CC BY
19
УДК 658.5
ОЦЕНКА РЕСУРСОВ ДЛЯ ВНЕДРЕНИЯ МЕТОДА ТРМ В ПРОИЗВОДСТВЕ АВТОКОМПОНЕНТОВ ПО КРИТЕРИЮ
ЭФФЕКТИВНОСТИ Степанова Кристина Михайловна, магистрант (e-mail: o3orni3a@yandex.ruj Владимирский государственный университет, Россия Сущев Анатолий Константинович, к.т.н., доцент, действительный член Академии проблем качества (e-mail: aksushev@yandex.ruj Владимирский государственный университет, Россия
Предложена методика оценки эффективности ресурсов для внедрения метода всеобщего обслуживания оборудования в производстве автокомпонентов, позволяющая выбрать наиболее оптимальный вариант ресурсного обеспечения с учетом особенностей технологического оснащения производства. Методика базируется на сравнении затрат на применение метода ТРМ и затрат на обслуживание оборудования ремонтными службами, нормированных к значениям доступности оборудования, соответствующим сравниваемым видам обслуживания.
Ключевые слова: обслуживание, доступность оборудования, метод ТРМ, ресурсное обеспечение, качество, эффективность,
Целью внедрения в производство метода всеобщего обслуживания оборудования (ТРМ) в соответствие с ГОСТ Р 56407-2015 [1] является увеличение производительности оборудования, как составной части общей эффективности оборудования. Важным фактором, влияющим на эффективность и производительность оборудования, является доступность оборудования, которая определяется отношением рабочего времени к планируемому производственному времени оборудования [2]. На величину доступности производственного оборудования влияют простои из-за поломок и сбоев, потери времени на наладку и регулировку и др. Применение метода ТРМ позволяет повысить качество обслуживания производственного оборудования и обеспечить более полное использование его ресурса за счет увеличения рабочего времени и, следовательно, доступности оборудования.
Основным преимуществом организации обслуживания оборудования по методу ТРМ является вовлечение производственного эксплуатационного персонала в работу по обслуживанию оборудования в целях повышения его работоспособности [3]. Получение ожидаемых результатов эффективности от внедрения метода ТРМ требует организации обучения персонала методам обслуживания и соответствующей подготовки процесса произвводства. Для успешного подключения персонала к
внедрению метода ТРМ необходимо учитывать уровень подготовленности персонала.
Оценить уровень подготовленности персонала к переходу на новые методы работы можно с помощью сециализированного опроса работников, организованного в виде анкетирования. Методология проведения такого опроса приведена авторами в работе [4]. В таблице 1 приведена форма анкеты, содержащей вопросы, предлагаемые ответы на которые характеризуют уровень подготовленности производства и персонала, к внедрению запланированных улучшений в рамках методов ТРМ.
Таблица 1
Форма анкеты_
№ п\п Вопросы анкеты Варианты ответов
I II III
1 Соответствие оборудования требованиям технологии да нет не в полной мере
2 Выполнение технического обслуживания оборудования планово нет периодически
3 Скорость переналадки оборудования менее 10 мин нет трудоемкая
4 Уровень внеплановых простоев оборудования нет высокий уровень периодически
5 Соответствие инфраструктуры процесса требованиям да нет не полностью
6 Наличие и выполнение плана обучения персонала да нет не в полной мере
7 Уровень текучести персонала, выполняющего процесс нет высокий низкий
8 Сбор предложений от персонала по улучшению процесса да нет периодически
9 Готовность персонала к освоению новых методов работы да нет не знаю
10 Наличие поощрений инициативы да нет не знаю
Вопросы, приведенные в анкете, характеризуют обеспеченность производства оборудованием и ресурсами, подготовленность персонала к применению передовых методов организации производства, уровень мотивации и повышение квалификации персонала. Анкетирование проводится в виде сплошного опроса персонала. Каждому варианту ответа присваивается соответствующая оценка в баллах: первому варианту - пять баллов, второму варианту - 1 балл, третьему варианту - 3 балла. Результаты опроса в баллах по каждому опросному листу суммируются, вычисляется среднее значение. При получении оценки свыше 40 баллов производство полно-
стью подготовлено к внедрению метода ТРМ. Получение оценки менее 30 баллов свидетельствует о недостаточном уровне подготовленности.
Эффективность внедрения системы ТРМ заключается в повышении доступности оборудования по сравнению с традиционными технологиями обслуживания ремонтными службами. Однако привлечение производственного персонала к техническому обслуживанию и определенных видов ремонта оборудования требует затрат на оснащение рабочих мест средствами технологического обеспечения: оборудованием, материалами, нормативными документами, а также на подготовку персонала к проведению работ по обслуживанию и ремонту оборудования. В связи с этим возникает необходимость выбора наиболее эффективного варианта технологического обеспечения работ по обслуживанию оборудования в системе ТРМ.
Разработка перечня средств технологического обеспечения работ по ТРМ является технико-экономической задачей, решаемой в зависимости от количества и разнообразия марок производственного оборудования, от планируемых видов обслуживания и ремонта, поручаемых производственному персоналу, при ограничении на стоимость реализации системы ТРМ. В общем виде все средства технологического обеспечения для выполнения требуемых видов обслуживания и ремонта оборудования в рамках ТРМ можно представить в виде матрицы ресурсов представленной в таблице 2.
Таблица 2
Матрица ресурсов технологического обеспечения ТРМ_
Марки оборудо- Виды обслуживания и ремонта оборудования Y
вания Q 1 2 1 к
1 ги Г12 Г11 Г1к
2 Г21 Г22 Г2) Г2к
{ Гц Г12 Г1к
т Гт1 гт2 Гт} Гтк
Стоимость Сд СГ1 Сг2 С ■ ^Г) СГк
ресурсов ТРМ
Элементы матрицы ресурсов Гу соответствуют ресурсам технологического обеспечения, необходимым для осуществления запланированных видов обслуживания и ремонта Y, имеющихся марок производственного оборудования Q. Набор ресурсов технологического обеспечения для каждого из видов обслуживания и ремонта определяет стоимости Сг) средств технологического обеспечения.
Определение перечня технологического обеспечения для обслуживания оборудования можно рассматривать как решение задачи выбора объема работ по обслуживанию и ремонту, выполняемому производственным персоналом в целях улучшения доступности оборудования, при ограничении
на стоимость применяемых ресурсов. Обозначим доступность оборудования, обслуживаемого по методу ТРМ через Отрм, а затраты на применение ТРМ через ЗТРМ. Тогда решение задачи определения эффективности выбираемого варианта технологического обеспечения ТРМ можно найти в области выполнения условия, при котором доступность оборудования имеет максимально возможное значение при ограничении на максимально допустимые затраты на внедрение метода ТРМ - ЗТРМ тах.
Такого рода технико-экономические задачи в области организации обслуживания и ремонта техники часто решаются путем сравнения затрат и полезного эффекта, получаемого при внедрении нового варианта технологического оснащения обслуживания и ремонта, с аналогичными показателями при существующем технологическом оснащении [4,5].
За показатель эффективности внедрения метода ТРМ целесообразно принять относительную величину (ЭТРМ) затрат на применение метода ТРМ и затрат на обслуживание оборудования ремонтными службами, нормированных к значениям доступности оборудования, соответствующим сравниваемым методам обслуживания. Выражение для показателя эффективности ЭТРМ внедрения метода ТРМ можно представить следующим образом
ЭТРМ = =1_ Згрм , (1)
£>ТРМ ^РС ЗРС °ТРМ
где: ЗТРМ - затраты на применение метода ТРМ;
ЗРС - затраты на обслуживание оборудования ремонтными службами;
£ТРМ, £РС - доступности оборудования после обслуживания по методу ТРМ и существующей системе обслуживания ремонтными службами, соответственно.
Введем обозначение:
к0 = DтРмA,Рc , (2)
где кд - коэффициент улучшения доступности оборудования после обслуживания по методу ТРМ по сравнению с доступностью оборудования, полученной при обслуживании по существующей системе.
Затраты на применение метода ТРМ определяются, как
ЗТРМ — СТРМ + (3)
где: СТРМ - стоимость обслуживания оборудования по методу ТРМ;
Сд - стоимость ресурсов для реализации ТРМ.
Подставляя выражения (2), (3) в (1) получим
Э СТРМ + Сй у 1 (4)
Этрм - 1 — X - . (4)
Затраты на обслуживание оборудования ремонтными службами определяются из выражения:
ЗРС = СРС^1 XnQi (5)
где: СРС^ - стоимость обслуживания Qi марки оборудования ремонтными службами;
nQj - количество оборудования Qi марки, подлежащей обслуживанию в расчетный период;
т - количество марок оборудования, подлежащего обслуживанию.
Стоимость обслуживание оборудования по методу ТРМ определяются из выражения
СТРМ — СТРМ^1 Х nQi (6)
где CТРМQi - стоимость обслуживания по методу ТРМ Qi марки оборудования.
Стоимость технологического обеспечения реализации ТРМ определяется из выражения
— Е£=1Сф (7)
где: Сг^ - стоимость технологического оснащения для выполнения )-го вида обслуживания и ремонта оборудования по методу ТРМ;
к- количество видов обслуживания, выполняемых по методу ТРМ.
Подставляя выражения (5), (6), (7) в (4) получим:
ЭТРМ = 1 — сТРМд1хПд}+ Е^! СГ| ^ ^ (8)
£¡=1 CРСQixnQi кд
Исходя из выражения (8), условием эффективного применения метода ТРМ будет выполнение неравенства
СТРМфхпд1+£^=1 сп ^ к (9)
^^ ^ (9)
¿¡=1 LРСQlxnQl
После преобразования выражения (9) получим условие эффективности рассматриваемого варианта ресурсного обеспечения внедрения метода ТРМ
1^=1 СГ] <( кд CpcQi _ СТРМ^1 )XnQi. (10)
Из выражений (9) и (10) следует, что внедрение обслуживания оборудования по методу ТРМ эффективно при повышении значения доступности оборудования до уровня, компенсирующего затраты на внедрение метода ТРМ. Предложенная методика оценки ресурсов для внедрения метода ТРМ позволяет выбрать вариант реализации, отвечающий условиям технологического процесса производства автокомпонентов.
Список литературы
1. ГОСТ Р 56407-2015 Бережливое производство. Основные методы и инструменты. М.: Стандартинформ. 2016. - 20 с.
2. Общая эффективность оборудования/ Пер. с англ. - М.: Институт комплексных стратегических исследований. 2007. - 120 с.
3. К совершенству через ТРМ. //В. А Мозго // Методы менеджмента качества. - 2005. - №6. - С. 12-16.
4. Степанова К.М., Сущев А.К. Оценка вовлеченности персонала в процесс улучшения производства автокомпонентов / Научно-практический рецензируемый журнал Современные материалы, техника и технологии, №3(11), 2017, Курск, ЮЗГУ, С.133-136.
5. Экономика технического сервиса на предприятиях АПК: учебник для вузов/ Ю.А. Конкин, К.З. Бисултанов, М.Ю. Конкин и др.; Под ред. Ю.А. Конкина. - Москва: КолосС, 2006. - 368 с.
6. Болукова И.А. Оценка состава технических средств оснащения инновационного центра высокоресурсного ремонта/ ТРУДЫ ГОСНИТИ, Т.115. 2014. С 48-51.
Stepanova Kristina Mihailovna, Undergraduate (e-mail: o3orni3a@yandex.ruj Vladimir state University, Russia
Sushchev Anatoly Konstantinovich, Cand. Eng. Sci, Docent, Academician of the Academy of quality problems (e-mail: aksushev@yandex.ru) Vladimir state University, Russia
ASSESSMENT OF RESOURCES FOR INTRODUCTION OF THE TPM METHOD IN PRODUCTION OF AUTOCOMPONENTS BY CRITERION OF EFFICIENCY
Abstract: A methodology for assessing the effectiveness of resources for the introduction of the method of universal service of equipment in the production of auto components is proposed, which allows choosing the most optimal variant of resource provision taking into account the features of the technological equipment of production. The methodology is based on a comparison of the costs of applying the TPM method and the costs of maintaining the equipment by repair services, normalized to the availability of equipment, corresponding to the types of services being compared.
Key words: maintenance, availability of equipment, TRM method, resource support, quality, efficiency.
К ВОПРОСУ О ФОРМИРОВАНИИ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ТРЕХМЕРНОЙ РЕГУЛЯРНОЙ ШЕРОХОВАТОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ПОСЛЕ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ НА ОПТИМАЛЬНЫХ СКОРОСТЯХ РЕЗАНИЯ
Сутягин Александр Николаевич, к.т.н., доцент
Рыбинский государственный авиационный технический университет
имени П.А. Соловьева, Россия
В статье представлена математическая модель формирования трехмерной регулярной шероховатости поверхности после токарной обработки. Показана работа разработанного программного обеспечения.
Эксплуатация авиационных и машиностроительных изделий показывает, что качество и надежность зависят от характера контактирования сопрягаемых деталей друг с другом или с жидкой, газовой или другой средой, что определяется состоянием качества поверхности контактирующих деталей. Особенно обращает на себя внимание оптимизация микрогеометрии контактирующих поверхностей. Решение этой задачи обусловлено двумя факторами: многообразием технических контактов и контактных явлений,
