CC BY
9
шение к зернистому носителю не должно превышать 1:10, при избытке талька в бункере образуется свод, препятствующий вытеканию смеси.
Для обеспечения динамической подачи пылевоздушной смеси в затравочную камеру общий поток воздуха в системе делится на основной, регулируемый поток чистого воздуха и малый, идущий через дозатор. Это общепринятая схема распределения воздуха в подобного рода исследованиях.
Экспериментальная работа выполнена с 3 видами пыли: цементной, тальком и асбестовым порошком. Установлено, что при стабилизации оборотов двигателя и хорошей степени смешения пыли с носителем обеспечивается равномерная бесперебойная работа дозатора. Отклонения в расходе отвеиваемой пыли не превышают ±4%.
Препятствием к достижению более равномерной работы дозатора является процесс ликвации (сегрегации) носителя и пыли, наблюдаемый при работах с зернистыми смесями.
ЛИТЕРАТУРА
Латушкина В. Б. Гиг. и сан., 1956, № 8, с. 18. — Р а д ч е н к о Г. А., Б е -лобородов П. В. Там же, 1960, № 8, с. 56. — X у х р и н а Е. В., Воронцова Е. И. Там же, №11, с. 20. — С i b о г о w s k i J., F 1 u i d у z а с j a. Warszawa, 1957.—Leva M., Fluidisation. New York, 1958.
Поступила 10/IX 1969 r.
ИЗ ПРАКТИКИ
УДК 613.6:621.793
К ГИГИЕНИЧЕСКОЙ ОЦЕНКЕ ПРОЦЕССА ГОРЯЧЕГО ЦИНКОВАНИЯ
Е. И. Талакина, Р. В. Горская, 3. А. Неспгерович Донецкий научно-исследовательский институт гигиены труда и профзаболеваний
Впервые в Советском Союзе на Мушкетовском заводе металлоконструкций Глав-энергостроймеханизации в 1964 г. был внедрен новый способ горячего цинкования сварных опор линий электропередач, по которому покрытие деталей производится в заглубленной вертикальной ванне погружением в расплавленный металл (свинец и цинк). В настоящее время цехи горячего цинкования нового типа функционируют на ряде других заводов.
Санитарно-гигиеническая характеристика данного производства еще не освещена в литературе.
Технологический процесс обработки металлоконструкций состоит из следующих этапов: обезжиривание; травление в водных растворах серной кислоты с добавкой сульфата железа (60—70°); промывка в горячей и холодной воде; флюсование в водном растворе, состоящем из 2 основных компонентов — хлористого алюминия и хлористого цинка; сушка; горячее цинкование.
Цинкование конструкции осуществляется в вертикальной ванне, нижняя часть которой заполнена расплавленным свинцом, верхняя — расплавленным цинком. В настоящее время для цинкования изделий используют дистилляционный цинк (марки Ц-3 и Ц-4), содержащий до 3% примесей других металлов, в том числе свинца (до 2%). Температура расплавленного металла в ванне (455+5°) поддерживается автоматически электрообогревом. Ванна заглублена, рабочая поверхность ее приподнята над полом, зеркало ванны открыто.
f
Мостовым краном или тельфером цинкуемые конструкции погружают для прогревания в расплавленный свинец, а затем медленно вынимают. Процесс сопровождается разбрызгиванием свинца и цинка.
Цехи горячего цинкования размещаются в одноэтажных зданиях в одном цехе с травлением или отдельно в зависимости от компоновки оборудования. Вентиляция цеха осуществляется через шахты в кровле и фонари, а также местными отсосами от ванн цинкования.
Как показали исследования, воздухообмен отвечает требованиям санитарных норм. Несмотря на это, в переходный и теплый периоды года температура воздуха на рабочем месте у ванны цинкования равна 25+5°. Температура пола рабочей площадки составляет 82°. Интенсивность лучистого тепла у ванны при спокойном ее состоянии достигает 600 ккал/м2 в час, а во время извлечения оцинкованных поясов — 1200 ккал/м2 в час.
Содержание свинца в воздухе цеха горячего цинкования колеблется от 0,011 до 0,097 мг/м3 х. Концентрация цинка, как правило, не превышает 1 мг/м3 (ПДК свинца и цинка 0,01 и 5 мг/м3 соответственно).
Свинец и цинк находятся в воздухе в виде аэрозоля окисей металлов с величиной частиц до 4,5 мк, причем 60—70% частиц имеют размер до 1 мк. Общая запыленность воздуха составляет 2 мг/м3. В цехе за сутки в среднем оседает 4,5 г/м2 пыли. Химический состав осевшей пыли показал, что в ней содержится до 750 мг/м2 свинца.
Произведенный расчет общего количества выделяющихся в цех одного из обследуемых заводов вредностей в единицу времени по воздушному балансу (В. В. Батурин) позволил установить, что при полной нагрузке ванны этот показатель для свинца равен 3,32 г/час. При этом следует отметить, что воздух, подаваемый в цех приточной вентиляцией, содержит до 0,002 мг/м3 свинца и 0,005 мг/м3 цинка. Очевидно, эти вещества из организованного выброса, который находится на крыше, увлекались воздухозабором, расположенным там же. Это обстоятельство дало основание отказаться от воздухозабора на крыше, несмотря на то что расстояние от места воздухозабора до выброса по вертикали и горизонтали соответствовало требованиям СНиП П-Г, 7-62, п.4.50.
С целью выявления источников выделения свинца и цинка был поставлен эксперимент в производственных условиях, позволяющий получить данные, необходимые для расчета по воздушному балансу количеств свинца и цинка, выделяющихся от исследуемых объектов.
Исследованию подлежали холодные и горячие детали, ванна цинкования, гартцинк и золка. Последние образуются в ванне цинкования в процессе работ и удаляются из нее в сборники, расположенные рядом. Гартцинк представляет собой жидкий сплав металла на границе свинца и цинка; золка образуется при сгорании флюса, покрывающего конструкции, в момент погружения их в расплавленный металл.
Исследования показали, что основным источником выделения свинца и цинка в воздух цеха является ванна цинкования. С 1 ж2 ее поверхности в спокойном состоянии выделяется 725 мг свинца и 224 мг цинка. Следует ожидать, что в рабочем состоянии из ванны выделяется значительно большее количество этих веществ. Второстепенным источником выделения вредностей являются гартцинк, золка и горячие детали. Холодные детали в этом отношении безвредны.
Таким образом, в первую очередь необходимо удалять аэрозоли металла, выделяющегося от зеркала ванны. Поскольку ванны цинкования снабжены местными отсосами различных конструкций, мы проводили оценку их эффективности. Установлено, что наиболее эффективным является трехсторонний щитовой отсос с продольными щелями в 3 панелях. Последний одновременно загораживает зеркало ванны, что необходимо для ее безопасной эксплуатации. Трехсторонние отсосы от зеркала ванны способны удалить около 60% выделяющегося свинца, остальная часть свинца поступает в помещение. Оценка 2 типов местных отсосов от ящика для сбора золы панельного типа и шкафного укрытия показала, что для сборников золки следует рекомендовать шкафные укрытия с мощностью отсоса 1500— 2000 м3 в час.
Сборники гартцинка в вытяжном устройстве не нуждаются. Однако после заполнения их следует накрывать металлической крышкой для предупреждения распространения аэрозоля свинца по цеху. В дальнейшем эти ящики нуждаются в обработке. Воздух местных вытяжных устройств выбрасывается в атмосферу без предварительной очистки, несмотря на то что в нем содержится до 0,2 мг/м3 свинца. Только на одном заводе по ходу движения воздуха, отсасываемого от зеркала ванны, установлен пылесборник, который обеспечивает очистку воздуха от свинца на 70%, от цинка на 90%.
Технология цинкования металлоконструкций такова, что рабочий активно участвует в этом процессе и находится непосредственно у источников выделения вредностей. Оцинковщик насаживает конструкции на гребешки, разгружает их. Перед погружением деталей в ванну цинкования рабочий железным шестом или руками регулирует направление конструкций. Во время вытаскивания их рабочий находится у зеркала ванны. Кроме того, он вручную чистит ванну от гартцинка и золки. Рабочий находится в условиях высокой температуры, воздействия лучистого тепла и выполняет работу, которую можно отнести к категории тяжелых работ.
1 Концентрацию свинца и цинка определяли нефелометрическим методом и методом
пленочной вольтамперометрии.
Проведенный хронометраж показал, что трудоемкие ручные операции, выполняемые оцинковщиком за одну смену при полной нагрузке цеха, занимают около 5 часов, т. е. почти всю смену. Следовательно, необходимо повысить уровень механизации процесса цинкования конструкций. Кроме того, работа связана с загрязнением одежды и кожных покровов веществами, с которыми приходится контактировать. Анализ смывов показал, что на одежде рабочего содержится 0,004—0,06 мг/м*, а на коже рук — 0,027—0,045 мг/м2 свинца.
Таким образом, введение свинца в процесс цинкования металлоконструкций повышает вредность производства.
Выводы
1. Основным вредным веществом в цехах горячего цинкования является аэрозоль свинца. Согласно СН 245-63, такой цех относится к III группе производственных процессов.
2. Забор воздуха в цех следует производить в наружных стенах здания с учетом вентиляционных выбросов и направления господствующих ветров для данной местности. Следует запретить размещение вентиляционных установок на крыше здания.
3. Для удаления вредностей, выделяющихся от ванны цинкования в воздух верхней зоны цеха, должна быть оборудована общеобменная вытяжная вентиляция с побудителем.
4. Цехи горячего цинкования необходимо ежедневно убирать с помощью пылесосных установок или гидросмыва. Для проведения влажной уборки в цехах должны быть трапы и гладкие стены, предотвращающие сорбцию пыли и легко моющиеся.
5. Воздух, выбрасываемый в атмосферу, и сточные воды перед выбросом в канализацию необходимо очищать.
6. Источники выделения свинца и цинка (ванны цинкования, сборники золки) необходимо оборудовать эффективными вытяжными устройствами.
7. Очистку спецодежды от свинца, мытье рук и другие мероприятия по профилактике отравлений следует выполнять в соответствии с действующей инструкцией.
8. В рабочих цехах горячего цинкования необходимо проводить периодические медосмотры (2 раза в год).
ЛИТЕРАТУРА
Батурин В. В. Основы промышленной вентиляции. М., 1956.
Поступила 31/111 1969 г.
УДК 614.484:661.43)1:637.1/3
О КОНТРОЛЕ РАСТВОРОВ ХЛОРНОЙ ИЗВЕСТИ ДЛЯ ДЕЗИНФЕКЦИИ НА МОЛОКОПЕРЕРАБАТЫВАЮЩИХ
ПРЕДПРИЯТИЯХ
А. Д. Родионов, Ю. Г. Лысенко, А. Н. Чумаченко Кировоградская областная санэпидстанция
Дезинфекция помещений, оборудования, инвентаря, аппаратуры и рук рабочих, занятых в производстве молочных продуктов, играет значительную роль в профилактике инфекционных заболеваний, передаваемых через молоко.
Рекомендуются следующие концентрации активного хлора в хлорсодержащих растворах, применяемых для дезинфекции в молочном производстве (в мг/л): для мытья рук работников — 100, для металлического инвентаря, посуды и оборудования — 200, для полов, танков — 300, для деревянного инвентаря — 400.
Содержание активного хлора в хлорной извести нормируется ГОСТ 1692-58 и колеблется (в зависимости от марки) от 32 до 35%. В процессе хранения известь частично разлагается и количество активного хлора в ней уменьшается. Хлорная известь, содержащая ниже 15% активного хлора, не должна применяться для дезинфекции.
Молокоперерабатывающие предприятия Кировоградской области, согласно указаниям А. Я- Дуденкова и 3. X. Диланяна, готовят осветленные растворы хлорной извести и проверяют количество активного хлора в нем по плотности раствора, основываясь на зависимости ее от количества активного хлора.
Авторы рекомендуют готовить растворы одинаковой плотности 1,035—1,040, что должно соответствовать, по их мнению, концентрации активного хлора в растворе 20 400— 23 700 мг/л, из которого в зависимости от назначения готовят рабочие растворы с содержанием 100—400 мг/л активного хлора.
