CC BY
44Химия и технология неорганических веществ
УДК
Daniil B. Demyanenko, Andrey Y. Ershov, Anatoliy S. Dudyrev
POSSIBILITY OF USING FERROTITANE AS A COMPONENT OF NEW PYROTECHNIC COMPOSITIONS
St. Petersburg State Institute of Technology (Technical University), Moskovskiy Pr., 26, St. Petersburg, 190013, Russia. e-mail: [email protected]
The possibility and expediency of using domestic ferrotitane powders as components for pyrotechnic composttions was shown. Combustion characteristics of mixtures based on ferrotitane and a number of oxidants were experimentaly determined. The results of studies shows that mixtures ike that can be used as a basis for the creation of fireworks, ignttion and delay pyrotechnic.
Keywords: ferrotitanium, pyrotechnic compositions, potassium perchlorate, barium chromate, lead chromate, ammonium perchlorate.
DOI 10.36807/1998-9849-2020-54-80-15-19
Введение
Важным направлением исследований и разработок в пиротехнической отрасли является поиск и изучение новых компонентов пиротехнических составов.
Необходимость применения ранее не использовавшихся веществ возникает, главным образом, при разработке новых пиротехнических композиций, обладающих повышенной эффективностью и дающих при горении новые эффекты. Для ряда применяемых пиротехнических композиций актуальна проблема импорто-замещения компонентов, а также замены используемых веществ на дешевые или недефицитные. Количество и номенклатура веществ, изготовляемых в нашей стране специально для пиротехнического производства, весьма ограничена. Поэтому в качестве компонентов пиросоставов в основном применяются вещества, используемые в других отраслях промышленности. При этом твердые вещества для применения в качестве порошкообразных компонентов пиросоставов проходят, как правило, стадию подготовки, которая заключается в придании им необходимой дисперсности, влажности и других необходимых свойств [1, 2].
При изучении потенциальной сырьевой базы новых горючих пиротехнических составов обращают на себя внимание ферросплавы [3]. Представляют интерес, в частности, сплавы железа с титаном. Указанные сплавы недороги и доступны, так как они исполь-
62.1
Демьяненко Д.Б., Ершов А.Ю., Дудырев А.С.
ВОЗМОЖНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ФЕРРОТИТАНА В КАЧЕСТВЕ КОМПОНЕНТА НОВЫХ ПИРОТЕХНИЧЕСКИХ СОСТАВОВ
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет), Московский пр. 26, Санкт-Петербург, 190013, Россия e-mail: [email protected]
Показана возможность и целесообразность применения в качестве компонентов для пиротехнических составов порошков ферротитана отечественного производств1. Экспериментально определены характеристики горения смесей на основе ферротитана к ряда окислителеь. Результаты/ исследований показали, что такие смеси могут быть применены/ в качестве основы/ для создания фейерверочны/х, воспламенителыны/х и замедлителыны/х пиротехнических составов.
Ключевые слова: ферротитан, пиротехнические составы, перхлорат калия, хромат бария, хромат свинца, перхлорат аммония.
Дата поступления - 3 марта 2020 года
зуются в больших количествах для нужд металлургии [8].
Анализ литературных данных по свойствам различных марок ферротитана позволяет предположить возможные направления применения этих веществ в гражданской пиротехнике: искрообразующие фейерверочные, зажигательные, воспламенительные, замедлительные и тепловыделяющие составы
В настоящей статье приводятся основные результаты экспериментального изучения параметров горения пиротехнических смесей, содержащих порошки ферротитана, а также возможности применения этих веществ в искрообразующих фейерверочных, воспламенительных и замедлительных композициях.
Литературный обзор
Рецептуры фейерверочных составов, образующих при горении искровой форс, включают окислитель, горючее и искрообразователь, светящиеся частицы которого создают зрелищный эффект при горении изделия. В качестве искрообразователя в современных пиросоставах в основном применяются порошок титана (для получения серебристых искр), а также порошки железа и угля (образуют искры золотистого тона) [1, 2].
Недостатком титана является его сравнительно высокая, для гражданской пиротехники, стоимость (цена титанового пористого порошка марок ТПП 5, 6, 7
около 1000 руб/кг). Применение железного порошка осложнено его склонностью к быстрой коррозии при контакте с окислителем в запрессованном заряде, которая приводит к существенному ухудшению зрелищного эффекта при горении изделия [2].
Вероятной альтернативой порошкам этих компонентов могут быть порошки ферросплавов. Стоимость этих материалов - около 90-330 руб/кг, при этом многие ферросплавы используются для производства коррозионностойких сталей и, как можно ожидать, сами отличаются достаточной устойчивостью к коррозии [3].
Пиротехнические замедлители (ПЗ) применяются в ракетно-космической технике, боеприпасах и в промышленных средствах инициирования [4-7] для создания замедлений (задержек по времени) необходимой длительности и обеспечения заданного режима работы огневых или взрывных цепей.
Некоторые замедлительные составы изготавливаются на основе таких металлических горючих, как цирконий, сплав никеля и циркония, марганец, кремний и некоторые другие [2, 7]. В настоящее время производство мелкодисперсных порошков некоторых из этих горючих с качествами, необходимыми для создания замедлительных составов, в России либо ограничено, либо отсутствует. В связи с этим актуальной является задача разработки эффективных замед-лительных композиций с применением новых компонентов. Изучение физико-химических свойств и сырьевой базы материалов, перспективных в качестве компонентов ЗС показало, что требованиям к горючим данных составов также отвечают некоторые марки ферротитана.
В качестве компонентов пиротехнических составов целесообразно применять ферросплавы, термодинамические и химические свойства которых обеспечивают надежное воспламенение и последующее устойчивое горение смесей на их основе, что обеспечивается интенсивным окислением частиц их порошков в реакционной зоне волны горения пирозаряда. Можно предположить, что подходящими окажутся сплавы железа с теми элементами, которые сами в виде порошка способны обеспечивать активное горение пиротехнических композиций. Такими элементами являются, в частности, титан, вольфрам и бор [2]. В соответствии с этим, для проведения исследований на данном этапе работ был выбран ферротитан.
В России производится 9 марок ферротитана, отличающихся содержанием титана - от 25 % до 70 % [9]. Определение конкретных марок ферросплавов для применения в пиросоставах должно производиться с учетом общих требований, предъявляемым к горючим, в частности, возможности получения горючего в виде порошков с определенным гранулометрическим составом и способности обеспечивать физико-химическую стойкость пиротехнического заряда без существенного изменения его характеристик в течение заданного срока. Подобные данные для потребителей в металлургической отрасли, как правило, интереса не представляют, и в литературе практически отсутствуют. Поэтому для получения этих характеристик необходимо провести соответствующие экспериментальные исследования.
Экспериментальная часть
В ходе лабораторной отработки изучалась возможность получения порошков ферросплавов по следующей технологии: дробление кусков ферросплавов (щековая дробилка типа ЩД 6, размер частиц на выходе 0,5-3,0 мм), измельчение в шаровой или вибрационной мельнице с мелющими телами из карбида вольфрама либо на вибрационной конусной мельнице-дробилке (ВКМД 6), просев порошков через сито с заданным размером. Было установлено, что измельчению хорошо поддается ферротитан марки ФТи35С5 (37 % титана), которая и была выбрана для проведения экспериментов.
Предварительная оценка коррозионной стойкости ферросплава проводилась путем выдержки образцов двухкомпонентной смеси порошка ферротитана с нитратом калия (массовое соотношение 1:1) при относительной влажности 86 % (обеспечивается насыщенным раствором нитрата стронция), в течение 11 суток. Выбор рецептуры обусловлен тем, что нитрат калия применяется в качестве окислителя в ряде ис-кристофорсовых, воспламенительных и других пиротехнических составов. Для сравнения в аналогичных условиях выдерживалась смесь нитрата калия с порошком железа. Визуальный осмотр образцов после выдержки показал, что композиция, содержащая железо, приобрела выраженный бурый цвет, у остальных образцов видимых изменений не наблюдалось, что свидетельствует о сравнительно более высокой химической стойкости смесей на основе ферротитана.
Экспериментальная проверка возможности создания замедлительных и тепловыделяющих композиций с использованием ферротитана в качестве основного горючего проводилась для порошков крупной (140 +100 мкм), средней (-100 мкм) и мелкой (-56 мкм) фракций микроскопическим методом с программной обработкой полученных экспериментальных данных. В результате было установлено, что для крупной фракции фактический диапазон размеров частиц - от 80 до 180 мкм. Характер распределения частиц ферротитана по размеру описывается формулой Розина-Раммлера [10]:
P(d)=1,14■10"12■d4,97■exp(-1,91■10"12■d) где Р^) - относительные содержания фракций, т.е. процентное содержание каждой фракции, отнесенное к разности максимального и минимального размера частиц в данной фракции в мкм, d - диаметр частиц, мкм. Медианный диаметр распределения d5o=127 мкм при интегральной оценке погрешности Q=0,012.
Для средней фракции фактический диапазон размеров частиц - 5-110 мкм. Характер распределения частиц ферротитана по размеру описывается формулой Годена-Андреева [11]
P(d)=0,2d"182.
Медианный диаметр распределения d50=40,2 мкм.
Для мелкой фракции фактический диапазон размеров частиц -3-75 мкм. Характер распределения частиц ферротитана по размеру также описывается формулой Годена-Андреева
P(d)=0,04d"347.
Медианный диаметр распределения d50 равен 23,6 мкм при интегральной оценке погрешности Q = 0,009.
Удельная поверхность порошков, замеренная с помощью прибора ПСХ-2, для средней фракции имеет
величину 992 см2/кг, расчетный эффективный размер частиц 10 мкм; для мелкой фракции удельная поверхность составляет 1271 см2/кг, при эффективном размере частиц 7,9 мкм.
Исследования параметров процесса окисления порошков ферротитана выполнялись методом дифференциально-термического анализа в атмосфере воздуха с применением дериватографа системы Paulik-Paulik-Erdey Q-1500.
Эксперименты показали, что при нагреве образцов средней и мелкой фракций ферротитана наблюдаются процессы, сопровождаемые выделением тепла с одновременным увеличением массы.
Анализ дериватограмм позволяет выделить четыре стадии процесса окисления:
1. Начало окисления - 455 °С (фракция -100 мкм); для фракции -56 мкм температура начала окисления меньше - около 420 °С;
2. Экзотермический эффект, сопровождаемый ускоренным приростом массы при 640 °С (-100 мкм) и 594 °С (-56 мкм);
3. Экзотермический эффект, сопровождаемый ускоренным приростом массы при 767°С (-100 мкм) и 772°С (-56 мкм);
4 Максимальные экзотермический эффект и скорость прироста массы и тепловыделения при 856°С (фракция -100 мкм) и 957°С (-56 мкм).
Для мелкой фракции экзотермические эффекты выражены более ярко.
Литературных данных по механизму окисления сплавов титана в настоящее время обнаружить не удалось. Имеющиеся результаты исследования окисления других сплавов (в частности, на основе хрома [15]) указывают на протекание в его ходе процесса "внутреннего окисления", или селективного окисления внутри сплава того компонента, окислы которого более термодинамически устойчивы.
Согласно [13], окисление образцов пластин из титана протекает с заметным приростом массы уже при 250 °С; при повышении температуры до 600 -900 °С скорость прироста массы многократно возрастает.
Одиночные частицы титана (размером 12127 мкм) в среде воздуха воспламеняются при температурах от 680 °С; при повышении температуры наблюдается уменьшение периода индукции и времени горения [13]. Порошок титана в слое (аэрогель) воспламеняется при 560°С (если размер частиц 55-75 мкм) или 585 °С, для размера частиц 75-105 мкм.
По данным [14], дискретные частицы железа воспламеняются в среде воздуха при температуре 1058 °С и выше. В работе [12] приводятся данные по температурам воспламенения частиц железа в кислороде - при низких давлениях минимальная температура воспламенения 700 °С.
Сравнение приведенных величин температур воспламенения порошков железа и титана с температурами экзоэффектов на кривой ДТА ферротитана позволяет предположить, что первые три стадии процесса связаны преимущественно с селективным окислением титана, на четвертой стадии может играть роль также окисление железа.
В соответствии с литературными данными по свойствам веществ [16], а также рецептурам замедли-тельных композиций [1, 2] в качестве окислителей для экспериментального исследования смесей на основе ферротитана были выбраны хроматы свинца и бария,
оксид меди (II), свинцовый сурик и перхлорат калия. Предварительные эксперименты с двухкомпонентными смесями проводились на запрессованных в картонные оболочки диаметром 10 мм при удельном давлении 300 МПа образцах. Содержание горючего в составах варьировалось от стехиометрического до 90 % мас. Изучались воспламеняемость, горючесть, пределы горючести и линейная скорость горения смесей.
Таблица 1. Пределы горючести и скорость горения двухком-
понентных смесей на основе ферротитана
Окислитель Пределы горючести по содержанию ферросплава, % мас. Диапазон скоростей горения, мм/с
Хромат бария 20-50 0,97-1 (м)*
Хромат свинца 18,7-50 8,2-14 (м)*
Свинцовый сурик 14,7-50 9,9-31 (м)*
Оксид меди (II) 27-60 5,8-16 (м)*
Перхлорат калия 40-90 0,86-10,5 (м) 0,92-7,36 (ср) 0,42-3,37 (кр)
Примечания: 1. Смеси изготавливались на основе порошка ферротитана фракции: "м" - мелкая, "ср" - средняя, "кр" - крупная;
2. *Результаты были получены и частично опубликованы авторами ранее [23].
Характер изменения скорости горения двух-компонентных составов при повышении содержания горючего зависит от вида окислителя. Например, для смесей со свинцовым суриком и оксидом меди скорость горения с увеличением содержания горючего возрастает. В случае систем на основе хроматов свинца, бария и перхлората калия зависимость скорости горения от содержания ферротитана носит экстремальный характер с максимумом при 65-75 % горючего (для перхлората калия), 45 % (для хромата бария) и 30 % (для хромата свинца).
Для прогнозирования вероятных значений характеристик горения составов целесообразно оценить, от каких свойств окислителей зависит скорость горения их смесей с ферротитаном.
В таблице 2 представлены скорости горения двухкомпонентных смесей, содержащих 40 % мас. ферротитана с различными окислителями, а также температуры разложения этих окислителей.
Таблица 2. Скорость горения смесей окислителей с 40% мас.
ферротитана и температуры разложения окислителей [17]
Скорость Температура
Окислитель горения, разложения
мм/с окислителя, °С
Перхлорат калия 0,86 480-530
Свинцовый сурик 31,1 550
Хромат свинца 10,4 844
Оксид меди (II) 8,7 1026
Хромат бария 0,96 1380
Сравнение приведенных выше данных по температуре начала окисления ферротитана (420 °С) и температур разложения окислителей (таблица 2) позволяет заключить, что все они разлагаются при температурах, превышающих температуру начала окисления сплава.
Для интенсивного окисления горючего с выделением тепла в зоне прогрева заряда требуется, чтобы в этой зоне была достигнута температура начала разложения окислителя. Можно предположить, что скорость горения рассматриваемых смесей определяется временем, необходимым для прогрева подготовительного слоя состава теплом, поступающим от реакционной зоны горящего заряда, до начала интенсивного разложения окислителя. В таком случае, чем выше температура разложения, тем большее время потребуется для передачи нужного для прогрева слоя количества тепла от фронта горения и тем позже наступает момент окисления ферротитана с большой скоростью в рассматриваемом слое, т.е. тем ниже будет скорость горения.
Как видно из данных таблицы 2, данное предположение оправдывается для таких окислителей, как свинцовый сурик, хромат свинца, оксид меди(Н) и хромат бария. Однако, перхлорат калия, хотя и имеет минимальную среди применявшихся соединений температуру разложения, высокой скорости горения не обеспечивает.
Известно [19], что на скорость горения составов рассматриваемого типа оказывает значительное влияние теплопроводность их компонентов - чем больше содержание в рецептуре веществ с высокой теплопроводностью, тем выше скорость. Согласно литературным данным [20-22], коэффициент теплопроводности перхлората калия - 0,495-0,587 Вт/м'К, оксида меди (II) -6,38 Вт/м'К, хромата бария - 1,07 Вт/м'К, оксида свинца (П) - 1,3-2,2 Вт/м'К (приведена в качестве ориентировочной оценки, т.к. сведений по параметрам сурика обнаружить не удалось). Информация по теплопроводности хромата свинца в литературе отсутствует.
Как видно, коэффициент теплопроводности перхлората калия заметно ниже, чем оксида меди, свинца и хромата бария, что может объяснять сравнительно медленное горение составов на основе перхлората. Другой причиной, возможно, является низкая температура кипения образующегося при разложении перхлората хлорида калия.
Расчеты теплот сгорания и температур горения смесей на основе ферротитана с помощью программы Astra 4 позволили установить, что максимальные значения данных параметров имеют композиции, содержащие перхлорат калия в стехиометрическом соотношении. Для указанных составов максимальная теплота сгорания - 1,94 МДж/кг, температура горения - 3073К. Композиции с такими характеристиками тепловыделения могут быть использованы, например, в качестве составов для разогревания электролитов в электрических батареях (теплота сгорания известных рецептур указанных композиций 1,47-2,2 МДж/кг [2]).
Для изготовления замедлительных устройств с различными диапазонами времени задержки необходимы замедлительные составы с соответствующими скоростями горения: медленногорящие, средне-скоростные и быстрогорящие [1].
В соответствии с данными таблицы 1 для создания медленногорящих ЗС могут быть использованы смеси ферротитана с хроматом бария.
Следует учитывать, что в реальных замедли-тельных устройствах пиротехнические заряды имеют малые размеры и работают в узких каналах в условиях интенсивного теплоотвода [1], который может привести к загасанию состава. Одним из способов повышения стабильности работы медленногорящих замедли-
тельных составов в таких условиях является введение в их рецептуры добавки более активного окислителя (т.е. горящего с большой скоростью в сочетании с используемым горючим [2]). Согласно приведенным выше данным, такой добавкой может быть, например, оксид меди и хромат свинца.
Для понижения скорости горения составов может оказаться полезным способ введения в рецептуру малоактивных или инертных добавок типа неорганических солей и оксидов [2]. В рецептуры замедли-тельных составов, как правило, входят связующие, что позволяет производить грануляцию композиций, улучшить их сыпучесть, предотвратить расслоение и повысить прочность зарядов [2].
С учетом изложенного были проведены эксперименты по оценке возможной компоновки рецептур замедлительных композиций, пригодных для практического применения. Для моделирования условий работы реального замедлителя эксперименты проводились на образцах, изготовленных прессованием составов в стальные оболочки внутренним диаметром 5,25 мм. В ходе работ изучалась зависимость скорости горения композиций на основе порошков ферротитана с различными окислителями и связующими от соотношения компонентов.
Эксперименты показали, что минимальная скорость горения, достигнутая для композиций на основе ферротитана, хромата бария, оксида меди (II) и коллоксилина - 2,5 мм/с. По экспериментальным данным, указанные композиции работоспособны в интервале температур от -50 °С до +60 °С и устойчиво горят в условиях отсутствия газоотвода, т.е. в условиях герметизированных устройств.
Анализ данных таблицы 1 позволяет предположить, что смеси на основе ферротитана могут быть использованы также для построения замедлительных составов среднего диапазона скоростей горения. В результате экспериментальной отработки композиций, содержащих ферротитан, перхлорат калия и различные связующие, было установлено, что для данных составов в качестве связующего целесообразно применять фторкаучук СКФ-32. Полученный вариант рецептуры обеспечивает в стальной оболочке внутренним диаметром 5,25 мм скорость горения 15 мм/с, работоспособен в температурном диапазоне от -50 °С до +60 °С и устойчиво горит в условиях отсутствия газоотвода.
Для исследования возможности использования ферротитана в пиросоставах для снаряжения изделий художественной пиротехники за основу была взята композиция [2], включающая перхлорат аммония, уротропин, идитол, алюминий и магний. Составы испыты-вались в макетах изделий "фонтан" и "фонтан-огнепад" диаметром 15 и 23 мм. Эксперименты показали, что использование в подобных составах данного ферросплава позволяет получить при работе изделия густой искровой форс золотистого цвета (рисунок 1).
Рис.1. Зрелищный эффект при работе макетов изделий "фонтан"
Изучение возможности создания воспламени-тельных композиций на основе ферротитана проводилось путем модификации рецептуры воспламенитель-ного состава для сигнальных и осветительных композиций, включавшей идитол, нитрат калия и магний [2]. Установлено, что при замене магния на ферротитан и введении некоторых добавок достигается существенное увеличение химической стойкости состава при хранении, при этом он обладает достаточной воспламеняющей способностью для использования, например, в фейерверочных изделиях "фонтан" и "фонтан-огнепад".
Заключение
Полученные данные позволяют заключить, что применение порошка ферротитана в пиротехнике может быть целесообразным для построения рецептур замедлительных составов, фейерверочных искристо-форсовых композиций со зрелищным эффектом искр золотистого тона и воспламенительных смесей для сигнальных, осветительных и фейерверочных пиросо-ставов.
Литература
1. ВареныхН.М., Емельянов В.Н., Дуды/рев А.С. [и др.] Пиротехника. Казань: Изд-во КНИТУ, 2015. 472 с.
2. Мельников В.Э. Современная пиротехника. М.: изд-во, 2014. 480 с.
3. Ферросплавы. Справочник / под ред. В.Г. Мизина, Н.А. Чиркова, В.С. Игнатьева [и др.] М.: Металлургия, 1992. 414 с.
4. Демьяненко ДБ, Дуды^/рев А.С., Андреева В.А, Ефанов В.В. [и др.] Перспективные пиротехнические средства и системы пироавтоматики космической техники. // Общерос. научно-техн. журнал "Полет". 2013. № 2. С. 49-54.
5. Гармонов СЮ, Кочергин А.В, Павлов Г.И. [и др.] Химия и боеприпасы артиллерии. М.: КолосС, 2010. 439 с.
6. Граевский М.М. Справочник по электрическому взрыванию зарядов. М.: Рандеву-АМ, 2000. 448 с.
7. Delay compositions and detonation delay device utilizing same: пат. 2008223242 США. № 20070977921. заявл. 25.10.2007; опубл. 29.11.2011.
Сведения об авторах
Демьяненко Даниил Борисович, д-р техн. наук профессор, каф высокоэнергетических процессов; Daniil B. Demianenko, Dr Sci. (Eng.), Professor, Department of high-energy processe. e-mail:[email protected]
Ершов Андрей Юрьевич, инженер отд. 72; Andrey Y. Ershov, e-mail:[email protected]
Дудырев Анатолий Сергеевич, д-р техн. наук, профессор, зав. каф. высокоэнергетических процессов; Anatoliy S. Dudyrev, Dr Sci. (Eng.), Professor, Head of Department of high-energy processe.
8. Промышленный портал МЕГАПРОМ. Каталог поставщиков. Ферросплавы, чугун, сырье URL: http://www.metaprom.ru/companies/rawmaterials/ (дата обращения 23.10.2019)
9. ГОСТ 4761-91 (ИСО 5454-80). Ферротитан. Tехнические требования и условия поставки. М., 2007. 7 с.
10. Доманский И.В., Исаков Г.П, Островский Г-H. Машины и аппараты химических производств. М.: Машиностроение, 1982. 387 с.
11. Коузов П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. Л.: Химия, 1987. 264 с.
12. Лещевич В.В, Пенязьков О.Г. Воспламенение и горение мелкодисперсных порошков металлов в среде кислорода // VIII Всерос. конф. с междунар. участием «Горение твердого топлива». Институт теплофизики им. С.С. Кутателадзе СО РА^ 13-16 ноября 2012 nURL:http: //www. itp.nsc. ru/conferences/gtt8/fi les/ 54Leshchevich.pdf (дата обращения 23.10.2019)
13. Силин H-А, Ващенко В.А, Кашпоров Л.Я. [и др.] Металлические горючие гетерогенных конденсированных систем. М.: Машиностроение, 1976. 320 с.
14. Злобинский Б.М, Иоффе В.Г, Злобинский В.Б. Воспламеняемость и токсичность металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1972. 264 с.
15. ЖуковЛ.Л, Племянникова И.М, Миронова М.H, Баркая Д.С, Шумков Ю.В. Сплавы для нагревателей. М.: Металлургия, 1985. 144 с.
16. Мадякин Ф.П. Компоненты и продукты сгорания пиротехнических составов. T. 1. Hизкомолеку-лярные вещества. Казань: КПУ, 2006. 500 с.
17. Молочко В.А, Лидин Р.А, Андреев Л.Л. Химические свойства неорганических веществ. М.: Химия, 2000. 480с.
18. Силин H.A, Ващенко В.А, Зарипов H.И. [и др.] Окислители гетерогенных конденсированных систем. М.: Машиностроение, 1976. 456 с.
19. Hardt A.P. Pyrotechnics. Post Falls, Idaho, U.S.A.: Pyrotechnica Publications, 2001. 430 р.
20. Шелудяк Ю.Е, Кашпоров Л.Я, Малинин Л.H, Цалков В.H. Tеплофизические свойства компонентов горючих систем. М.: HПО "Информационные и технико-экономические исследования", 1992. 185 с.
21. Electrical and thermal properties of Bi2O3, PbO and mixed oxides of Bi2O3-PbO system Solid Dielectrics // Proceedings of the 2004 IEEE International Conference on 5-9 July 2004. Toulouse, France, 2004. ICSD 2004. Vol. 1 РР. 141-142.
22. Химическая энциклопедия: в 5 т. т. 4 /под ред. H.С. Зефирова [и др.]. М: Большая Российская энциклопедия, 1995. 639 с.
23. Урюпин А.А., Скворцов М.М, Ершов А.Ю, Демьяненко Д.Б. Ферротитан - перспективное горючее пиротехнических замедлительных составов // Известия СПб1ГИ ОУ). 2014. № 24(50). С.26-32.
