North Caucasian region. Technical Sciences. 2021. № 3 (211). pp. 85-90. (In Russian).
15. Appen A.A. (1974) Glass chemistry. Leningrad, Chemistry. Leningrad. department, 1974. 351 p. (In Russian).
Сведения об авторах
Любовь Александровна Яценкош - лаборант-исследователь, luba488@yandex.ru
Борис Михайлович Гольцман - канд. техн. наук, доцент, кафедра «Общая химия и технология силикатов», boriuspost@gmail.com Елена Альфредовна Яценко - д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Общая химия и технология силикатов», e_yatsenko@ mail.ru Борис Михайлович Середин - д-р техн. наук, профессор, зав. кафедрой «Физика и фотоника», seredinboris@gmail.com Сергей Вячеславович Трофимов - аспирант, 23zarj23@mail.ru Виктор Михайлович Курдашов - магистр, viktorkurdashov@yandex.ru
Information about the authors
Lyubov ' A. Yatsenko - Research Laboratory Assistant, luba488@yandex.ru
Boris M. Goltsman - Candidate of Technical Sciences, Assistant Professor, Department «General Chemistry and Technology of Silicates», boriuspost@gmail.com
Elena A. Yatsenko - Doctor of Technical Sciences, Professor, Head of Department «General Chemistry and Technology of Silicates», e_yatsenko @mail.ru
Boris M. Seredin - Doctor of Technical Sciences, Professor, Head of Department «Physics and Photonics», seredinboris@gmail.com
Sergey V. Trofimov - Graduate Student, 23zarj23@mail.ru
Viktor M. Kurdashov - Master Student, viktorkurdashov@yandex.ru
Статья поступила в редакцию/the article was submitted 12.11.2021; одобрена после рецензирования /approved after reviewing 16.11.2021; принята к публикации / ac-ceptedfor publication 18.11.2021.
