CC BY
71
Жидкие дымы и оборудование
для бездымного копчения
Д.И. Кучерук
Группа Компаний «Протеин. Технологии. Ингредиенты»
Протеин
Технологии
Ингредиенты
В настоящий момент на российском рынке имеется широкий выбор жидких дымов ряда российских и зарубежных компаний, однако зачастую продукция, выработанная с их использованием, обладает несвойственным вкусом и ароматом и поэтому не всегда удовлетворяет производителей колбасных изделий. Поэтому в середине 2004 г. Группа Компаний «ПТИ» заключила эксклюзивный договор с компанией «Софаром» - крупнейшим во Франции производителем натуральных смесей, специй, пряностей, ароматизаторов, экстрактов, красителей и стабилизаторов - на поставку в Россию натуральных ароматизаторов копчения торговой марки «Традисмоук».
Процесс получения жидкого дыма заключается в термическом разложении древесины без доступа кислорода (пиролиз). Очень важный параметр этого процесса - температура экзотермической реакции. Компания «Софаром» разработала и запатентовала уникальный метод получения натурального ароматизатора копчения при низкой температуре пиролиза (менее 400 °С) и медленной скорости нагрева, что является главным отличием от конкурентных методик (более высокая температура пиролиза от 400 °С и большая скорость нагрева). Это позволяет получать жидкий дым свободным от канцерогенных веществ и не требующим дополнительной очистки. Полученный жидкий дым состоит на 60 % из воды и на 40 % из органических соединений (спирта, карбоновых кислот, кар-бонилов, фуранов, фенолов, циклических ароматических углеводородов). Сырьем для его производства служат опилки древесины твердых пород деревьев (бука или дуба), выращенных в Европе и имеющих соответствующий сертификат безопасности.
Существует несколько способов применения жидких и сухих дымов «Традис-моук».
1. Метод непосредственного внесения в продукт:
«Традисмоук ХП 1» - ароматизатор дыма в виде порошка, предназначенный для добавления в фарш эмульгированных и полукопченых колбас, норма расхода - 0,1-0,3 % в готовом продукте;
«Традисмоук И Макс» - жидкий дым с нейтральным значением рН, предназначенный для добавления в фарш эмульгированных и полукопченых колбас, норма расхода - 0,1-0,3 % в готовом продукте;
«Традисмоук ХШ 1» - растительное масло с ароматом дыма, используемое в рыбных пресервах, норма расхода 100-300 г на 100 кг сырья.
Данный способ наиболее прост, не требует каких-либо специальных устройств. Используется в основном для производства эмульгированных мясопродуктов, полукопченых и варенокоп-ченых колбас, ветчин. Однако способ не обеспечивает образования цвета копчения и поэтому его необходимо сочетать с поверхностной обработкой жидким дымом или традиционным копчением.
2. Метод орошения и окунания продукта, а также замачивания натуральной оболочки:
«Традисмоук Д 2» - жидкий дым, растворимый в воде в соотношении дым: вода от 1:1 до 1:5 соответственно; норма расхода - 100-500 г раствора на 100 кг сырья.
Для данного способа не требуется специальная камера, дым можно использовать многократно. Этот метод особенно подходит для использования на линиях непрерывного действия, например, когда сосиски сразу после формовки проходят через туннель с душем из жидкого дыма. За время обработки поверхность продукта под оболочкой образует корочку, которая придает продукту красивый цвет копчения и одновременно снижает термопотери. Способ также позволяет сократить время термообработки и сохранить чистоту камер, поскольку непосредственно в термокамере дым не применяется.
3. Метод тонкодисперсного распыления при помощи специальных устройств - атомизаторов:
«Традисмоук А Макс» - жидкий дым для атомизации, полностью исключающий процесс обжарки-копчения продуктов; норма расхода - 100-500 г на 100 кг готовой продукции.
Атомизация - основной и наиболее перспективный метод. Внутри камеры в зависимости от ее объема устанавливают одну или несколько форсунок, через которые при помощи сжатого воздуха
подается жидкий дым. Данный способ можно применять во всех видах термокамер, кроме камер непрерывного (конвейерного) действия.
Преимущества атомизации: сокращение времени на термообработку и, соответственно, снижение термопотерь; увеличение сроков хранения готового продукта за счет натуральных антиокислительных свойств жидкого дыма; уменьшение загрязнения камер, а также сокращение затрат на электроэнергию. Готовый продукт имеет хороший, стойкий цвет (по сравнению с традиционным копчением), аромат и вкус копчения.
В качестве примера сравним термообработку варенокопченого карбонада в термокамере К0Н-10 при одинаковых режимах с разными копчениями: время традиционного копчения - 60 мин; время копчения жидким дымом - 25 мин; органолептические характеристики идентичны.
Сокращение времени копчения на 35 мин приводит к сокращению термопотерь на 3-4 %, следовательно, увеличивается выход и снижается себестоимость готового продукта.
Преимущества использования ароматизаторов копчения «Традисмоук»: традиционный вкус, цвет и стабильность качества готового продукта; стойкость цвета копчения при хранении; сокращение термопотерь за счет уменьшения времени копчения; увеличение производительности предприятия; «экологическая» безопасность производства и производимой продукции; сокращение расходов на электроэнергию и затрат на очистку термокамер; увеличение сроков годности продукции; отсутствие древесины на производстве, т. е. снижение по-жароопасности.
В 2005 г. сотрудниками компании «ПТИ» был разработан и запатентован атомизатор, адаптированный к требованиям российских производителей, а также получены сертификат соответствия и санитарно-эпидемиологическое заключение.
Изготовленный атомизатор прост в использовании; имеет помповый насос для принудительной подачи и точной дозировки жидкого дыма; может работать как в ручном, так и в автоматическом режиме; конкурентоспособен по сравнению с аналогичными устройствами европейского производства.
Специалисты Группы Компаний «ПТИ» готовы оказать консультационную поддержку в освоении технологии копчения жидким дымом, при необходимости подобрать и смонтировать соответствующее оборудование, провести обучение персонала. По всем вопросам можно обращаться по тел. (495) 789-38-77. _
34 ПИЩЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ 9/2006
