CC BY
6
нового аппарата чехословацкой конструкции. Определение золы и количественное определение содержания в золе неорганических соединений осуществляли известными классическими методами.
В результате проведенных исследований установлено, что сажа, образуемая при сгорании твердого топлива, попадающая из дымовых труб в воздух, содержит значительное количество несгораемых веществ: около половины веществ составляет двуокись кремния, 2—9% — железо, 0,3— 0,6% — сера и небольшое количество — мышьяк. Внешний вид частиц образцов сырой сажи хорошо виден на фотографиях, полученных при помощи электронного микроскопа Tesla BS 249 при увеличении 15 900 раз (см. рисунок, а) и его можно сравнить с чистой сажей промышленного производства (содержание золы 0,05%), частицы которой видны на рисунке б.
Удельная поверхность образцов сырой сажи невелика, что также указывает на присутствие веществ с небольшой удельной поверхностью. Наименьшее содержание канцерогенного 3,4-бензпирена было обнаружено в саже из кокса, относительно наибольшее — в саже из древесины и каменного угля. Однако здесь большую роль играет не вид твердого топлива, а способ его подачи в печь и режим сгорания, а также тип печи, как уже ранее установил Dikun.
Вполне очевидно, что выброс такой сажи в воздух городов отнюдь не желателен.
ЛИТЕРАТУРА
Badger G. M., The Chemical Basis of carcinogenic activity. Springfield Illinois, 1962. — L i n d s e y A. J., Phillips M. A., W i 1 k i n s о n D.S., Chem. Industr., 1958, str. 1365.— К u t s с h e r W., Tom ingas R., Staub, 1967, str. 194 a 347.— Kutscherr W., Tomingas R., Petkaukas В., Staub, 1966, str. 92. — L i d -s e y A. J., P h i 1 1 i p s M. A., Chem. Industr., 1961, str. 1172. — Beránková Z.,
Su la J., Casopis lèkaru 6eskych, 1953, str. 195. - Ka re va A. I., Kollo R. M., Vest, rentgen. radiologii, 1961, str. 40. — S p u r n y K., Csl. Hyg., 1962, т. 7, с. 4303. — Zdrazil J., Picha F., Ibid., с. 495. —Grimer G., Erdöl und Kohle, 1966, str. 5781. — Д и к у н П. П. Гиг. и сан., 1958, № 12, с. 6.
Поступила 12/VIII 1929 г.
УДК 613.633-07
ДОЗИРОВАНИЕ МАЛЫХ КОЛИЧЕСТВ ПЫЛИ С ПОМОЩЬЮ ДОЗАТОРА С ЗЕРНИСТЫМ НОСИТЕЛЕМ
Ф. Стренк, А. Хаба, А. Роховецки
Щецинский политехнический институт, Польша
Равномерная, непрерывная и длительная дозировка небольших количеств пыли необходима для гигиенических исследований при изучении биологического действия пыли на живой организм. В литературе есть описания различных дозирующих устройств (Е. И. Воронцова и Е. В. Хухрина, и др.), однако вопрос о дозировании нельзя считать абсолютно решенным, так как физико-механические особенности различной пыли затрудняют возможность применения дозаторов.
Предлагается дозатор, в котором генератором аэрозоля является взвешенный слой полидисперсных пылевых частиц. Процесс отвеивания пыли из такого взвешенного слоя описан в литературе (Ciborowski и Leva). Этот принцип использован в дозаторах конструкции В. Б. Латушкиной и Г. А. Радченко. К недостаткам указанных дозаторов следует отнести то,
что изменение высоты слоя при постоянной скорости подачи газа приводит к изменению расхода пыли, а изменение скорости движения воздуха вызывает изменение верхнего предела размера частиц, выносимых в камеру.
Новая конструкция дозатора позволяет регулировать расход отвеиваемой пыли и получать желаемый верхний предел размеров пылевых частиц при обеспечении равномерности дозировки.
В дозаторе пыль отвеивается из слоя, образованного из смеси фракций зернистого материала (носителя), и исследуемой пыли. Зернистый материал должен быть устойчивым на истирание, чтобы не вызывать изменения химического состава пыли.
Принцип устройства для дозирования пыли показан на рисунке.
Устройство состоит из бункера (1), шнека (2) и дозатора (3). Из бункера смесь пыли с носителем подается при помощи шнека в дозатор. Объем бункера обеспечивает многочасовую работу дозатора. В нижней части бункера находится шнек, изготовленный из прочного на истирание материала —
пластмассы. Шнек приводится в действие электродвигателем мощностью 12 вт через передачу. Производительность шнека составляет примерно 1,5 г смеси в 1 мин. Смесь пыли и зернистого носителя в дозатор вводится с боку, снизу под решетку (5) подается воздух. Дозатор состоит из двух частей: нижней, содержащей взвешенный слой, и верхней, расширенной, являющейся сепаратором крупных частиц. Смесь пыли и зернистого материала (носителя) вводится в нижнюю часть дозатора. Носитель и крупные частицы пыли удаляются по боковому патрубку (4), представляющему собой как бы «перелив». Отвеиваемая пыль выносится из сепаратора через короткий прямой патрубок в общий воздуховод и оттуда в камеру.
В крышке дозатора имеется закрываемое винтом отверстие, через которое можно питать дозатор высокодисперсной пылью, минуя бункер и шнековый податчик. При хорошей степени смешения носителя с пылью колебания расхода отвеиваемой пыли незначительны. Применение носителя предотвращает процесс образования агломератов в смеси.
Экспериментальная проверка устройства показала, что расход отвеиваемой пыли можно регулировать, изменяя отношение пыли к носителю в питательной смеси, загруженной в бункер. Чем больше пыли в смеси, тем больше количество отвеянной пыли, некоторые отклонения в этом соотношении зависят от природы пыли. Например, для талька весовое отно-
в камеру
Отбор носителя
Флюидальный дозатор пыли. Пояснения в тексте.
шение к зернистому носителю не должно превышать 1:10, при избытке талька в бункере образуется свод, препятствующий вытеканию смеси.
Для обеспечения динамической подачи пылевоздушной смеси в затравочную камеру общий поток воздуха в системе делится на основной, регулируемый поток чистого воздуха и малый, идущий через дозатор. Это общепринятая схема распределения воздуха в подобного рода исследованиях.
Экспериментальная работа выполнена с 3 видами пыли: цементной, тальком и асбестовым порошком. Установлено, что при стабилизации оборотов двигателя и хорошей степени смешения пыли с носителем обеспечивается равномерная бесперебойная работа дозатора. Отклонения в расходе отвеиваемой пыли не превышают ±4%.
Препятствием к достижению более равномерной работы дозатора является процесс ликвации (сегрегации) носителя и пыли, наблюдаемый при работах с зернистыми смесями.
ЛИТЕРАТУРА
Латушкина В. Б. Гиг. и сан., 1956, № 8, с. 18. — Р а д ч е н к о Г. А., Б е -лобородов П. В. Там же, 1960, № 8, с. 56. — X у х р и н а Е. В., Воронцова Е. И. Там же, №11, с. 20. — С i b о г о w s k i J., F 1 u i d у z а с j a. Warszawa, 1957.—Leva M., Fluidisation. New York, 1958.
Поступила 10/IX 1969 r.
ИЗ ПРАКТИКИ
УДК 613.6:621.793
К ГИГИЕНИЧЕСКОЙ ОЦЕНКЕ ПРОЦЕССА ГОРЯЧЕГО ЦИНКОВАНИЯ
Е. И. Талакина, Р. В. Горская, 3. А. Неспгерович Донецкий научно-исследовательский институт гигиены труда и профзаболеваний
Впервые в Советском Союзе на Мушкетовском заводе металлоконструкций Глав-энергостроймеханизации в 1964 г. был внедрен новый способ горячего цинкования сварных опор линий электропередач, по которому покрытие деталей производится в заглубленной вертикальной ванне погружением в расплавленный металл (свинец и цинк). В настоящее время цехи горячего цинкования нового типа функционируют на ряде других заводов.
Санитарно-гигиеническая характеристика данного производства еще не освещена в литературе.
Технологический процесс обработки металлоконструкций состоит из следующих этапов: обезжиривание; травление в водных растворах серной кислоты с добавкой сульфата железа (60—70°); промывка в горячей и холодной воде; флюсование в водном растворе, состоящем из 2 основных компонентов — хлористого алюминия и хлористого цинка; сушка; горячее цинкование.
Цинкование конструкции осуществляется в вертикальной ванне, нижняя часть которой заполнена расплавленным свинцом, верхняя — расплавленным цинком. В настоящее время для цинкования изделий используют дистилляционный цинк (марки Ц-3 и Ц-4), содержащий до 3% примесей других металлов, в том числе свинца (до 2%). Температура расплавленного металла в ванне (455+5°) поддерживается автоматически электрообогревом. Ванна заглублена, рабочая поверхность ее приподнята над полом, зеркало ванны открыто.
f
