CC BY
74
= Р ехр(Р)ЕЦР) — функция Иванцова от числа Пекле Р; Рт, Рс — термическое и диффузионное число Пекле (Рт = УЯ/2Рс = УЯ/Ю^:
Рт = Iv"
— AT L т
Повышение переохлаждения приводит в результате возрастания скорости роста Vк интенсификации накопления в расплаве избыточных компонентов, связанного с их перераспределением между фазами (при А,< 1) и с неполнотой диффузии в расплаве , что вызывает уменьшение и Х2 (рис. 2). Пересечение кривых Х0 и Х2 отмечает переход от дендритной (при меньшем переохлаждении) кячеистой морфологии роста.
В сплавах Бе—С—Б!—Мп увеличение содержания углерода (0,02-0,4 %),8шМп(0,1—0, %)
способствует более интенсивному формированию приграничного слоя, обогащенного компонентами сплава (А,<1 — см. табл. 1), вследствие чего сокращаются значения междуосных промежутков ^ и Х2 (рис. 2) и морфологический переход (ячейки о дендриты) происходит при меньших междуосных расстояниях А,кр и более высокой скорости кристаллизации Укр (рис. 3).
Результаты численного расчета позволяют оценить количественные условия превращений «плоский фронт ^ ячеистая кристаллизация» и «ячеистая кристаллизация ^ дендритная кристаллизация» и исследовать влияние различных факторов на условия структурных переходов, результаты которых важны для качества литого металла.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Флеминге, М. Процессы затвердевания [Текст] / М. Флеминге,— М.: Мир, 1977,— 424 с.
2. Kurz, W. Fundamentals of solidification [Текст] / W. Kurz, D.J. Fisher.- Trans. Tech. Publ., 1998,- 305 p.
3. Элиот, P. Управление эвтектическим затвердеванием [Текст] / Р. Эллиот.— M.: Металлургия, 1987,- 352 с.
4. Galenko, Р.К. Physics of dendrite [Текст] / P.K. Galenko, V.A. Zhuravlev.— World Scientific, 1994,- 199 p.
5. Голод, B.M. Теория, компьютерный анализ и технология стального литья [Текст] / В.М. Голод, В .А. Денисов,- СПб., ИПЦ СПГУТД, 2007,- 610 с.
6. Баландин, Г.Ф. Теория формирования отливки. Основы тепловой теории. Затвердевание и охлаждение отливки [Текст] / Г.Ф. Баландин.— М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э.Баумана, 1998,- 360с.
7. Yoshioka, H. Crystal growth and its morphology in the mushy zone [Текст] / H. Yoshioka, Y. Tada, Y. Hayashi // Acta Mater.- 2004. Vol. 52, № 6,-P. 1515-1523.
8. Голод, B.M. Моделирование и компьютерный анализ кристаллизации многокомпонентных сплавов на основе железа [Текст] / В.М. Голод, К.Д. Савельев, А.С. Басин.— СПб., Изд-во Политехи. ун-та, 2008.— 372 с.
УДК 669.01:622.7:662.2
И.О. Попов, A.M. Пупышев
ГАЗОГЕНЕРАТОРНЫЙ МЕТОД СЕЛЕКТИВНОГО ВОССТАНОВЛЕНИЯ СЛОЖНЫХ ОКСИДНЫХ ЖЕЛЕЗО-ТИТАНОВЫХ КОНЦЕНТРАТОВ
Сочетание уникальных свойств титана и его диоксида оказывает значительное влияние на стремительное расширение области его применения, на создание новых материалов и развитие на их основе современной техники.
Россия входит в тройку крупнейших мировых продуцентов титановой губки и металлического титана, выпуская около 20 % производи-
мого в мире губчатого титана (табл. 1). При этом для производства используется в основном импортное сырье, которое закупается главным образом в Украине, а также в Шри-Ланке, Австралии, Сьерра-Леоне и других странах [1].
Объемы производства диоксида титана в России по сравнению с другими развитыми странами находятся на низком уровне — в мире
Таблица 1
Динамика производства губчатого титана, тыс. т
Страна 2001 г. 2002 г. 2003 г. 2004 г. 2005 г. 2006 г.
Россия 14,8 14,8 15,4 20,1 29 30
Украина 6,2 6,1 6,9 7 8,4 10
Казахстан 18 18 15 15 19 23
Китай 2,5 3,6 4 4,8 9,2 13,3
Япония 24,9 25,2 18,9 23,1 30,8 37,8
США 15,1 9,4 12,2 11,4 12,7 14,2
Всего 81,5 77,1 72,4 81,4 109,1 128,3
для его получения используется 97 % титанового сырья. На Соликамском магниевом заводе в 2007 году выпущено 3700 тонн диоксида титана, что составляет 0,07 % мирового производства [2]. В настоящее время диоксид титана производится на 53 заводах в 26 странах мира. Структура производства диоксида титана крупнейшими фирмами-производителями, составленная на основе данных компании 1ВМА, представлена на рис. 1.
В определенной мере отсутствие в России масштабного производства титана и его диоксида из собственных руд объясняется тем, что с распадом СССР разрабатываемые в то время месторождения титановых руд, на базе которых и было реализовано производство титана и пигментного диоксида титана, остались на Украине и Казахстане.
Согласно докладам Минприроды России «Состояние и использование минерально-сырьевых ресурсов Российской Федерации» по объему прогнозных ресурсов титана Россия занима-
ет второе место в мире после Китая. Ресурсы превышают 700 млн тонн по диоксиду титана [3].
В связи с изложенным значительный интерес представляет освоение отечественных месторождений. Одним из направлений является использование титаносодержащих руд Кольского полуострова России, где сосредоточены огромные запасы титанового сырья в комплексных рудах. Например, месторождения Себльявр, Гремя-ха — Вырмес, Колвицкое, Цагинское, Лесная Варака, Хибинское (апатито-нефелиновые руды), Африкандское (перовскитовые руды) и других. Особый интерес представляют месторождения Гремяха — Вырмес (крупнейшее на евроазиатском континенте) и Хибинское (титаномагнети-тов), а также сфен — техногенные отходы ОАО «Апатит». Последние особенно ценны тем, что не требуют заметных инвестиций в добычу сырья — титаномагнетитовых концентратов.
Месторождение Гремяха — Вырмес в соответствии с мировой классификацией относится к крупным. При обогащении руд месторожде-
Другие компании 18
Всего—4,6 млн тонн
Kemira 3 !
Ishihara Sangyo Kaisha
5 %
Kronos 10 1
Huntsman (Tioxide) 13
DuPont 22
Millennium Inorganic Chemicals
16 %
Kerr-McGee
13 %
Рис. 1. Структура производства диоксида титана крупнейшими компаниями мира
ния могут быть получены кондиционные ильме -нитовый (46—47 % ТЮ2) и титаномагнетитовый концентраты (8—9 % ТЮ2).
Крупное Хибинское месторождение апатит-нефелиновых руд интенсивно разрабатывается более 60 лет. Руды включают ценное титановое сырье — высокотитанистый титаномагнетит (14,5-16,5 %ТЮ2),атакжесфен (35 %ТЮ2). Оба минерала являются техногенными отходами на ОАО «Апатит» и накапливаются в хвостохрани-лигцах более 60 лет. Из руды на опытной установке выделяется некоторое количество титано-магнетитового и сфенового концентратов [4].
Для вовлечения в эксплуатацию отечественных месторождений российской промышленности требуется новая эффективная технология их переработки.
Анализ известных способов получения диоксида титана из титаносодержагцих рудных концентратов показал следующее. Основными сырьевыми источниками технологий получения диоксида титана служат ильменитовый (ИК) и природдыйругиловый концентраты (РК) (рис. 2), при этом большая часть диоксида титана производится из ИК. В промышленности используются в основном три способа их переработки. Первый — получение ТЮ2 непосредственно из ИК сульфатным (гидрометаллургическим) или хло-ридным способами. Второй — предварительное получение из ИК титановых шлаков, а затем извлечение из них ТЮ2 по сульфатной или хлорид-ной технологии. Третий — предварительное получение из ИК искусственных (синтетических) рутиловых концентратов и их последующая переработка по сульфатной или хлоридной схеме.
Известные технологии получения диоксида титана непосредственно из ИК материало-и энергоемки, характеризуются сравнительно невысоким извлечением титана в товарную продукцию и относительно большими отходами, загрязняющими окружающую среду.
Более распространенный способ переработки ИК — углетермическое их восстановление и получение в рудотермической печи расплавов высокотитанистых шлаков и науглероженного металлического железа (чугун) [5]. При этом более эффективна и экономична двухстадийная технология восстановления, включающая на первой стадии предварительное восстановление углеродом кокса, окомкованого ИКво вращающейся трубчатой печи, а на второй — довосста-
Рис. 2. Сырьевые источники производства диоксида титана
новление полученного огарка с углеродом кокса и получение расплавов титанового шлака и чугуна [6]. Известный способ восстановления с использованием двухстадийной схемы сравнительно энергоемкий и дорогостоящий процесс. Он характеризуется высокими затратами электрической энергии (1800—1900 кВт-ч/т шлака), огнеупоров, графитированных электродов, восстановителя, значительной общей продолжительностью процесса восстановления, низким тепловым КПД, а также неполным восстановлением оксидов железа из титановых шлаков. Получаемые в результате электроплавки высокотитанистые шлаки необходимо измельчать, отделять металлическую фазу чугуна, а чугун переплавлять. Известные способы переработки титановых шлаков по сульфатной и хлоридной технологии хотя и экономичнее, чем аналогичные технологии переработки непосредственно ИК, но и им также присущи недостатки, а именно: неполное извлечение диоксида титана, высокая материало- и энергоемкость и др.
В мировой практике расширяется проведение работ по термохимической обработке титановых (ильменитовых) концентратов с целью производства искусственных рутиловых концентратов и отделения железа без электроплавки. Технологический процесс получения искусственного рутила с содержанием в конечном продукте ТЮ2 70—95 % состоит из следующих основных операций: восстановительного обжига ИК; селективного разделения огарка методами физического обогащения на металлизированную (железистую) и оксидную (титанистую) части; доработку титанистой части (выщелачивание) с получением искусственного рутилово-го концентрата [4, 7—9].
Титан в титановых шлаках
37%
Синтетический рутил
16%
Ильменитовый концентрат
33 %
Природный рутил
14%
Всего-4,6млн тонн
Третий способ переработки характеризуется большей эффективностью, но и определенными недостатками: сравнительно неполным селективным разделением железа и титана на стадии углетермического восстановления концентратов; необходимостью в схемах дополнительного концентрирования данных металлов выщелачиванием, что влечет за собой использование дополнительных реагентов и необходимости регенерации этих реагентов из побочных продуктов выщелачивания.
В работах Института металлургии имени А.А. Байкова установлено, что ильменитовые концентраты имеют сравнительно низкую температуру плавления (1365 °С) и обладают более трудной восстановимостыо по сравнению со свободными окислами железа в области температур до 1100 °С. При более высоких температурах, особенно выше 1250 °С, восстановление закиси железа до железа и двуокиси титана до низших окислов становятся равновероятными процессами.
Авторы [10] установили, что по мере повышения температуры одновременно восстанавливаются железо и титан. При 1200—1250°С в восстановленном продукте ильменит не обнаруживается, но увеличивается количество таги-ровита, аносовитаи металлического железа. На основании этих опытов авторы дают следующую схему восстановления ильменита при температурах выше 1150°С:
/?Ре203 • т(Бе, Мп)0 • ТЮ2 => => (Бе, Ме)0 • ТЮ2 • П203 + + т(Бе, Мп) • 2ТЮ2 • /?(Ре, Т02О3 • ТЮ2 + Бе.
Исследования В.А. Резнеченко [9] по восстановлению ильменитового концентрата твердым углеродом показали, что вследствие подобия решеток или одинакового их типа наблюдается следующая последовательность появления промежуточных соединений титана:
у? [тЬ03]реО.ХЮ1 ^[Рео-ТЮ2]ти0:1 ^ТЬОз ^ТЮ
РеО-ТЮ,\ г п ' ' '
^ |Т102_|реО,тю ^ТЮ2 ^ТЬ03 ^-ТЮ
Так, благодаря влиянию структурного фактора, низшие окислы титана могут образовываться на начальной стадии восстановления ильменита и сосуществуют наряду с окислами железа при высоких температурах в присутствии восстановителя, например в твердом растворе тагировита:
[Т^Озко-тю, ^[РеОТЮ2]ТЬ0з.
При температурах выше 1100 °С на твердой стадии процесса восстановление ильменита протекает с образованием твердого раствора двуокиси титана в дититанате железа (аносовита), растворяющего до 10 молейдвуокиси титана и содержащего при этом 6,97 % БеО. С появлением Т1203 уже на твердой стадии процесса (> 1100 °С) происходит растворение ильменита в полутора-окиси титана и образование твердых растворов [12—14]. Восстановление закиси железа из них весьма затруднительно, вызывает дополнительный расход восстановителя и увеличение длительности плавки, что в свою очередь приводит к по-вышенномурасходу электроэнергии и снижению производительности электропечей. Развитию процесса восстановления твердых растворов способствует ранее плавление шихтовых материалов и перевод процесса восстановления в жидкую фазу, что не интенсифицирует, а удлиняет плавку.
Поэтому для селективного восстановления железо-титановых концентратов необходимо ограничить восстановление двуокиси титана до Т1203 и максимально развить процессы восстановления закиси железа ниже температур 1100 °С, когда степень восстановления двуокиси титана незначительна.
Использование в качестве восстановителя водорода могло бы исправить положение, так как он обладает большей проникающей способностью, его сродство с кислородом позволяет вести процесс при низких температурах, а образующийся материал при этом имеет более развитую поверхность без оплавления частиц с высокой степенью металлизации железа. Так, в одном из способов восстановление ильменитового концентрата в печи «кипящего слоя» ведут при температуре ~900 °С газообразным восстановителем Н2 [15]. Основные недостатки способа — большие затраты на создание крупнотоннажной установки для получения водорода, относительно высокая стоимость производства водорода, значительный избыточный расход водорода для восстановления и уменьшения содержания водяных паров в реакционном газе, большой вынос пыли из печей кипящего слоя и их рецикл, значительные объемы газоочистки и потери ильменитового концентрата при переработке пыли, что делает восстановление железо-титановых концентратов водородом малорентабельным.
В металлургической практике твердофазного восстановления природных титанатов железа (являющихся вещественной основой ильмени-товых и титаномагнетитовых концентратов — ТМК) широко известно использование в качестве восстановителей углерода С (кокс) и его оксида СО, а также таких газов, как Н2 и Н2 + СО. Менее изучены процессы восстановления титанатов железа природным газом, жидкими углеводородородами и смесями из приведенных выше восстановителей. Во всех случаях целью процесса служит селективное восстановление оксидов железа титанатов.
Основные методы промышленного восстановления оксидов железа природных титанатов включают известные схемы реакций и использование для этой цели твердого углеродистого восстановителя (кокс) и газов СО и Н2. Рассмотрим три схемы физико-химических взаимодействий, поясняющие сущность известных методов восстановления оксидов железа титанатов при использовании углерода и простых газообразных восстановителей СО и Н2: для процесса восстановления титанатов углеродом и его окисью (схема А), а также водородом (схема Б) и смесью восстановителей С, СО и Н2 (схема В). Обозначим как МеО сложные оксиды двух- и трехвалентного железа титанатов, адля сравнения схем восстановления А, Б и В приведем результирующие реакции получения в титанатах металлической фазы железа — Ме.
Исходя из известного адсорбционно-автока-талитического механизма твердофазного восстановления оксидов металлов газообразными восстановителями (разработан Г.И. Чуфаровым) схемы реакций А, Б и В селективного восстановления сложных оксидов железа (МеО) титанатов с получением металлической фазы железа (Ме) в них имеют следующий вид:
Схема А
МеО + СО = МеО[СО]адс' (1)
МеО[СО]адс' = Ме[С02]адс' (2)
Ме[С02]адс' + С = Ме + С[С02]адс' (3)
С[С02]адс' = 2[СО]адс' (4)
2[СО]адс' = 2СО (5)
[С02]адс' = С02 (6)
МеО + С = Ме + СО МеО + СО = Ме +С02
Схема Б
МеО + Н2 = МеО [Н2]адс' (7)
МеО[Н2]адс' = Ме[Н20]адс' (8)
Ме[Н20]адс' = Ме + Н20. (9)
МеО + Н2 = Ме + Н20
В схеме В механизм и результирующие реакции восстановления МеО смесью восстановителей С, СО и Н2 описываются параллельными превращениями (1)—(9).
Соответственно имеет место параллельное восстановление МеО до Ме разными восстановителями. Одновременно также происходит адсорбция СО и Н2 на поверхности МеО, а также десорбции газообразных продуктов реакции С02 и Н20 с поверхности восстановленного Ме. В то же время, как известно, процессы (1)—(9) взаимозависимы, на массовые скорости отдельных процессов и активности компонентов отдельных реакций оказывают влияние все участвующие в параллельных реакциях вещества, включая восстановители и продукты реакций.
Рассматриваемую схему характеризует также параллельный процесс регенерации водорода по реакциям (10)—(12), происходящий на поверхности углерода кокса при адсорбции на нее водяного газа:
С + Н20 = С(Н20 )адс; (10)
2С(Н20 )адс = С(Н2 ,СО)адс; (11)
(Н2, СО)адс = Н2+СО; (12) С + Н20 = Н2 +СО.
Предлагаемый газогенераторный метод промышленного восстановления природных титанатов железа включает следующую схему восстановления:
1. Предварительный нагрев титанатов (И К или ТМК) в смеси с коксом до температуры красного каления — 500—700 °С.
2. Смачивание вначале процесса восстановления поверхности титанатов и кокса жидким углеводородным топливом:
МеО + С/гН,„ = МеО[С/гН,„]см; (13)
С + С/гНй, = С[С/гНй,Г (14)
3. Пиролиз жидких углеводородов на границе раздела пленка — частица в результате нагрева с образованием активных восстановителей (водород, монооксид углерода и сажистый углерод)
МеО[С/гНй,Г = -
= МеО[С/гН,„_2 + Н2]сы = ...
= МеО[/?С + 0,5/иН2]адс' (15)
4. Восстановление МеО до Ме смесью восстановителей С, СО и Н2, протекающее по механизму аналогичному В (реакции (1)—(9)), и с характерной ему регенерацией Н2 по реакциям (10)—(12).
5. Параллельно пиролизу жидких углеводородов на границе пленка — газовая фаза идет процесс газификации углеводородов в соответствии с реакциями
С/гН,„ + /?Н20 = /?СО + (/? + 0,5/и)Н2; (16)
С/гН,„ + /?С02 = 2/? С О + 0,5/иН2; (17)
С/гНй, + 0,5О2 = /?СО + 0,5тН2. (18)
Принципиальные отличия предлагаемого газогенераторного метода:
он идет непосредственно на поверхности частицы МеО;
отсутствие стадии адсорбции восстановителей на поверхности МеО (лимитирующий процесс на начальной стадии восстановления), благодаря смачиванию частиц титанатов жидкими углеводородами;
повышенная концентрация восстановителей вблизи с оксидами;
закрытая от окислительной атмосферы система.
Все это позволяет уменьшить инкубационный период образования новой фазы — Бе — и интенсифицировать процесс восстановления, обеспечить глубокое селективное восстановление железа титанатов, ограничить восстановление оксидов титана (процесс восстановления проходит при температурах меньше 1100 °С), избегая растворения ильменита в полутораокиси титана и образования твердых растворов, негативно влияющих на процесс.
Проведена большая серия исследований газогенераторного метода селективного восстановления сложных оксидных железо-титановых концентратов: ИК месторождения Гремяха — Вырмес, ТМК Хибинского месторождения и Оленигорского железорудного концентрата, содержащих разное количество ТЮ2 и оксидов Ре+2, Ре+3 (табл. 1).
В процессе исследований определялась начальная температура восстановления; время, необходимое для полного протекания процесса; динамическим методом — по количеству образовавшихся в единицу времени реакционных газов — определялись массовая скорость восстановления, степень металлизации восстанавливаемого материала; влияние добавки жидкого углеводородного топлива на ход процесса восстановления, химический состав и структуру конечного продукта.
При создании в печи нового газогенераторного метода получены следующие результаты: процесс восстановления сложных титаносодер-жащих концентратов по сравнению с углетер-мическим протекает при более низких температурах (<1100 °С), тем самым ограничивая восстановление двуокиси титана и обеспечивая при этом высокую степень восстановления оксидов железа (85—95 %) без спекания и оплавления частиц.
Созданный метод газогенераторного восстановления включает оригинальную — в одной печи — низкозатратную и безопасную технологию получения газогенераторного газа Н2 + СО и его использования для восстановления, которая реализуется с помощью базовой цепи разработанных аппаратов (рис. 3).
В одном аппарате — газогенераторной восстановительной печи — совмещены газогенераторная установка и восстановительная печь; по сравнению с известными раздельными процессами и углетермическими технологиями суще-
Таблица 2
Содержание основных компонентов в исходных концентратах, масс. %
Компонент Тнтаноматнетитовый концентрат Ильменитовый концентрат Железорудный концентрат
ТЮ2 15,5 46,75 -
РегОз 34,5 4,22 63,40
БеО 40,5 40,9 26,70
Отходящий газ
Газоочистка
1. Жидкое углеводородное топливо
2. Кокс
1. Природный газ 2. Воздух
Концентрат
Теплообменник нагреватель
Отходящий газ
Подготовленный концентрат
Газогенераторная восстановительная
Теплообменник холодильник
Восстановленный концентрат
Рис. 3. Блок-схема газогенераторной технологии восстановления
ственно снижены удельные затраты на восстановление и оборудование; уменьшены также общие объемы оборудования и здания для его установки.
Начальная металлургическая обработка и нагрев концентрата осуществляются с использованием тепла отходящих из печи газов в теплообменнике — нагревателе, который служит также пылеуловителем и камерой дожигания СО и Н2.
Охлаждение горячего огарка происходит в теплообменнике — охладителе с получением пара и горячей воды.
Преимущества новой газогенераторной технологии восстановления:
высокая удельная производительность газогенераторной восстановительной печи, которая является результатом совмещения процессов получения газа Н2 + СО и восстановления концентратов, а также использования катализатора и предварительного нагрева концентратов. Катализатором параллельных реакций конверсии углеводородного топлива и восстановления железа служат образующиеся в печи активные фазы железа и углерода;
высокий тепловой КПД установки, являющийся следствием сравнительно низких температур восстановления в печи и использования тепла отходящих газов и огарка;
низкие удельные затраты на производство по сравнению с углетермическими технологиями восстановления концентратов, обусловленные более низкими удельными затратами топлива и восстановителей и высоким тепловым КПД установки;
новые продукты технологии — специальные порошки рудных концентратов — с высокой степенью металлизации и активностью железа, а также с оптимальной структурой фаз (их обособленность и состав) для создания современных высокоэффективных комплексных схем их переработки;
экологические параметры технологии — эффективная, тонкая очистка газов от пыл ей и сокращенные удельные объемы С02 в отходящих газах из-за применения Н2 в качестве восстановителя.
На разработанный метод восстановления сложных оксидных железо-титановых концентратов получен патент РФ № 2379356 [91.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Рынок редких металлов 2010: ТИТАН (тита- 2. Сырьевой комплекс России: Титан.— [Ин-
новые руды, диоксид титана, титан) [Текст! // тернет ресурс1 // Информационно-аналитический МЕТАЬР^еагс!!. — 2010. центр «Минерал».— http://www.mineral.ru.
3. Перспективы титана России: проблемы Украины [Интернет peeypej // http://www.ugmk.info.ru.
4. Александров, A.A. Направление рационального использования хибинского титаномагнетита |'[екст | / A.A. Александров, И.О. Попов, B.C. Селин [и др.J // Сб. тр. 2-й Международной научно-практ. конф. «Темпы и пропорции социально-экономических процессов в регионах Севера» / Кольский научный центр РАН.— Апатиты, 2003.— С. 124-129."
5. Гармата, В.А. Металлургия титана ¡Текст| / В.А. Гармата, Б.С. Гуляницкий [и др-J.— М.: Металлургия, 1968.— С. 101—116.
6. Зеликман, А.Н. Металлургия редких металлов |TeKCTj / А.Н. Зеликман, O.E. Крейн [и др.].— М.: Металлургия, 1978,— С. 234.
7. Гармата, B.JI. Титан | '[с кст | / B.J1. Гармата, А.Н. Петрунько [и др-J-— М.: Металлургия, 1983.— 559 с.
8. Попов, И.О. Технология доводки и гидрометаллургической переработки хибинского высокотитанистого титаномагнетита [Текст] / И.О. Попов,
А.М. Макаров, А.И. Ратаев [и др.] // Обогащение руд.- 2004. № 1,- С. 23-27.
9. Пат. 2379356 РФ: МПК С21В13/08. Способ восстановления ильменитового концентрата [Текст] / Попов И.О., Пупышев А.М., Самойленко Л.С.; заявители и патентообладатели Попов И.О., Пупышев А.М., Самойленко Л.С.- № 2008107158/02; заявл. 26.02.2008; опубл. 20.01.2010, Бюл. №2.
10. Титан и его сплавы [Текст] // Мд Изд-во АН СССР, 1963,- Вып. IX. С. 96.
11. Резниченко, В.А. Электротермия титановых руд [Текст] / В.А. Резниченко.— Мд Наука, 1969.
12. Бардин, И.П. Металлургия СССР [Текст] / И.П. Бардин, В.А. Резнеченко.— Мд Металлур-гиздат, 1958,- С. 583-623.
13. Руднева, А.В. [и др.] / ДАН СССР,- 1959. № 1,- С. 115.
14. Руднева А.В. / ДАН СССР,- 1959. М> 1,-С. 125.
15. Зеликман, А.Н. Металлургия редких металлов [Текст] / А.Н. Зеликман, Г.А. Меерсон.— Мд Металлургия, 1973.— С. 268-269.
УДК 338.33:669.01
ИМ. Новиков, С.П. Казаков
КОЛИЧЕСТВЕННАЯ ОЦЕНКА НАПРАВЛЕНИЙ ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ ДИВЕРСИФИКАЦИИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ПРОИЗВОДСТВА
Стратегия диверсификации как способ увеличения конкурентоспособности, снижения рисков предприятия и, соответственно, роста рыночной стоимости бизнеса — предмет изучения широкого спектра научных дисциплин. В публикуемых результатах исследования диверсификации преимущественно рассматриваются ее качественные характеристики, в то время как методы количественной оценки направлений диверсификации остаются вне поля зрения исследователей. В итоге общепринятая методика количественной оценки направлений диверсификации отсутствует.
Цель данной статьи — анализ существующих способов количественной оценки направлений диверсификации, их практического применения, атакже попытка разработки и обоснования методики количественной оценки горизонтальной диверсификации.
Для оценки направлений диверсификации, по мнению авторов, необходимо использовать абсолютное число производимых и реализуемых наименований продукции. Целесообразность использования этого показателя для оценки направлений диверсификации отмечали Ф. Шерер и Д. Росс в своей работе «Структура отраслевых рынков» [1], где направления диверсификации как продуктовые линии (ПЛ) авторы определяли в соответствии со стандартными отраслевыми кодами Федеральной комиссии по торговле (ФКТ) США. Суммарное число продуктовых линий (ЧПЛ) по кодификации ФКТ в период проведения исследования (его окончание пришлось на 1975 год) составляло 261, в то время как среднее ЧПЛ, в которых осуществляло свою деятельность 200 анализируемых предприятий, насчитывало лишь 10,89 наименований. Лишь
