CC BY
32
ISSN 1560-3644 ИЗВЕСТИЯ ВУЗОВ. СЕВЕРО-КАВКАЗСКИМ РЕГИОН._ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ. 2021. № 1
ISSN 1560-3644 IZVESTIYA VUZOV. SEVERO-KAVKAZSKIYREGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 1
УДК 665.71: 544.3 DOI: 10.17213/0321-2653-2021-1-56-62
ТЕРМОДИНАМИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ПАРОВОЗДУШНОЙ ГАЗИФИКАЦИИ ТЯЖЕЛЫХ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ*
© 2021 г. А.Н. Салиев, В.Б. Ильин, А.А. Савостьянов, Р.Е. Яковенко
Южно-Российский государственный политехнический университет (НПИ) имени М.И. Платова, г. Новочеркасск, Россия
THERMODYNAMIC MODELING OF THE PROCESS OF STEAM-AIR GASIFICATION OF HEAVY OIL RESIDUES
A.N. Saliev, V.B. Il'in, A.A. Savostyanov, R.E. Yakovenko
Platov South-Russian State Polytechnic University (NPI), Novocherkassk, Russia
Салиев Алексей Николаевич - канд. техн. наук, науч. сотр., Saliev Aleksei N. - Candidate of Technical Sciences,
лаборатория «Катализаторы и технологии переработки Research Associate, Laboratory «Catalytic Technologies for
углеродсодержащих материалов», Южно-Российский Processing Carbon-Containing materials», Platov South-Russian
государственный политехнический университет (НПИ) State Polytechnic University (NPI), Novocherkassk, Russia.
имени MK Шагота г. Номчеркаюк, россия. E-mail: E-mail: saliev.aleksei@yandex.ru saliev.aleksei@yandex.ru
Ильин Владимир Борисович - канд. техн. наук, ст. науч. Il'in Vladimir B. - Candidate of Technical Sciences,
сотр., лаборатория «Катализаторы и технологии переработки Senior Research, Laboratory «Catalytic Technologies for
углеродсодержащих материалов», Южно-Российский Processing Carbon-Containing materials», Platov South-Russian
государственный политехнический университет (НПИ) State Polytechnic University (NPI), Novocherkassk, Russia.
имени М.И. Платова, г. Новочеркасск, Россия. Е-mail: E-mail ilyin07@gmail com
ilyin07@gmail.com
Савостьянов Андрей Александрович - инженер-исследователь, Savostyanov Andrey A - Engineer-Researcher, Laboratory
лаборатория «Каталитические технологии переработки «Catalytic Technologies for Processing Carbon-Containing
углеродсодержащих материалов», Южно-Российский materials», Platov South-Russian State Polytechnic University
государственный политехнический университет (НПИ) (NPI), Novocherkassk, Russia. E-mail: and1982.82@mail.ru имени М.И. Платова, г. Новочеркасск, Россия. E-mail: and1982.82@mail.ru
Яковенко Роман Евгеньевич - канд. техн. наук, ст. науч., Yakovenko Roman E. - Candidate of Technical Sciences, сотр., лаборатория «Катализаторы и технологии переработки Senior Research, Laboratory «Catalytic Technologies for углеродсодержащих материалов», Южно-Российский Processing Carbon-Containing materials», Platov South-Russian государственный политехнический университет (НПИ) State Polytechnic University (NPI), Novocherkassk, Russia. имени М.И. Платова, г. Новочеркасск, Россия. E-mail: E-mail: jakovenko39@gmail.com jakovenko 3 9 @gmail .com
Проведен теоретический анализ процесса паровоздушной газификации тяжелого нефтяного остатка на примере гудрона Западно-Сибирской нефти АО «Газпромнефть-ОНПЗ». Методом минимизации значения свободной энергии Гиббса исследовано влияние режимов процесса паровоздушной газификации (температура 900 - 1000 °С, коэффициент избытка воздуха 0,2 - 0,5, расход пара 30 - 120 кг на 100 кг сырья) на равновесный состав продуктов. При моделировании процесса газификации применяли уравнение Пенга-Робинсона, используя модель равновесного изотермического реактора. Проведенные расчеты показали возможность использования тяжелых нефтяных остатков, на примере гудрона, в качестве сырья для получения синтез-газа в процессе газификации. В ходе анализа изучено влияние режимов процесса газификации на равновесный состав продуктов и определены их интервалы, обеспечивающие получение синтез-газа с отношением Н2 /СО равным 1,5 - 2. Показано, что равновесный состав продуктов паровоздушной газификации во многом определяется равновесием реакции конверсии монооксида углерода водяным паром.
Ключевые слова: паровоздушная газификация; тяжелые нефтяные остатки; термодинамический расчет; синтез-газ; синтез Фишера-Тропша.
Работа выполнена при финансовой поддержке Минобрнауки РФ в рамках государственного задания по заявке №2019-0990.
56
ISSN 1560-3644 IZVESTIYA VUZOV. SEVERO-KAVKAZSKIYREGION.
TECHNICAL SCIENCE.
2021. No 1
The theoretical analysis of the process of steam-air gasification of heavy oil residue is carried out on the example of tar from West Siberian oil of JSC - Gazprom Neft-ONPZ. Using the Gibbs free energy minimization method, researched the influence of the modes of steam-air gasification process (temperature 900 - 1000 °C, air-fuel ratio 0,2 - 0,5, steam consumption 30 - 120 kg per 100 kg of raw materials) on the equilibrium composition of products. In the process of gasification modeling, the Peng-Robinson equation was applied using the equilibrium isothermal reactor model. Calculations have shown the possibility of using heavy oil residues, using tar as an example, as a raw material for producing synthesis gas in the gasification process. In the course of the analysis, the influence of the gasification process modes on the equilibrium composition of the products was studied and their intervals were determined, which ensure the production of synthesis gas with an H2 / CO ratio equal to 1,5 - 2. It is shown that the equilibrium composition of the products of steam-air gasification is largely determined by the equilibrium of the reaction of conversion of carbon monoxide with water vapor.
Keywords: steam-air gasification; heavy oil residues thermodynamic calculation; synthesis gas; Fischer-Tropsch synthesis.
Российская Федерация занимает одно из лидирующих мест по добыче нефти. По статистическим данным в период с 2016 по 2018 г. извлекалось порядка 517 млн т нефти в год [1], при средней глубине переработки не более 81 % [2], что ниже показателей, характерных для США и стран Западной Европы 90 - 95 % [3].
Для увеличения глубины переработки нефти используются различные процессы, например, вакуумная перегонка мазута, каталитический крекинг и гидрокрекинг тяжелых нефтяных фракций [4 - 6]. Тем не менее перечисленные процессы не решают в полной степени данную задачу, так как сохраняется проблема квалифицированного использования тяжелых нефтяных остатков (ТНО), таких как гудрон, тяжелые каталитические газойли, образующиеся после первичных и вторичных процессов. Переработка ТНО в котельное топливо и битумы ограничена уменьшением рынка производимой продукции. В результате чего ежегодно образуется около 90 млн т ТНО [7].
Ввиду сложившейся ситуации, а также с учетом ограниченности запасов нефти и ужесточением экологических требований к нефтепродуктам перед нефтедобывающей промышленностью остро стоит задача в разработке процессов, направленных на эффективную переработку ТНО.
К числу рассматриваемых в научной литературе процессов переработки ТНО можно отнести термический и каталитический крекинг, а также каталитический паровой крекинг [8, 9]. Однако данные способы не лишены недостатков. Термический крекинг характеризуется относительно низким выходом светлых фракций углеводородов и значительным количеством побочных продуктов [10]. Применение каталитического крекинга затруднено из-за быстрой дезактивации катализаторов отложениями кокса и металлов, что требует дополнительной подготовки сырья (вакуумная перегонка, деметаллизация и деас-фальтизация) [11, 12]. Каталитический паровой
крекинг является перспективным процессом, однако данное направление характеризуется недостаточной научной базой, поэтому для изучения всех аспектов этого процесса требуется дальнейшее проведение научно-исследовательских работ [13].
В качестве альтернативы нефтяным технологиям переработки ТНО, по мнению авторов, следует рассматривать процесс их газификации, в ходе которого органическая масса ТНО переводится в синтез-газ (смесь СО и Н2). Кроме того, находящиеся в ТНО ценные металлы могут быть извлечены в оксидной форме из зольного остатка. Процесс газификации хорошо освоен в химической промышленности и широко используется для переработки различного углеродсо-держащего сырья, а синтез-газ может быть использован в синтезе Фишера-Тропша (ФТ-синтез) для получения бензиновых и дизельных фракций углеводородов [14, 15], а также высокомолекулярных восков - сырья для производства смазочных масел [16].
Известно, что для обеспечения эффективного синтеза углеводородов необходим синтез-газ с отношением Н2/СО равным 1,5 - 2,0. С целью получения синтез-газа с подобным отношением указанных компонентов преимущественно применяют парокислородное или паровоздушное дутье. Выбор последнего экономически оправдан, так как в этом случае используются дешевые и доступные окислители. Состав продуктов паровоздушной газификации зависит от различных технологических параметров (температура, давление, отношение расходов сырья и окислителей) и определяется константами равновесия возможных реакций. Эффективным средством для исследования влияния технологических параметров на процесс газификации является термодинамическое моделирование.
Целью настоящей работы явилось термодинамическое моделирование процесса паровоздушной газификации ТНО для исследования
ISSN 1560-3644 IZVESTIYA VUZOV. SEVERO-KAVKAZSKIYREGION.
влияния условий на показатели процесса, а также определения диапазона технологических режимов, обеспечивающих получение синтез-газа с отношением Н2/СО равным 1,5 - 2,0.
Для термодинамического моделирования процесса газификации в качестве модельного сырья был выбран гудрон Западно-Сибирской нефти АО «Газпромнефть ОНПЗ» [13]. Элементный состав используемого сырья представлен в табл. 1 .
Таблица 1 / Table 1
Элементный состав сырья / The elemental composition of feedstocks
TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 1
центр») путем минимизации значения свободной энергии Гиббса рассматриваемой системы:
k
G0, = ^ mftT i ^ min, i=i
где GTi - значение свободной энергии Гиббса для /-компонента системы; т/ - число молей /-компонента системы.
В качестве газифицирующих агентов использовали воздух усредненного состава, % (по объему): N2 - 76,9; O2 - 20,6; Ar - 0,9; CO2 - 0,03; H2O - 1,4.
Расход воздуха задавался как а - количество стехиометрически необходимого окислителя для полного сгорания углеродсодержащего сырья, которое определялось по формулам
_ 2,67C + 8H + S - O
Элемент Содержание, г-моль/кг Массовая доля, %*
C 71,3 85,6
H 112,0 11,2
N 0,64 0,9
O 0,3 0,5
S 0,6 1,8
* - нормировано на 100 %
Углерод является основным элементом модельного сырья, поэтому процесс газификации можно описать следующими химическими уравнениями (АН в кДж/моль) [17]:
V=
2,b'/C + 8H + S - O 22,39 • 1,293 ,
где L0 - удельный массовый расход воздуха, кг/кг; V0 - удельный объемный расход воздуха, м3/кг; C, H, S, O - содержание элементов, % (по массе).
Термодинамический анализ процесса паровоздушной газификации выполнен на 100 кг гудрона, в интервале значений а = 0,2 - 0,5, при температурах 800 - 1000 °С, атмосферном давлении и температуре исходных реагентов - 150 °С. Пар добавляли к смеси воздух-сырьё в количестве 30, 60, 120 кг при всех значениях а. При расчете равновесного состава продуктов газификации применяли уравнение Пенга-Робинсона, используя модель равновесного изотермического реактора. Расчетные данные представлены в табл. 2, 3 и на рис. 1.
Таблица 2 / Table 2
Влияние температуры и коэффициента избытка воздуха на равновесный состав продуктов и показатели процесса воздушной газификации гудрона / Influence of temperature and air-fuel ratio on the equilibrium composition of products
and indicators of the process of air gasification of tar
С + О2 ~ СО2 АН298 = -393,7 (1)
С + 0,502 ~ СО АН298 = -109,4 (2)
СО + 0,502 ~ СО2 АН298= -238,0 (3)
С + СО2 ~ 2С0 АН298 = +172,5 (4)
С + Н2О ~ СО + Н2 АН298 = +131,4 (5)
СО + Н2О ~ СО2 + Н2 АН298 = -41,1 (6)
С + 2Н2 ~ СН4 АН298 = -74,8 (7)
Исследование процесса паровоздушной газификации гудрона проводили с использованием пакета прикладных программ «Технолог» (разработка ООО «ТЕХНОСОФТ-Компьютерный
Температура, °С Состав газа, % об Отношение Н2/СО Выход газа, нм3/кг Степень газификации, %
Н2 СО СО2 СН4 N2
а = 0,2
800 32,1 23,2 0,8 0,4 43,4 1,4 3,9 59,6
900 32,6 24,6 0,2 0,2 42,5 1,3 4,0 62,3
1000 32,8 24,9 0,1 0,1 42,2 1,3 4,0 62,9
а = 0,3
800 24,8 25,8 1,0 0,3 48,2 1,0 5,3 88,8
900 25,1 27,3 0,2 0,1 47,2 0,9 5,4 92,9
1000 25,3 27,7 0,1 0,1 46,9 0,9 5,4 93,8
а = 0,4
800 19,8 22,1 3,6 0,0 54,4 0,9 6,2 100,0
900 19,5 22,6 3,2 0,0 54,7 0,9 6,2 100,0
1000 19,2 23,1 2,8 0,0 54,9 0,8 6,2 100,0
а = 0,5
800 15,2 16,2 7,1 0,0 61,5 0,9 6,9 100,0
900 14,6 17,0 6,4 0,0 61,9 0,9 6,8 100,0
1000 14,1 17,8 5,8 0,0 62,3 0,8 6,8 100,0
ISSN 1560-3644 IZVESTIYA VUZOV. SEVERO-KAVKAZSKIYREGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 1
Таблица 3 / Table 3
Технологические параметры процесса паровоздушной газификации, обеспечивающие получение генераторного газа с отношением Н2/СО = 1,5 - 2 / Technological parameters of the steam-air gasification process, ensuring the production
of generator gas with the ratio Н2/СО = 1,5 - 2
Расход воды, кг Коэффициент избытка воздуха Температура, °С Отношение Н2/СО Выход газа, м3 Содержание СО и Н2, %
0,2 800 1,8 5,6 63,1
900 1,7 5,5 63,9
0,3 800 1,85 6,1 50,0
120 900 1,7 6,0 50,6
0,4 800 1,9 6,7 39,0
900 1,65 6,6 39,5
0,5 800 1,95 7,2 29,8
900 1,6 7,1 30,1
- CO; CO,; -т- CH ■ N,H,/CO
2 4 7 z
в
г
Рис. 1. Равновесный состав продуктов паровоздушной газификации гудрона при температуре 900 °С в зависимости от расхода воды при коэффициенте избытка воздуха: а = 0,2 (a); а = 0,3 (б); а = 0,4 (в); а = 0,5 (г) / Fig. 1. Equilibrium composition of the products of steam-air gasification of tar at a temperature of 900 ° С depending on the water flow rate at the air-fuel ratio: а = 0,2 (a); а = 0,3 (б); а = 0,4 (в); а = 0,5 (г)
Для всех режимов газификации основными компонентами генераторного газа являлись N2, СО, СО2, Ш, Ш4. Содержание соединений серы и азота не превышало 0,5 % (по объему). Перечисленные компоненты генераторного газа яв-
ляются следствием протекания экзотермических реакций окисления (1) - (3), конверсии монооксида углерода (6), метанирования углерода (7), а также эндотермических реакций окисления углерода (4) и (5).
ISSN 1560-3644 IZVESTIYA VUZOV. SEVERO-KAVKAZSKIYREGION.
Влияние температуры процесса газификации на равновесный состав продуктов имеет неоднозначный характер. Для режимов газификации при значениях а > 0,3 повышение температуры приводит к незначительному росту концентрации водорода и монооксида углерода, что связано в первом случае со смещением равновесия реакции (5) в сторону продуктов и уменьшением образования метана по реакции (7); во втором случае рост концентрации СО вызван смещением равновесия реакции (4), что подтверждается заметным снижением содержания СО2 в продуктах газификации. Интенсификация реакций (4) и (5) приводит к росту степени газификации и увеличению выхода газа. В процессе газификации может протекать и реакция (6), однако в рассматриваемых условиях (при а > 0,3) ее влияние на равновесный состав продуктов оценить сложно.
Для остальных режимов газификации влияние температуры на концентрацию водорода оказывает противоположный эффект, при этом содержание монооксида углерода все также возрастает. Подобное поведение рассматриваемой системы вероятно связано с изменение константы равновесия реакции (6). Конверсия монооксида углерода - экзотермическая реакция, поэтому повышение температуры будет смещать равновесие в сторону реагентов, что и подтверждается, с одной стороны ростом содержания монооксида углерода, а с другой - уменьшением концентрации водорода, а также и диоксида углерода - продуктов данной реакции. Увеличение температуры процесса не оказывает влияния на реакции (4) и (5), так как в данных условиях газификации достигается полное превращение углерода сырья в газообразные продукты и равновесный состав продуктов газификации, в основном, определяется реакцией (6).
Влияние коэффициента избытка воздуха носит однозначный характер - увеличение его значений приводит к закономерному окислению горючих компонентов генераторного газа, вследствие чего повышается содержание углекислого газа. Увеличение значений а в интервале от 0,2 до 0,5 приводит к росту выхода генераторного газа, в среднем в 1,7 раза, при этом суммарное содержание СО и Н2 уменьшается и находится на уровне 30 %.
В целом увеличение температуры, как и коэффициента избытка воздуха, приводит к снижению отношения Н2/СО. При изменении температуры в интервале 800 - 1000 °С отношение Н2/СО в среднем уменьшается в 1,1 раз при всех значениях а. Влияние коэффициента избытка воздуха более заметно при значениях а > 0,3, т.е.
TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 1
при режимах, где наблюдается неполная степень газификации. В данном случае отношение Н2/СО, при изменении а в интервале 0,2 - 0,3, уменьшается в 1,4 раза. Дальнейшее увеличение а от 0,3 до 0,5 практически не оказывает никакого влияния на отношение Н2/СО в генераторном газе.
Добавление воды в систему «воздух-гудрон» приводит к росту содержания водорода в генераторном газе за счет протекания реакций (5) и (6). Содержание монооксида углерода в целом понижается, что может быть связано с интенсификацией реакции (6). Увеличение парциального давления водяных паров в изучаемой системе сдвигает равновесие данной реакции в сторону продуктов. В пользу этого предположения говорит увеличение доли СО2 в генераторном газе. При этом, чем выше парциальное давление водяных паров, т.е. чем больше расход воды, тем сильнее сдвигается равновесие реакции.
Снижение концентрации монооксида углерода характерно не для всех условий паровоздушной газификации, при а = 0,2 отмечается переход содержания СО через максимум. Данный режим характеризуется неполной газификацией. При расходе воды 30 кг степень газификации составляет 85,1 %. В этом случае рост содержания СО может быть вызван протеканием реакции Будуара. Повышение расхода воды до 60 кг и более позволяет достичь полной газификации и содержание СО начинает уменьшаться так же, как и для остальных режимов газификации.
Таким образом, интенсификация реакции (7), вызванная повышением парциального давления водяных паров, приводит к достижению необходимого отношения Н2/СО. В табл. 3 представлены режимы паровоздушной газификации, которые обеспечивают получение генераторного газа с требуемым отношением Н2/СО.
Согласно представленным данным, достижение требуемого состава генераторного газа может быть реализовано в интервале всех значений а при расходе воды 120 кг и температурах 800 - 900 °С. Наиболее оптимальными режимами паровоздушной газификации, обеспечивающими высокую степень газификации, а также повышенное содержание СО и Н2 являются: а = 0,3 - 0,4 и температура 900 °С.
Проведенные расчеты показали применимость тяжелых нефтяных остатков, на примере гудрона, в качестве углеродсодержащего сырья для получения синтез-газа требуемого состава в процессе газификации. Изучено влияние различных технологических параметров на процесс паровоздушной газификации гудрона. Показано, что равновесный состав продуктов газификации
ISSN 1560-3644 IZVESTIYA VUZOV. SEVERO-KAVKAZSKIYREGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 1
во многом определяется реакцией конверсии монооксида углерода. Представленные интервалы технологических параметров показывают, что для получения требуемого состава газа необходимо процесс паровоздушной газификации проводить при умеренных значениях температуры и коэффициента избытка воздуха.
Литература
1. Российский статистический ежегодник: стат. сб. / Рос-стат. Р76 М., 2019. 708 с.
2. Официальный сайт Министерства энергетики РФ. URL: https: //minenergo.gov.ru/node/1212 (дата обращения 22.10.2020).
3. Горбунов А.В., Луганский А.И., Ушин Н.С., Черепанов А.А. Термоокислительный крекинг мазута из нефти Сахалинского месторождения // Успехи в химии и химической технологии. 2016. № 11. С. 47 - 50.
4. Султанов Ф.М., Гайнуллин А.А., Имаев А.С. Повышение эффективности работы печи нагрева мазута установки ЭЛОУ-АВТ-4 // Нефтепереработка и нефтехимия. 2020. № 5. С. 37 - 40.
5. Окунев А.Г., ПархомчукЕ.В., Лысиков А.И., Парунин П.Д., Семейкина В.С., Пармон В.Н. Каталитическая гидропереработка тяжелого нефтяного сырья // Успехи химии. 2015. Т. 84, № 9. С. 981 - 999.
6. Доронин В.П., Липин П.В., Сорокина Т.П. Влияние условий проведения процесса на состав продуктов при традиционном и глубоком каталитическом крекинге нефтяных фракций // Катализ в промышленности. 2012. № 1. С. 27 - 32.
7. Горлов Е.Г., Шумовский А.В., Крылова А.Ю. Получение синтез-газа газификацией смесей гудрона и биомассы и синтез из него метанола // Химия твердого топлива. 2019. № 6. С. 47 - 54.
8. Соснина Г.А., Заикина О.О., Елецкий П.М., Яковлева В.А. Исследование процесса каталитического парового крекинга гудрона в реакторе типа сларри в присутствии
дисперсного катализатора на основе молибдена // Сибирского федерального университета. Химия. T. 11, № 3. C. 447 - 456. DOI: 10.17516/1998-2836-0090.
9. Ахметов А.Ф., Красильникова Ю.В. Деметаллизация тяжелых нефтяных остатков - основная проблема глубокой переработки нефти // Башкирский химический журнал. 2011. Т. 18, № 2. С. 93 - 98.
10. Малолетнее А.С., Юлин М.К., Воль-Эпштейн А.Б. Термический крекинг тяжелых нефтяных остатков в смеси со сланцем // Химия твердого топлива. 2011. № 4. С. 20 - 25.
11. Таушее В.В., Теляшее Э.Г., Таушееа Е.В. Висбрекинг гудрона в среде водорода // Нефтепереработка и нефтехимия. 2013. № 1. С. 16 - 21.
12. Ярошенко П.М., Ромаденкина С.Б. Перспективные технологии переработки гудрона // Химия и химическая технология: достижения и перспективы: материалы IV Всерос. конф. Кемерово, 27-28 ноября 2018 г. Кузбасский гос. техн. ун-т имени Т.Ф. Горбачева. С. 427.1 - 427.4.
13. Соснин ГА., Заикина О.О., Елецкий П.М., Яковлев В.А. Каталитический паровой крекинг гудрона в присутствии дисперсных катализаторов на основе различных металлов // Изв. Томского политехн. ун-та. Инжиниринг георесурсов. 2018. Т. 329, № 12. С. 145 - 154. DOI: 10.18799/24131830/2018/12/30.
14. Савостьянов А.П., Яковенко Р.Е., Салиев А.Н., Нарочный Г.Б., Митченко С.А., Зубков И.Н., Соромотин В.Н., Кирсанов В.А. Нанесенный бифункциональный кобальтовый катализатор получения топливных фракций углеводородов из СО и Н2 // Нефтехимия. 2018. Т. 58, № 3. С. 332 - 342. DOI: 10.7868/S0028242118030115
15. Ильин В.Б., Нарочный Г.Б., Яковенко Р.Е., Зубенко А.Ф., Савостьянов А.А. Переработка углей и природных органических веществ в синтетические углеводороды. Ч. 7. Получение углеводородов моторных фракций из древесины сосновых пород // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2019. № 1. С. 82 - 87. DOI: 10.17213/0321-26532019-1-88-93.
16. Holló A., Wollmann A., Lónyi F., Valyon J., Hancsók J. Alternative non-food-based diesel fuels and base oils // Industrial and Engineering Chemistry Research. 2018. Vol. 57. Рр. 11843 - 11851.
17. Справочник азотчика. Том 1 / под общ. ред. Е.Я. Мельников. М.: Химия, 1967. 492 с.
References
1. Russian statistical yearbook. Rosstat. P-76 M. 2019. 708 p.
2. Official website of the Ministry of Energy of the Russian Federation. URL: https://minenergo.gov.ru/node/1212
3. Gorbunov A.V., Luganskiy A.I., Ushin N.S., Cherepanov A.A. Thermooxidative cracking of heavy oil from the sahalin oil // Advances in chemistry and chemical technology. 2016. No. 11. Pp. 47 - 50.
4. Sultanov F.M., Gaynullin A.A., Imaev A.S. Improvingthe efficiency of the heating furnace of fuel oil of ELOU-AVT-4 unit // Oil refining and petrochemicals. 2020. No. 5. Pp. 37 - 40.
5. Okunev A.G., Parkhomchuk E.V., Lysikov A.I., Parunin P.D., Semeykina V.S., Parmon V.N. Catalytic hydroprocessing of heavy oil feedstocks // Russian chemical reviews. 2015. Vol. 84. No 9. Pp. 981 - 999.
6. Doronin V.P., Lipin P.V., Sorokina T.P. Effect of process conditions on the composition of products in the conventional and deep catalytic cracking of oil fractions // Catalysis in Industry. 2012. No. 1. Pp. 27 - 32.
7. Gorlov E.G., Shumovskii A.V., Krylova A.Y. Production of synthesis gas by the gasification of tar and biomass mixtures and the synthesis of methanol from this gas // Solid Fuel Chemistry. 2019. No. 6. Pp. 47 - 54.
8. Sosnin G.A., Zaikina O.O., Eletskii P.M., Yakovlev V.A. Vacuum residue upgrading via catalytic steam cracking in slurry type reactor in presence of mo-based dispersed catalyst // Siberian Federal University. Chemistry. Vol. 11. No. 3. Pp. 447 - 456. DOI: 10.17516/1998-2836-0090.
9. Akhmetov A.F., Krasilnikova Yu.V. Removal of metals from the heavy oil rests - the basic problem of deep oil refining // Bashkir chemistry journal. 2011. Vol. 18. No. 2. Pp. 93 - 98.
10. Maloletnev A.S., Yulin M.K., Vol'-Epshtein A.B. Thermal cracking of black oil fuel in a mixture with shale // Solid Fuel Chemistry. 2011. No. 4. Pp. 20 - 25.
ISSN 1560-3644 IZVESTIYA VUZOV. SEVERO-KAVKAZSKIYREGION. TECHNICAL SCIENCE. 2021. No 1
11. Taushev V.V., Telyashev E.G., Tausheva E.V. Visbreaking of tar in medium of hydrogen // Oil refining and petrochemicals. 2013. No. 1. Pp. 16 - 21.
12. Yaroshenko P.M., Romadenkina S.B. Advanced hudron processing technologies // Chemistry and chemical technology: achievements and prospects: materials of the IV All-Russian Conference. Kemerovo, November 27-28, 2018. Kuzbass State Technical University named after T.F. Gorbachev. Pp. 427.1 - 427.4.
13. Sosnin G.A., Zaikina O.O., Eletskii P.M., Yakovlev V.A. Catalytic steam cracking of vacuum residue in presence of dispersed catalysts based on Mo, Ni, Fe, Co, Al metals // Bulletin of the Tomsk Polytechnic University. Geo Assets Engineering. 2018. Vol. 329. No. 12. Pp. 145 - 154. DOI: 10.18799/24131830/2018/12/30.
14. Savost'yanov A.P., R.E. Yakovenko, A.N. Saliev, G.B. Narochnyi , S.A. Mitchenko, I.N. Zubkov, V.N. Soromotin, V.A. Kirsanov Supported bifunctional cobalt catalysts for CO and H2 conversion to fuel fractions of hydrocarbons // Neftekhimiya, 2018, Vol. 58, No. 3. Pp. 332 - 342. DOI: 10.1134/S0965544118030143.
15. Il'in V.B., Narochnyi G.B., Yakovenko R.E., Zubenko A.F., Savost'yanov A.A. Processing of coals and natural organic substances in synthetic hydrocarbons. Part 7. Preparation OF hydrocarbons of motor fractions from wood pine species // University News. North-Caucasian Region. Technical Sciences Series. 2019. No. 1. Pp. 82 - 87. DOI: 10.17213/0321-2653-2019-1-88-93.
16. Holló A., Wollmann A., Lónyi F., Valyon J., Hancsók J. Alternative non-food-based diesel fuels and base oils // Industrial and Engineering Chemistry Research. 2018. Vol. 57. Ph. 11843 - 11851.
17. Azotchik's Handbook. Vol. 1 / under total. ed. E. Ya. Melnikov. Moscow: Chemistry, 1967.492 p.
Поступила в редакцию /Received 29 декабря 2020 г. /December 29, 2020
