CC BY
156УДК 622.337.2:54
Ю.А. Стрижакова, Т.В. Усова, А.С. Малиновский
ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ ГОРЮЧИХ СЛАНЦЕВ: ЭТАПЫ СТАНОВЛЕНИЯ
И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ*
(Самарский государственный технический универитет, РГУ нефти и газа им. М.И. Губкина) E-mail: [email protected]
Рассмотрены основные этапы возникновения и становления сланцеперерабатывающей промышленности, показаны перспективные направления переработки горючих сланцев в химические продукты
Впервые горючие сланцы были переработаны в химические продукты с целью получения ихтиола на месторождении Зеефельд (Австрия) в 1596 г. Однако первое сланцеперерабатывающее предприятие было построено лишь в 1838 г. во Франции: была пущена реторта Селлига. Затем были построены и пущены в эксплуатацию заводы на сланцевых месторождениях Бюк-сиер-лэ-Мин и Отэн, где из горючих сланцев путем термической переработки получали смолу, керосин и свечной парафин [1].
В конце 19 века Д. Юнг и Р. Белл основали сланцевую промышленность Шотландии, быстро завоевавшую ведущее положение в мире [2]. В окрестностях Торбанхилла, Юнг обнаружил залежи богхеда, пригодного для перегонки. В 1850 г. он получил патент, а в 1851 г. совместно с Мельд-румом и Бинни запустил Бэсгетский завод. В начале XX века сланцевая промышленность Шотландии являлась главным поставщиком парафина, сланцевой смолы и масел. В годы первой мировой войны основными потребителями сланцевых масел были морской и воздушный флоты Англии: добыча сланца составляла 3,8 млн. т. в год.
Стрижакова Юлия Александровна, к.х.н., зам. проректора по НР Самарского государственного технического университета Область научных интересов: органический и нефтехимический синтез, процессы нефтепереработки, химия и технология переработки горючих сланцев тел. (846) 278-43-17
е-mail: [email protected], [email protected]
Усова Татьяна Валентиновна, аспирант второго года обучения РГУ нефти и газа им. М.И. Губкина
Область научных интересов: история развития процессов переработки твердых горючих ископаемых, в частности, горючих сланцев e-mail: [email protected]
Малиновский Александр Станиславович, д.т.н., профессор кафедры «Химическая технология и промышленная экология» Самарского государственного технического университета
Область научных интересов: процессы нефтепереработки, органический и нефтехимический синтез, технология и промышленная экология тел. (846) 278-03-91 E-mail: [email protected]
Сланец добывали на 12 рудниках и перерабатывали на 5 заводах в ретортах Юнга, Ген-дерсона, типа «Броксбурн» и «Памферстон». Начиная с 20-х гг. ХХ века, сланцевая промышленность в Шотландии пришла в упадок: возросла конкуренция с нефтяной промышленностью; в связи с выработкой наиболее богатых пластов снизился промышленный выход смолы; было запрещено производство некоторых продуктов в связи с их канцерогенностью. Сланцеперегонные заводы были скуплены нефтяной компанией «Англо-Персидская нефть» и приспособлены для переработки нефти. В 1962 г. сланцевая промышленность Шотландии, имевшая более чем вековую историю, прекратила свое существование.
В Германии существенного развития эта отрасль достигла в 30-х гг. XIX века после разработки Рейхенбахом метода получения парафина и Селлигом - методов выработки осветительных масел. В 1849 г. в Вюртемберге был построен сланцеперегонный завод. Значительная переработка сланцев была организована в Месселе и в Саксонии. Производство масла доходило до 16 тыс. тонн в год. Как и в Англии, война способствовала развитию сланцевой промышленности, а послевоенный период привел к ее упадку [3].
К первой половине XIX века относится начало сланцепереработки в США. В 1857 г. в штате Огайо был пущен завод, производивший до 11,3 м3 смолы в сутки. Впоследствии перегонка осуществлялась на 50 заводах до открытия Пенсильванской нефти. В 1920 г. был издан закон, запрещающий заявки на разработку горючих сланцев, а в 1930 г. - закон, согласно которому все государственные запасы горючих сланцев бронировались для классификационных и исследовательских целей. В 1944 г. Конгресс США принял акт «Об искусственном жидком топливе», по которому правительством была выделена крупная сумма на проведение в течение 11 лет программы
* Обзорная статья
исследовательских работ в области добычи и переработки сланцев. Были построены экспериментальная шахта и опытный завод в Райфле (Колорадо), исследовательский центр в Лорами (Вайоминг), которые по окончании программы в 1956г. были законсервированы [3].
Первые работы по химии горючих сланцев в России появились в начале ХХ века: были открыты богатые месторождения в бассейнах рек Печора, Ухта, Волга; в Восточном Казахстане, Прибалтике, на Кавказе, Украине и в Западной Сибири. Решающим фактором, определившим промышленное развитие добычи и переработки прибалтийских горючих сланцев, явился топливный кризис, возникший во время первой мировой войны. В январе 1916 г. в Петрограде состоялось Особое совещание по топливу, была организована Тепловая комиссия, перед которой правительством была поставлена задача, во что бы то ни стало найти возможность промышленного использования горючих сланцев в качестве местного топлива. В Эстонии были произведены геологоразведочные работы и начата постройка большого рудника в Тюрпсаль, который вскоре из-за оккупации германскими войсками был передан самостоятельной Эстонии. Позднее в Тюрпсале и Кукерсе были построены государственные карьеры мощностью 50 тыс. т сланца в год, возникли частные компании, владельцами которых были немецкие, шведские и английские фирмы.
В 1918 г. созданным в России Сланцевым комитетом были выявлены богатые месторождения горючих сланцев в Веймарнском и Гдовском районах [4]. В Петербурге был создан научный центр по изучению и применению горючих сланцев и торфа. Исследования проводились в Государственном институте прикладной химии, Политехническом и Технологическом институтах, лаборатории «Битумсланец». В 1922 г. в Осташкове Тверской губернии была оборудована сланцеперегонная печь производительностью до 1800 кг сланца в сутки. Сырьем служили горючие сланцы Кашпирского месторождения (г. Сызрань), доставляемые за 1,5 тыс. км. Производительность новой установки составляла 12 т/сутки. В 1923 г. в г. Осташкове был пущен второй сланцеперегонный завод.
В 30-е гг. в Ленинграде был организован Всесоюзный научно-исследовательский институт газа и искусственного жидкого топлива и разработана технология производства бытового газа в камерных печах.
В 1919-1932 гг. под руководством Главс-ланца СССР на Кашпирском руднике были проведены масштабные разработки этого месторождения. Горючие сланцы стали использовать в качестве топлива на Сызранской ТЭЦ. Одновременно с этим в химической лаборатории Главсланца были проведены исследования, которые показали, что из кашпирских сланцев можно получать десятки химических продуктов, в том числе ценный лекарственный препарат - ихтиол. Правительством было вынесено решение и в 1932 г. был построен Сызранский сланцеперерабатывающий завод.
В 1952 г. был построен завод в г. Сланцы, где горючие сланцы Ленинградского месторождения перерабатывали с получением различных продуктов и сланцехимического сырья: бытового газа, сланцевого масла, мастик разных марок, препарата «Неэрозин», дубителя синтетического, керогена. Увеличение добычи природного газа, строительство магистральных газопроводов и перевод городов на снабжение природным газом привело к снижению уровня потребления искусственного бытового газа и в конце XX - начале XXI в.в. заводские печи термического разложения сланцев были переоборудованы для прокалки нефтяного кокса.
Неоднократно, в зависимости от политической обстановки в мире, в некоторых странах появлялась сланцеперерабатывающая промышленность, чтобы восполнить недостаток стратегически важных нефтепродуктов (бензин, масла). Так было в Швеции, Австралии, в оккупированной Японией Маньчжурии. Однако, появление нефтепродуктов - дешевых и многотоннажных конкурентов горючих сланцев, в большинстве случаев, привело к прекращению существования сланцевой промышленности, либо оказалось серьезным препятствием для ее развития. С 1951 г. (Австралия) по 1966 г. (Испания) во всех странах, за исключением СССР и Китая, предприятия по добыче и переработке горючих сланцев были закрыты. В результате, на сегодняшний день в мире лишь несколько стран осуществляют промышленную переработку горючих сланцев: Китай (Фу-шунь), Бразилия и, главным образом, Эстония [5]. Однако начатые еще в первой половине XX века научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы в области переработки горючих сланцев в синтетические моторные топлива не прекращались и к настоящему времени вновь стали актуальными.
В отдельных странах исследования в области разработки технологий переработки местных топлив, в частности горючих сланцев, стали
темой долгосрочных бюджетных программ. Горючие сланцы были определены как стратегические ресурсы, были проведены технико-экономические расчеты эффективности производства из горючих сланцев синтетических топлив, созданы пилотные или опытные промышленные установки.
В 1944 г. в Энергетическом институте им. Г.М. Кржижановского АН СССР (ЭНИН) под руководством И.С. Галынкера был разработан процесс переработки горючих сланцев с твердым теплоносителем «Галотер» [6]. Для нагрева сланцевого сырья по этой технологии в качестве твердого теплоносителя используется горячая зола сланца. Сырьем установок являются мелкозернистые фракции сланца (сланцевая мелочь) с размерами частиц 0-25мм, что составляет 60-70% от общего количества добычи. Первая пилотная установка мощностью 2.5 т/сутки была построена в 1947 г. и работала до 1952 г. в г. Таллинне на заводе «Иль-марине». На основе этой установки было смоделировано практически все основное оборудование УТТ-200. В конце 70-х г.г. в г. Кивиыли была создана установка производительность 15 кг/ч по сланцу, на которой был тщательно отработан режим пиролиза, а полученные результаты были использованы при совершенствовании и создании УТТ-500 и УТТ-3000.
Сегодня крупнотоннажные установки УТТ-3000 (рис.1) реализованы в Эстонии. Основными продуктами являются: сланцевый мазут, высококалорийный полукоксовый газ и сырой бензин. Помимо этого, в зависимости от состава горючих сланцев, возможно получение смазочных масел, смолы, пластификаторов, медицинских препаратов, тиофена и его гомологов и др.
Наибольшую заинтересованность в разработке процессов получения синтетических жидких топлив на основе горючих сланцев проявляют США. После второй мировой войны эти работы были развернуты в учреждениях Горного бюро. В 1960-х гг. месторождения горючих сланцев были изъяты из государственного резерва и частными фирмами, главным образом нефтяными, были начаты исследования, разработаны и осуществлены проекты использования горючих сланцев в опытно-промышленном масштабе [7]. Энергетический кризис1970-х гг. явился предпосылкой для разработки национальной энергетической программы, предусматривающей выделение крупных субсидий на производство синтетических топлив, в том числе из горючих сланцев [8].
С 1955 г. в Денверском исследовательском институте США разработан процесс «Тоско-П», в котором сланец нагревается горячими дымовыми газами до 260оС, а затем до 650°С путем его сме-
шения с раскаленными керамическими шарами размером 12 мм (рис.2).
Рис.1. Принципиальная схема УТТ-3000 [6]: 1- шнек сырого сланца; 2- аэрофонтанная сушилка; 3- циклон сухого сланца; 4- шнек сухого сланца; 5- смеситель; 6- барабанный реактор; 7- пылевая камера с циклонами очистки парогазовой смеси (ПГС); 8- шнек полукокса; 9- вентилятор ПГС; 10- система удаления пыли, уловленной циклонами ПГС; 11 - аэрофонтанная технологическая топка (АФТ); 12- байпас теплоносителя; 13- циклон теплоносителя; 14- зольный циклон; 15-зольный теплообменник; 16- котел-утилизатор; 17- электрофильтр; 18- шнеки пыли, уловленной электрофильтром; 19-
нагнетатель воздуха в АФТ; 20- нагнетатель котла-утилизатора; 21- скруббер тяжелого масла (ТМ); 22- барельет (газосборник); 23- холодильник-конденсатор ТМ; 24- емкость
ТМ; 25- ректификационная колонна; 26- холодильник-конденсатор бензина и подсмольной воды; 27- сепаратор; 28-газодувка. I - сланец в потоке сушильного агента; II - сухой сланец; III - теплоноситель (зола); IV - полукокс с теплоносителем; V - парогазовая смесь; VI - зола в потоке дымового газа; VII - дымовой газ; VIII - воздух.
Рис.2. Технологическая схема процесса «Тоско - II». [9]
Смесь поступает в наклонную вращающуюся печь, которая одновременно действует как шаровая мельница. Низкокалорийный газ, получаемый при разложении сланца, используется для энергетических целей. Основным продуктом является сланцевая смола плотностью около 0,8984 г/см3 с содержанием серы 0,8%. По этой технологии опытные работы с использованием колорадских сланцев были закончены в 1972 г. на установке производительностью 1000 т/сутки при выходе жидких продуктов 95-127 м3/сутки. Полученные экспериментальные данные были использованы при проектировании крупного промыш-
ленного комплекса в штате Колорадо мощностью 2,3 млн. т синтетической нефти в год.
В 1974 г. в рамках осуществления проекта «Парахо» (США), в котором принимали участие 17 фирм, на опытной установке было получено 1,6 тыс.м3 сланцевой смолы. Следующим этапом предполагалось создание крупной демонстрационной установки производительностью по сланцевой смоле 1270 м3/сут. Основная аппаратура процесса могла работать по двум вариантам: по первому воздух подают непосредственно в слой сланца, и выжиг углерода производится в генераторе, по второму осуществляют внешний нагрев потока циркулирующего газа, который затем инжектируют в слой сланца. Для нагрева циркули-руемого газа используют тепло выжига остаточного углерода отработанного сланца в токе воздуха. В 1978 г. партия смолы (15,9 тыс. м3) была исследована на НПЗ «Стандарт Ойл» в г.Толедо (шт. Огайо). Полученные результаты позволили сделать вывод, что в будущем сланцевая смола будет использоваться, главным образом, в производстве топлива для реактивных двигателей и морских судов.
В 1940 г. компания «Юнокал» создала пилотную установку («Юнион А») по переработке 50 т/сут горючих сланцев на НПЗ в Лос Анджеле-се, которая проработала 10 лет. В 1955 г. в Парашют Крик была построена установка производительностью 1200 т сланца/сут с выходом смолы 127,2 м3/сут, проработавшая 3 года [10]. В конце 1980 г. компания приступила к строительству установки мощностью 11,6 тыс. т/сут (выход смолы 1600 м3/ сут). За основу промышленного процесса была принята модификация технологии «Юнион Б». Комплексная переработка предусматривала камерно-столбовую добычу горючего сланца, его термическую переработку и облагораживание полученной смолы. При усовершенствовании установки была разработана система охлаждения полукокса. Процесс облагораживания смолы включал стадии фильтрации, удаления мышьяка, гидрирования и гидрокрекинга с целью снижения температуры застывания смолы. Очищенная смола перерабатывалась на НПЗ «Юнокал» в смеси с традиционными нефтепродуктами [8]. Средний выход смолы составлял 130 м3/т, плотность 340АР1. За 5 лет эсплуатации установки было получено почти 4,5 млн. баррелей синтетической нефти высокого качества, что сделало этот проект крупнейшим в истории сланцеперерабатывающей промышленности США. Сланцевая смола, вырабатываемая в Парашют Крик, продавалась по гарантированной цене в 42,5 долл. США за баррель. Однако несмотря на поддержку правительства (к
1996г. субсидии должны были составить 400 млн. долл. США), проект был убыточным: компания понесла убыток в 22 млн. долл. США в 1989 г. и 7 млн. долл. США в 1990 г и 1 июня 1991 г. эксплуатация установки была прекращена [11].
Большие успехи достигнуты США в области подземной переработки горючих сланцев, которая может применяться благодаря благоприятным геологическим условиям (мощность сланцевых пластов 60 - 600 м). Применение данной технологии значительно снижает потребление воды и исключает проблему размещения отходов переработки, практически не нарушается профиль местности, минимален уровень загрязнения окружающей среды. Исследования проводились компаниями «Джеокинетикс», «Оксидентал Петролеум», «Каттедрал Блаффс ойл шейл» и «Теннеко шейл ойл». В 1972 г. были проведены полевые испытания в Логане, Колорадо [9]. Позднее было начато строительство промышленной установки для производства 9100 м3/сут смолы в округе Рио-Бланко (бассейн Пайсинс Крик, шт. Колорадо). Однако, в апреле 1987 г. работы были приостановлены [8].
В настоящее время компанией «Шелл Ойл» проводятся испытания процесса медленной конверсии сланца в высококачественную смолу и углеводородные газы (In-situ conversion process (ICP)) [12]. Согласно заявлению «Шелл» производство может быть рентабельным уже при цене в 25 долл. США за баррель смолы.
Одним из перспективных процессов переработки колорадских горючих сланцев считается процесс «Тасиук», разработанный для нефтяных песков месторождения Альберта (Канада) [12]. В настоящее время рассматривается возможность применения данной технологии для переработки сланцев месторождения Грин Ривер.
В целом технология переработки сланцев в США с получением жидких продуктов и газа оценивается как подготовленная к промышленной эксплуатации.
Сланцеперерабатывающая промышленность Китая зародилась в 1920-е гг. в Фушуне, провинция Ляонинь. Горючий сланец, являвшийся побочным продуктом добычи угля, перерабатывали в Фушуньской реторте. В конце 1950-х гг. общее число реторт производительностью 100 - 200 т/сут на двух заводах в Фушуне увеличилось до 266, а годовое производство сланцевой смолы достигло 780 тыс. т [8]. Сланцевую смолу перерабатывали для получения бензина, керосина, дизельного топлива, парафина и смазочных масел. В период с 1961 по 1970 г. был построен сланцеперерабатывающий завод в Маомине, где на 48 пря-
моугольных газосжигательных и 64 цилиндрических ретортах ежегодно вырабатывалось до 180 тыс. т смолы. Открытие в 1962 г. крупного месторождения нефти в Дацине привело к сокращению объема производства смолы до 300 тыс. т/год и к 2001 г. он составлял 80 тыс. т/год. Однако собственные запасы нефти не удовлетворяют потребности Китая. В 2001 г. Китаю пришлось импортировать более 70 млн. т. сырой нефти и легких нефтепродуктов. В настоящее время Фу-шуньское горное бюро при поддержке правительства планирует расширить производство сланцевой смолы и построить завод в Хуадяне (провинция Гирин).
Значительный опыт переработки горючих сланцев накоплен в Бразилии. Первый завод по их переработке был построен в 1884 г. в штате Бана для производства осветительного масла, парафина и серной кислоты. В 1935 г. на заводе, построенном Р.Ангевиц в Сан-Паулу, выход сланцевой смолы достиг 318 л/сут. Во время второй мировой войны эти заводы выпускали жидкие и газовые топлива и парафины [8]. В 1950 г. правительство Бразилии создало комиссию для изучения возможностей развития сланцевой промышленности. Позднее была создана инкорпорация «Петробраз». Компанией были проведены многочисленные исследования по переработке горючих сланцев месторождений долины р. Парайба и Ирати на пилотных установках. В 1958 г. специалистами «Петробраз» был разработан процесс «Петро-сикс», оказавшийся наиболее перспективным для переработки горючих сланцев бассейна Сан-Матеус-ду-Сул формации Ирати. В 1972 г. в Сан-Матеус-ду-Сул была запущена опытная установка UPI (Unit Prototype Irati), которая подтвердила техническую пригодность процесса «Петросикс» и послужила основой для проектирования промышленной установки, которая была построена в 1991 г. (мощность 260 т/ч) [13]. Особенность процесса заключается в том, что в реторту не подается воздух, а газовый теплоноситель нагревается в змеевике выносной печи (рис. 3). Благодаря этому исключается разбавление парогазовой смеси продуктами горения, облегчается конденсация и улавливание продуктов полукоксования [14]. В смоле содержится около 1% серы и большое количество ароматических углеводородов, олефи-нов, а также азот- и кислородсодержащих соединений. Поэтому после очистки от механических примесей ее подвергают гидрированию. Стабилизированную смолу можно перерабатывать на обычных НПЗ с целью получения бензина (около 14%), керосина (13%), дизельного топлива (19%) и тяжелого масла (35%). Помимо смолы получает-
ся высококалорийный газ, который также направляют на очистку. Продукты, выделяемые из газа после очистки, можно использовать в качестве сырья для нефтехимической промышленности.
Сырой сланец
-о
Подсмольная вода
Лд Жидкое топливо и отдельные побочные
Рис.3. Технологическая схема процесса «Петросикс» [13]
Горючие сланцы Австралии были обнаружены в 1807 г., но в широком масштабе их переработка началась лишь в 1940 г., когда компания «Нейшнл Ойл» при поддержке правительства построила в Глен Девисе завод, имевший 64 реторты типа «Памферстон». В послевоенное время, несмотря на высокое качество австралийских сланцев (выход смолы до 60%), их переработка оказалась нерентабельной, и в 1952 г. завод был остановлен [15]. С начала 1980-х гг. австралийские компании «Саузерн Пасифик Петролеум НП» (СПП) и «Сентрал Пасифик Минералз НП» (СПМ) начали исследование потенциальной возможности промышленной разработки принадлежащих им сланцевых месторождений. Месторождение Стюарт, штат Квинсленд было выбрано как наиболее пригодное для промышленной эксплуатации. В ходе исследований была дана оценка шести различным процессам применительно к горючим сланцам шт. Квинсленд. Наиболее приемлемым оказался процесс «Тасиук» (Alberta Taciuk Process), разработанный канадскими компаниями UMATAC и AOSTRA для нефтяных песков. В 1991 г. федеральное правительство и правительство Квинсленда санкционировали строительство пилотной установки в Глэндстоуне стоимостью 145 млн. долл. (Австралия) для производства 4400 бар/сут сланцевой смолы [16]. Проект переработки горючих сланцев Квинсленд предусматривал постепенный переход от пилотной установки к пуску демонстрационной установки мощностью 700 м3/сут (стадия 1). В настоящее время эксплуатируется промышленный модуль производительностью 2350 м3/сут (стадия 2). Конечным этапом проекта (стадия 3), реализация которого заплани-
рована на 2007 г., станет наращивание мощностей до 10 - 14 тыс. м3/сут за счет увеличения числа промышленных модулей и облагораживание получаемых продуктов [17].
В процессе «Тасиук» переработка горючих сланцев осуществляется в горизонтальном реакторе (рис.4), вращающемся со скоростью 4 об/мин. Реактор разделен внутренними перегородками на зоны подогрева, сжигания, дожига полукокса и охлаждения. Горючий сланец, нагретый до температуры 250°С, подается в реторту (длина 62,5 м, диаметр 8,2м, вес 2500 тонн), где при температуре 500°С осуществляется его термическое разложение. Получаемые пары сланцевой смолы с выхода реактора направляются на улавливание. В качестве теплоносителя применяется горячая сланцевая зола из зоны дожига полукокса. Реактор работает при атмосферном давлении. Процесс обеспечивается теплотой за счет сжигания части полукокса [8, 18]. Вырабатываемые продукты: облагороженная нафта (содержание серы и азота менее 1 ррт) и сланцевая смола плотностью 27°АР! с содержанием 0,4 масс.% серы и 1,1 масс% азота. На площадке имеется установка ри-форминга, работающая на природном газе, для обеспечения процесса водородом.
Рис. 4. Технологическая схема процесса «Тасиук» [18]
В целом, к настоящему времени разработано большое количество процессов переработки сланцев, многие из которых прошли стадии пилотных и укрупненных испытаний. Общим для всех процессов является разработка методов и технологии, позволяющих получать высокие выходы сланцевой смолы. В заключение следует отметить, что в стратегическом отношении вовлечение местных топлив повышает эффективность использования традиционных топливных ресурсов (качественные угли, нефть, газ), запасы которых ограничены [19].
ЛИТЕРАТУРА
1. Лаурингсон В.Х, Рейер А.Х. «Полезные ископаемые Эстонской ССР и их добыча». Таллин. «Периодика», 1981. 71 с.
2. Стюарт Д.Р. «Химия горючих сланцев», перевод С.П. Гвоздова, Петроград, Высший совет народного хозяйства, РИО, серия редакции журнала «Нефтяное и сланцевое хозяйство». 1920. 50 с.
3. Файнберг В.С. «Исследование и переработка горючих сланцев за рубежом», ВНИИТЭнефтехим, Москва, 1967 . C. 26.
4. Кожевников А.В. «Горючие сланцы», т.1. Генезис, распространение и химический состав, ГИЗ «Научная литература». Тарту. 1947. 66 с.
5. Alpern B., M.J. Lemos de Sousa "Documented international enquiry on solid sedimentary fossil fuels; coal: definitions, classifications, reserves-resources, and energy potential" // International Journal of Coal Geology. 2002. N. 50. P. 3-41.
6. Блохин А.И., Зарецкий М.И., Стельмах Г.П. «Новые технологии переработки высокосернистых сланцев», М.: «Светлый Стан». 2001. 192 с.
7. Зеленин Н.И., Озеров И.М. «Справочник по горючим сланцам». Л.: «Недра». 1983. 262 с.
8. Соо К.М. и др. «Состояние и тенденции развития сланцеперерабатывающей промышленности за рубежом», тематический обзор. - М.: ЦНИИТЭнефтехим. 1990. 63 с.
9. Refining synthetic liquids from coal and shale, National Research Council, Washington, DC, 1980.
10. B. Williams "Union's oil shale plant still due to start-up next year" // Oil and Gas Journal. 1982. Vol. 80. N. 26. P. 71 - 75.
11. Unocal to close sole U.S. commercial oil shale plant // Oil & Gas Journal, April 8. 1991. P. 38.
12. James W. Bunger, Peter M. Crawford, Harry R. Johnson
"Is oil shale America's answer to peak-oil challenge?" // Oil & Gas Journal, August 9. 2004. P. 16 - 24.
13. Martignoni W.P. et al. Petrosix oil shale technology learning curve, Symposium on Oil Shale, Tallin. Estonia. 2002.
14. Поконова Ю.В., Файнберг В.С. «Технология органических веществ» T. 10. «Сланцехимия». М.: ВИНИТИ. 1985. 320 с.
15. Файнберг В.С. «Исследование и переработка горючих сланцев за рубежом». М.: ЦНИИТЭнефтехим. 1967. 95 с.
16. Aussie shale industry eyed // Oil & Gas Journal, June 24. 1991. P. 31 - 32.
17. Oil shale development scheduled in Australia // Oil & Gas Journal. 1996. Jan. 1. P. 67.
18. Odor delays shale-oil pilot plant start-up in Australia // Oil & Gas Journal. 2004. Aug. 14. P. 60-64.
19. Стрижакова Ю.А., Усова Т.В., Лапидус А.Л. «Горючие сланцы - источник сырья для топливно-энергетической и химической промышленности» // Вестник МИТХТ. 2006. Т. 1. Вып. 4. C. 76 - 85.
