ФЕРРОТИТАН - ПЕРСПЕКТИВНОЕ ГОРЮЧЕЕ ПИРОТЕХНИЧЕСКИХ ЗАМЕДЛИТЕЛЬНЫХ СОСТАВОВ Текст научной статьи по специальности «Химические технологии»

УДК 662.1 А.А. Урюпин1, М.М. Скворцов2,

А.Ю. Ершов3, Д.Б. Демьяненко4

ФЕРРОТИТАН -ПЕРСПЕКТИВНОЕ ГОРЮЧЕЕ ПИРОТЕХНИЧЕСКИХ ЗАМЕДЛИТЕЛЬНЫХ СОСТАВОВ

Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический Университет), Санкт-Петербург, Московский пр., 26

ФГУП "СпеЦиальное конструкторско-технологическое бюро "Технолог", Санкт-Петербург, Советский пр., 33-а

Показана возможность применения высокодисперсного порошка ферротитана в качестве горючего пиротехнических малогазовых замедлительных составов. Экспериментально определены характеристики горения двух- и трёхкомпонентных смесей ферротитана с хроматом бария, хроматом свинца, а также оксидами меди (II), железа (III), свинца (II), свинца (III, IV) (свинцовым суриком). Результатами экспериментов подтверждено, что составы на основе ферротитана и перечисленных окислителей могут быть использованы в качестве основы для малогазовых замедлительных составов.

Ключевые слова: ферротитан, малогазовые замедлительные составы, скорость горения, температура горения, газовыделение, хромат бария, хромат свинца, оксид меди, оксид железа, оксид свинца, оксид свинца

Пиротехнические замедлители (ПЗ) или пиротехнические таймеры широко применяются в системах пиро-автоматики ракетно-космической техники [1], боеприпасах [2], а также в промышленных средствах инициирования [3, 4]. Они служат для создания замедлений (задержек по времени) необходимой длительности, что обеспечивает заданную последовательность работы элементов огневых или взрывных цепей. Замедления или временные задержки при работе ПЗ обеспечиваются временем горения зарядов замедлительных пиротехнических составов. Время работы замедлителя определяется отношением длины замедлительного заряда к средней линейной скорости его горения.

Наибольший практический интерес в настоящее время представляют пиротехнические устройства замедления обтюрированного типа (без выхода продуктов сгорания в окружающую среду) [5]. Герметизация устраняет влияние внешнего давления на работу замедлителя и предохраняет его от воздействия атмосферной влажности, что необходимо для обеспечения возможности длительного хранения данных устройств. Герметизированные пи-розамедлители могут снаряжаться только малогазовыми замедлительными составами (МЗС), горение которых происходит без образования газообразных продуктов.

Горючее, используемое в МЗС, должно отвечать специальным требованиям: применяться в виде высокодисперсных порошков с определенным и постоянным гранулометрическим составом, должно быть коррозион-ностойким и не пирофорным, окисление горючего должно происходить в конденсированной фазе и продукты окисления горючего должны быть конденсированными при температурах горения МЗС. В значительной мере этим требованиям отвечают такие металлические горю-

чие, как цирконий, титан, вольфрам, марганец, железо и некоторые другие.

Известны рецептуры малогазовых составов, построенные на основе этих горючих, например [6-16]. В настоящее время производство мелкодисперсных порошков с качествами, необходимыми для создания МЗС, в России ограничено либо отсутствует. Кроме того, пиротехнические композиции с высокодисперсными порошками большинства из упомянутых горючих обладают высокой чувствительностью к механическим воздействиям и, поэтому, небезопасны в производстве и применении. В связи с этим актуальной является задача разработки усовершенствованных замедлительных композиций с применением новых компонентов.

Изучение физико-химических свойств и сырьевой базы возможных компонентов МЗС показало, что требованиям к горючим этих составов в большой мере отвечает сплав титана с железом - ферротитан. Этот сплав производится в РФ для нужд металлургии в больших количествах и, поэтому, недефицитен и недорог. Ферротитан обладает достаточной коррозионной стойкостью, не образует газообразных продуктов окисления и безопасен в обращении, определенные марки этого сплава хорошо поддаются измельчению.

Отечественной промышленностью выпускаются сорта ферротитана, содержащие 30 %, 40 %, 60 % и 70 % титана. Эксперименты показали, что на используемом в отрасли оборудовании - щековых дробилках, шаровых мельницах и дисковых истирателях наиболее эффективно измельчается сплав марки ФТи35С5, который и был выбран для проведения исследований.

В состав ферротитана ФТи35С5 входит железо (48 % мас.), титан (37 %), кремний (4,4 %), а также ряд

1 Урюпин Андрей Анатольевич, инженер-технолог ФГУП «СКТБ «Технолог», e-mail: andre-ug@mail.ru

2 Скворцов Михаил Михайлович, аспирант кафедры высокоэнергетических процессов e-mail: andrew-engineer@rambler.ru

3 Ершов Андрей Юрьевич, инженер отд 72 ФГУП «СКТБ «Технолог», e-mail: sktb-techn@yandex.ru

4 Демьяненко Даниил Борисович, д-р техн. наук, профессор, каф. высокоэнергетических материалов СПбГТИ(ТУ), e-mail: demdb@mail.ru Дата поступления - 14 марта 2014 года

других элементов, в частности, алюминий (7,6 %).

В соответствии с диаграммой состояния системы титан - железо [17], плавление данного сплава начинается при температуре не ниже 1317 °С и заканчивется при 1425 °С.

Для экспериментальной отработки была выбрана фракция ферротитана - 56 мкм, в предположении, что составы на наиболее мелкодисперсном горючем будут характеризоваться повышенной однородностью и устойчивостью горения. Определение дисперсного состава порошка производилось микроскопическим методом с программной обработкой полученных экспериментальных данных. Полученное распределение частиц по размерам показано на рисунке 1.

Рисунок 1. Распределение частиц по размерам в фракции порошка ферротитана -56 мкм

Дифференциальная кривая распределения частиц порошка по размерам описывается формулой Годе-на-Андеева [18] = 25,68^-0'347 .

Медианный диаметр й5о равен 23,6 мкм при интегральной оценки погрешности р = 0,009.

Удельная поверхность порошка была замерена с помощью прибора ПСХ-2. Расчеты показали, что величина удельной поверхности составляет 1271 см2/кг, а эффективный размер частиц равен 7,9 мкм.

Опубликованных данных по температурным параметрам окисления ферротитана обнаружить не удалось. Для их определения с применением дериватографа системы РаиИк-РаиИк-Е^еу р-1500 был выполнен дифференциально-термический анализ порошка сплава в атмосфере воздуха. Полученная дериватограмма показана на рисунке 2.

Рисунок 2. Дериватограмма окисления порошка ферротитана фракции -56 мкм в кислороде воздуха

Скорость нагрева дериватографа составляла 12 °С/мин, масса навески, подвергавшейся анализу порядка 200 мг.

В процессе окисления ферротитана за счет кислорода воздуха можно выделить три стадии. Окисление начинается при температуре около 420 °С, по кривой DTG видно, что с началом окисления ферротитана начинается прирост массы образца, который достигает максимума при 594 °С. Вторая стадия окисления характеризуется максимальной скоростью прироста массы при 772 °С, третья стадия - при 957 °С, причем величина скорости возрастает по сравнению с первой и второй стадиями.

Сопоставление данных по температурам воспламенения порошков железа и титана [19, 20] с температурами максимумов дифференциальной термографической кривой ферротитана позволяет предположить, что первые две стадии процесса связаны преимущественно с окислением титана, на третьей стадии может играть роль и окисление железа.

Для исследования возможности создания эффективных замедлительных композиций на основе фер-ротитана были экспериментально определены характеристики горения порошка сплава ФТИ-35 (фракция -56 мкм) в смеси с такими окислителями, как хроматы бария и свинца, оксиды меди (II), железа (III), свинца (II) и оксид свинца (III, IV) (свинцовый сурик). Указанные соединения имеют высокую химическую стойкость и применяются в ряде замедлительных смесей.

С каждым из окислителей были изготовлены двухкомпонентные составы, содержащие компоненты в стехиометрическом соотношении, а также ряд рецептур с избытком горючего. Очевидно, что композиции, включающие ферротитан в количестве, меньшем стехиомет-рического, не представляют практического интереса для создания МЗС, так как в их продуктах сгорания будет присутствовать избыточный кислород.

Образцы для испытаний формовались способом глухого прессования пиротехнических смесей в картонные оболочки внутренним диаметром 10 мм при удельном давлении 300 МПа. Навеска композиции подбиралась такой, чтобы соотношение диаметра заряда к его высоте было близким к 1:1.

Результаты экспериментов показали, что вид зависимости скорости горения двухкомпонентных составов от содержания металлического горючего имеет такой же экстремальный характер, как и для других пиротехнических систем [8]. В качестве примера можно привести данные по горению композиций ферротитан - хромат свинца (рисунок 3).

Рисунок 3. Зависимость скорости горения смеси ферротитана с хроматом свинца от содержания ферротитана

Обобщенные результаты испытаний двухкомпонентных композиций с различными окислителями представлены в таблице 1.

Как видно из таблицы 1, на линейные скорости горения ферротитана с окислителями оказывают существенное влияние физико-химические свойства окислителей.

Таблица 1. Пределы горючести и скорость горения двухкомпонентных смесей на основе ферротитана

Окислитель Пределы горючести по содержанию ферротитана, % мас. Диапазон скоростей горения, мм/с

Хромат бария 20-50 0,97-1,01

Хромат свинца 18,7-50 8,23-13,9

Свинцовый сурик 14,7-50 9,9-31,1

Оксид свинца (II) 12-30 образцы горят неустойчиво

Оксид железа (III) не горит не горит

Оксид меди (II) 27-60 5,8-16,4

Представляет интерес выяснить, от каких свойств окислителей зависит скорость и устойчивость горения их смесей с ферротитаном.

В таблице 2 представлены измеренные скорости горения двухкомпонентных смесей, содержащих 40 % мас. ферротитана с различными окислителями, а также рассчитанные с помощью программы Astra 4 температуры горения и теплоты сгорания композиций. В таблице 3 приведены температуры плавления и разложения этих окислителей.

Анализ данных таблицы 2 показывает, что для всех изучаемых двухкомпонентных смесей ферротитан в зоне реакции горения находится в расплавленном состоянии (как было указано выше, плавление ФТИ-35 происходит в интервале температур 1317-1425 °С).

Связи температур горения и теплот сгорания композиций со скоростями их горения не наблюдается. При этом, можно проследить зависимость скорости и устойчивости горения смесей от температуры разложения окислителей (таблицы 2, 3, рисунок 4).

Таблица 2. Параметры горения смесей окислителей с ферротитаном (содержание горючего 40% мас.)

Параметры горения

Окислитель Скорость, мм/с Температура, °С Тепловыделение, кдж/г

Хромат бария 0,96 2067 3,1

Хромат свинца 10,4 2018 1,6

Оксид меди (II) 8,7 2500 2,2

Свинцовый сурик 31,1 1664 0,6

Оксид свинца (II) Не догорает 1454 1,4

Оксид железа (III) Не горит 1586 2,9

Таблица 3. Свойства окислителей [1918, 2219]

Окислитель Температура, °С

плавления разложения

Хромат бария 1000 1380

Хромат свинца 844 844

Оксид меди (II) 800 1026

Свинцовый сурик — 550

Оксид свинца (II) 886 1535

Оксид железа (III) 1562 1562

Рисунок 4. Взаимосвязь температуры разложения окислителей и скорости горения композиций на их основе

35 т-

30

о

S 25

а)

Cl

_ü I-

О О

о- 10

о ^

О

5 0

0 500 1000 1500

Температура разложения °С

Сравнение приведенных выше данных по температуре начала окисления ферротитана (420 °С) и температур разложения окислителей (таблица 3) позволяет заключить, что все они разлагаются при температурах, превышающих температуру начала окисления сплава.

Для интенсивного окисления горючего с выделением тепла в зоне прогрева заряда требуется, чтобы в этой зоне была достигнута температура начала разложения окислителя. Можно предположить, что скорость горения рассматриваемых смесей связана со временем, необходимым для прогрева подготовительного слоя состава теплом, поступающим от реакционной зоны горящего заряда, до начала интенсивного разложения окислителя. Иначе говоря, чем выше температура разложения, тем большее время необходимо для передачи требуемого для прогрева слоя количества тепла от фронта горения и тем позже наступает момент окисления ферротитана с большой скоростью в рассматриваемом слое, т.е. тем ниже будет скорость горения.

Для оксида свинца (II) и железа (III) температуры разложения имеют сравнительно высокие величины - 1535 °С и 1556 °С [21, 22]. Вероятно, поэтому, вследствие теплопотерь, подготовительный слой заряда не прогревается до температуры интенсивного разложения окислителя и последующего протекания устойчивой реакции с горючим. В результате смеси с этими оксидами к стабильному горению не способны.

Результаты экспериментов по изучению характеристик горения описанных двухкомпонентных смесей в стальных гильзах диаметром 5,25 мм показали, что композиции на хромате свинца, оксиде меди и свинцовом сурике могут быть использованы для создания быс-трогорящих (10-30 мм/с) малогазовых составов. При этом установлено, что смеси на основе хромата бария в указанных условиях снаряжения горят нестабильно.

Одним из способов повышения стабильности работы замедлительных составов в условиях высокого теплоотвода является использование в их рецептурах комбинации двух окислителей, один из которых взаимодействует с горючим более активно, чем другой (например, хромата бария с перхлоратом калия [23 и др.]). В соответствии с приведенными выше данными, можно предположить, что устойчивость горения медленно горящих МЗС на основе ферротитана и хромата бария может быть улучшена путем включения в рецептуру оксида меди. Для проверки справедливости этого предположе-

ния были экспериментально измерены параметры горения ряда трехкомпонентных смесей ферротитан - хромат бария - оксид меди, как в картонных оболочках, так и в стальных гильзах.

Экспериментальные данные по скорости горения трехкомпонентных рецептур с различным соотношением компонентов были обработаны с использованием программы MathCad 14. Были сформированы матрицы, включающие значения содержания компонентов в составах и скоростей горения. С помощью стандартной функции Regress были рассчитаны коэффициенты кубических полиномов, аппроксимирующих зависимость скорости горения указанных трехкомпонентных смесей для обоих вариантов снаряжения. Полученные коэффициенты позволяют, с помощью функции interp, рассчитать матрицу значений прогнозируемых скоростей горения и построить диаграммы, на которых показаны линии равного уровня скорости горения. Такие диаграммы дают возможность оценить содержания компонентов, при которых будет достигаться необходимая скорость горения, или, наоборот, определить вероятное значение скорости горения для заданной рецептуры состава.

Диаграммы зависимости скорости горения трехкомпонентных смесей ферротитан - хромат бария - оксид меди в картонных оболочках и стальных гильзах от содержания компонентов представлены на рисунках 5 и 6.

Рисунок 5. Диаграмма линий равного уровня скорости горения смесей ферротитан - хромат бария - оксид меди при испытаниях в картонных оболочках

Хромат дария 100%

Рисунок 6. Диаграмма линий равного уровня скорости горения смесей ферротитан - хромат бария - оксид меди при испытаниях в стальных гильзах

Хромат б,ария 100%

Как видно, вследствие интенсивного теплоотво-да для изучаемых трехкомпонентных композиций область устойчивого горения при снаряжении в стальные гильзы заметно уже, чем при формовании в картонные оболочки. Тем не менее, в определенном диапазоне соотношения

компонентов исследуемая система ферротитан - хромат бария - оксид меди стабильно горит в стальных гильзах и может быть основой для создания малогазовых составов со скоростью горения 2-5 мм/с.

Необходимым условием при использовании замедлителей в ряде объектов техники является высокая прочность зарядов. Для увеличения прочности изделий в рецептуру составов вводятся связующие, которые могут служить также для регулирования скорости горения заряда [7]. В качестве связующих используются, как правило, высокомолекулярные органические соединения.

Возможность применения связующих в фер-ротитановых рецептурах, включающих хромат бария и оксид меди, была проверена для коллоксилина, фтор-каучука СКФ-32 и хлорированного поливинилхлорида (ХПВХ). Связующие вводились в исходную смесь в виде растворов в ацетоне, в количестве 2 мас. частей сверх 100 мас. частей смеси (в пересчете на сухое вещество). Эксперименты проводились на составах, запрессованных в стальные гильзы. Как и следовало ожидать, включение органических соединений в рецептуры композиций привело к снижению скорости их горения, а для некоторых составов к отказам в воспламенении части образцов. Устойчивое горение обеспечивается преимущественно при содержании ферротитана не менее 45 % и оксида меди не менее 25 %.

Величина относительного снижения скорости горения зависит от типа связующего. Можно предположить, что степень влияния связующего на скорость горения определяется количеством тепла, затрачиваемого на его разложение. Известно, что коллоксилин при нагреве воспламеняется и окисляется с выделением тепла [24]. Тепловые эффекты разложения для фторкаучука и ХПВХ были рассчитаны по аддитивной схеме [25] по справочным значениям энергии связей [26], в соответствии с данными о продуктах разложения [27, 28].

Характер зависимости скорости горения от вида связующего на примере состава, содержащего 50 % ферротитана, и величины теплоты разложения показаны в таблице 4.

Таблица 4. Поведение связующих при нагревании и влияние их на скорость горения

Название Относительное изменение скорости горения, % Тепловой эффект при нагреве, кДж/кг

Коллоксилин -44 +3184

Фторкаучук СКФ-32 -47 -5220

ХПВХ -55 -12800

Приведенные результаты позволяют проследить тенденцию к снижению скорости горения при повышении теплозатрат на разложение связующего (рисунок 7). Однако, такой подход не объясняет, почему введение коллоксилина, выделяющего, а не поглощающего тепло при нагреве, также уменьшает скорость горения.

Рисунок 7. Зависимость относительного снижения скорости горения от величины затрат энергии на разложение связующего

-56—|-

з?

к -54

о

= -50

и

0

g- -*8

M

и

0 1--46

,-40-1-,-,-,

-5000 0 5000 10000 15000

теплопоглощение при разложении, кДж/кг

Возможно, причиной наблюдаемого эффекта является снижение теплопроводности композиции, вызываемое включением коллоксилина. Выше было показано, что скорость горения связана со временем, необходимым для прогрева подготовительного слоя состава до температуры разложения окислителя. В качестве величины, характеризующей скорость изменения температуры вещества в неравновесных тепловых процессах, используется коэффициент температуропроводности х (численно равен отношению теплопроводности к объёмной теплоёмкости при постоянном давлении) [29], который и был выбран для проверки высказанного предположения.

При расчете температуропроводности ряда рецептур трехкомпонентных смесей, отличающихся содержанием ферротитана, были использованы величины коэффициентов теплопроводности, вычисленные по формуле Оделевского [30], и значения теплоёмкости, найденные по формуле аддитивности. Данные по относительному изменению скорости горения и коэффициента температуропроводности составов при включении в рецептуру коллоксилина приведены в таблице 5.

Таблица 5. Относительное изменение скорости горения и, температуропроводности х и тепловыделения ф составов

при введении коллоксилина

Содержание ферротитана, % AU% и % A %о/ X % f%

23 -30 -5 -8,7

35 -36 -5,6 -12

45 -56 -6 -16

50 -44 -6,8 -32

Как показывает сравнение относительного изменения параметров трехкомпонентных смесей при включении в них коллоксилина, температуропроводность для всех рецептур уменьшается практически на одну и ту же величину (около 6%), в то время как степень снижения их скорости горения заметно отличается. Таким образом, изменение теплопроводности композиции при использовании связующего не является определяющим фактором.

По литературным данным [24], в продуктах сгорания нитроцеллюлозы присутствует азот, пары воды, оксид и диоксид углерода. При сгорании коллоксилина образуется, согласно расчетам, также свободный углерод, так как коллоксилин содержит сравнительно небольшое (11 %) количество азота [24]. Не исключено, что при горении ферротитановых композиций кислород, выделяющийся при разложении окислителя, взаимодействует с углеродом. Тепловыделение при протекании этой реакции (394 кДж/моль) значительно ниже, чем при окислении титана (944 кДж/моль). Расход затрат кислорода на указанную

конкурирующую реакцию приведет к снижению теплоты сгорания композиции. По расчетной оценке, эти потери в теплоте сгорания заметно превышают тепловыделение при сгорании коллоксилина. Итоговое понижение теплоты сгорания состава может быть одной из причин уменьшения скорости его горения при введении коллоксилина в рецептуру.

Вычисленные значения относительного изменения тепловыделения композиций за счет протекания конкурирующей реакции приведены в таблице 5 и на рисунке 8.

Рисунок 8. Взаимосвязь относительных величин снижения скорости горения и уменьшения тепловыделения композиций

& 70-,

0 10*

1 0__,______

° 0 10 20 30 40

снижение теплоты сгорания, %

Как видно, наблюдается определенная корреляция относительных значений снижения скорости горения и уменьшения теплоты сгорания составов при введении связующего.

Заключение

Результаты исследований показали, что по совокупности физико-химических свойств и характеристикам горения смесей с рядом окислителей ферротитан может быть отнесен к перспективным компонентам для создания малогазовых замедлительных составов со скоростями горения в диапазоне 2,5-30 мм/с.

Литература

1. Демьяненко Д.Б., Дудырев А.С., Андреева В.А., Ефанов В.В. [и др.] Перспективные пиротехнические средства и системы пироавтоматики космической техники // Общероссийский научно-технический журн. «Полет». 2013. № 2. С. 49-54.

2. Гармонов С.Ю., Кочергин А.В., Павлов Г.И. [и др.] Химия и боеприпасы артиллерии М.: Колос С, 2010. 439 с.

3. Граевский М.М. Справочник по электрическому взрыванию зарядов. М.: Рандеву-АМ, 2000. 448 с.

4. Delay compositions and détonation delay device utilizing same: пат. 2008223242 США. № 20070977921 за-явл. 25.10.2007; опубл. 29.11.2011.

5. Демьяненко Д.Б. Актуальные направления разработки пиротехнических замедлительных составов // Современные проблемы пиротехники: Материалы V Всероссийской научно-технической конференЦии, Сергиев Посад, 19-20 ноября 2009 г. г. Сергиев Посад: ИИЦ "Весь Сергиев Посад", 2010. С.162-165.

6. Замедлительный состав (варианты): пат. 2332393 Рос. Федерация. № 2006130699/02; заявл. 25.08.2006; опубл. 27.08.2008.

7. Time delay explosive composition: пат. 6186489 Япония. № 19840206156; заявл. 03.01.1984; опубл. 01.05.1986.

8. Hardt A.P. Pyrotechnics. - Pyrotechnica Publications. Post Falls. Idaho, U.S.A., 2001 430 р.

9. Pressure compensated pyrotechnic time delay composition: пат. 3701697 США. № 3701697; заявл. 27.05.1971; опубл. 31.10.1972.

10. Delay composition and device: пат. 3703144 США. № 3703144; заявл. 16.09.1969; опубл. 21.11.1972.

11. Low energy fuse: пат. 2237101 Великобритания. № 19900003186; заявл. 13.02.1990; опубл. 24.04.1991.

12. Pyrotechnic composition: пат. 2073543 Канада. № 19922073543; заявл. 09.07.1992; опубл. 13.01.1993.

13. Pyrotechnic delay element, method of manufacture and its use: пат. 0847972 Европа. № 19960203536; заявл. 13.12.1996; опубл. 17.06.1998.

14. Compositions fusantes à retard et objets en comportant: пат. 1128524 Франция. № 1128524; заявл. 07.04.1955; опубл. 07.01.1957.

15. Pyrotechnic composition for delay fuses: пат. 2706449 Франция № 19930007411; заявл. 18.06.1993; опубл. 23.12.1994.

16. Пиротехнический состав: пат. 2222520 Рос. Федерация. № 2001135693/02; заявл. 24.12.2001; опубл.27.01.2004.

17. Ферросплавы. Справочник / под ред. В.Г. Ми-зина, Н. А. Чиркова, В. С. Игнатьева [и др.]. М.: Металлургия, 1992. 414 с.

18. Коузов П.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. Л.: Химия, 1987. 264 с.

19. Лещевич В.В., Пенязьков О.Г. Воспламенение и горение мелкодисперсных порошков металлов в среде кислорода // VIII Всероссийская конф. с международным

участием «Горение твердого топлива» Институт теплофизики им. С.С. Кутателадзе СО РАН, Новосибирск. 13-16 ноября 2012 г. URL: http://www.itp.nsc.ru/conferences/gtt8/ files/54Leshchevich.pdf

20. Силин Н.А., Ващенко В.А., Кашпоров Л.Я. [и др.] Металлические горючие гетерогенных конденсированных систем. М.: Машиностроение, 1976. 320 с.

21. Молочко В.А., Лидин Р.А, Андреев Л.Л. Химические свойства неорганических веществ. М.: Химия, 2000. 480 с.

22. Силин Н.А., Ващенко В.А., Зарипов Н.И. [и др.]. Окислители гетерогенных конденсированных систем. М.: Машиностроение, 1976 456 с.

23. Kaye S.M., Herman H.L. Encyclopedia of explosives and related items. V. 9, New Jersey, 1980. 911 p.

24.Тарасов А.П. Производство бездымных поро-хов. М.: Дом техники, 1963. 230 с.

25. Киреев В.А. Методы практических расчетов в термодинамике химических реакций. М.: Химия, 1975. 520 с.

26. Краткий справочник физико-химических величин / под ред. К.П. Мищенко А.А. Равделя Л.: Химия, 1972. 200 с.

27. Логинов Б.А. Удивительный мир фторполиме-ров. М.: ООО "Девятый элемент", 2008. 128 с.

28. Энциклопедия полимеров / под ред. В.А. Кабанова [и др.]. Т. 2. M.: 1974. 1023 с.

29. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача. М.: Энергия, 1969. 488 с.