CC BY
58
Оригинальная статья / Original article УДК 62-531.7
DOI: 10.21285/1814-3520-2017-4-30-38
СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕНТРОВ ОТ ОПАСНЫХ ДИНАМИЧЕСКИХ НАГРУЗОК НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ПАРАМЕТРОВ ВИБРАЦИИ И СИЛЫ
1 л 4
© А.В. Лукьянов', Д.П. Алейников2, А.Ю. Портной3
1,3Иркутский государственный университет путей сообщения, Российская Федерация, 664074, г. Иркутск, ул. Чернышевского, 15. 2Иркутский национальный исследовательский технический университет, Российская Федерация, 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83.
РЕЗЮМЕ. ЦЕЛЬ. Разработать и апробировать систему защиты обрабатывающих центров от опасных динамических нагрузок, позволяющую выполнять мониторинг состояния технологического оборудования по параметрам вибрации и силы, действующей на шпиндель. МЕТОДЫ. Предложен метод повышения эффективности работы современного металлообрабатывающего оборудования за счет внедрения систем контроля вибрационных и силовых процессов. РЕЗУЛЬТАТЫ. Представлены основные алгоритмы функционирования комплекса в режиме мониторинга и адаптивного контроля режимов обработки. ЗАКЛЮЧЕНИЕ. Контроль силовых и вибрационных параметров при работе обрабатывающих центров позволяет повысить качество обработки деталей и предотвратить работу дорогостоящего станочного оборудования при опасных динамических нагрузках. Ключевые слова: вибрация оборудования, вибродиагностика, адаптивный контроль резания, мониторинг вибрации.
Формат цитирования: Лукьянов А.В., Алейников Д.П., Портной А.Ю. Система защиты обрабатывающих центров от опасных динамических нагрузок на основе измерения параметров вибрации и силы // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2017. Т. 21. № 4. С. 30-38. DOI: 10.21285/1814-3520-2017-4-30-38
VIBRATION AND FORCE PARAMETER ANALYSIS-BASED SYSTEM OF MACHINING CENTER PROTECTION FROM DANGEROUS DYNAMIC LOADS A.V. Lukyanov, D.P. Aleinikov, A.Y. Portnoy
Irkutsk State Transport University,
15, Chernyshevsky St., Irkutsk, 664074, Russian Federation.
Irkutsk National Research Technical University,
83, Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russian Federation.
ABSTRACT. The PURPOSE of the article is to develop and test the system protecting machining centers from dangerous dynamic stresses that allows to monitor the process equipment status by the parameters of vibration and force acting on the spindle. METHODS. A method is proposed to improve the operation efficiency of modern metal-working equipment through the introduction of systems monitoring vibration and force processes. RESULTS. The basic algorithms of complex operation in the monitoring mode and adaptive control of processing modes are presented. CONCLUSION. Monitoring of force and vibration parameters in the course of machining center operation can improve the quality of part machining and prevent operation of costly machine tools under dangerous dynamic loads. Keywords: equipment vibration, vibration diagnostics, adaptive control of cutting, vibration monitoring
For citation: Lukyanov A.V., Aleinikov D.P., Portnoy A.Y. Vibration and force parameter analysis-based system of machining center protection from dangerous dynamic loads. Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2017, vol. 21, no. 4, pp. 30-38. (In Russian) DOI: 10.21285/1814-3520-2017-4-30-38
Лукьянов Анатолий Валерианович, доктор технических наук, профессор кафедры физики, механики и приборостроения, e-mail: loukian@inbox.ru
Anatoliy V. Lukyanov, Doctor of technical sciences, Professor of the Department of Physics, Mechanics and Instrumentation, e-mail: loukian@inbox.ru
2Алейников Дмитрий Павлович, аспирант кафедры технологии и оборудования машиностроительных производств, e-mail: aleynikov@istu.edu
Dmitriy P. Aleinikov, Postgraduate student, e-mail: aleynikov@istu.edu
3Портной Александр Юрьевич, кандидат физико-математических наук, доцент кафедры физики, механики и приборостроения, e-mail: portnoyalex@yandex.ru
Aleksandr Y. Portnoy, Candidate of Physical and Mathematical sciences, Associate Professor of the Department of Physics, Mechanics and Instrumentation, e-mail: portnoyalex@yandex.ru
©
©
Введение
В настоящее время актуальными задачами являются повышение эффективности работы и эксплуатации современного металлообрабатывающего оборудования -обрабатывающих центров (ОЦ), мониторинг его технического состояния (ТС), своевременный ремонт и повышение качества выпускаемой продукции. Одной из проблем производства является высокая вибрация металлообрабатывающего оборудования при обработке деталей фрезерованием [1, 2, 3]. Вибрации всегда сопровождают любой процесс механической обработки и являются одним из негативных факторов [4, 5]. Основными причинами возникновения высокой вибрации являются износ узлов станка, сбой управляющих программ, неверный подбор режимов резания, ошибки операторов, критический износ и поломка инструмента [2, 5]. Результатом высокой вибраций является шум, плохое качество обработки, уменьшение периода стойкости инструмента, а также преждевременный износ узлов станка.
Применение систем мониторинга и анализа вибраций, возникающих на шпинделе при обработке деталей, является надежным способом получения объективной информации о техническом состоянии шпинделей, станка в целом и динамических
нагрузках в процессе обработки деталей [6, 7, 8]. Изменение контролируемых динамических характеристик и превышение их заданных уровней сигнализирует об изменении ТС станка или наличии ошибок в управляющей программе, влияющих на качество обработки деталей и ресурс станка. Данные о высоких динамических нагрузках позволяют корректировать режимы обработки на границе возникновения высоких вибраций и разрушающих сил. В то же время контроль и регистрация вибрации позволяет диагностировать развивающиеся механические дефекты оборудования [9, 10], а дополнительный тепловой контроль позволит диагностировать электрические дефекты и процессы, связанные с выделением тепла (например, износ инструмента) [11, 12]. Контроль этих параметров и вибрации, в частности, позволит определять техническое состояние станка в реальном времени, а значит, и реализовать эффективную стратегию обслуживания и ремонта станков с учетом фактического состояния4 [13]. Для реализации поставленных задач была разработана, изготовлена и внедрена в производство на Иркутском авиационном заводе система вибро-, ударозащиты (далее СВУЗ) и диагностики мотор-шпинделей ДМШ обрабатывающих центров.
Назначение и основные составляющие системы
Система вибро-, ударозащиты и диагностики мотор-шпинделей обрабатывающих центров состоит из микропроцессорного блока регистрации и анализа сигналов (МБРАС), трехкомпонентного датчика пространственной вибрации, датчика силы, панели (или подключаемого ноутбука) для управления и настройки СВУЗ (рис. 1).
СВУЗ позволяет защищать станки (обрабатывающие центры) от опасных динамических воздействий, возникающих при обработке, постоянно осуществлять мониторинг среднеквадратического значения (СКЗ) виброускорения и диагностику теку-
щего технического состояния станка с использованием каналов обратной связи по уровням вибрации и силовым воздействиям на инструмент.
4Лукьянов А.В. Методы и средства управления по состоянию технических систем переменной структуры: автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук. Иркутск. 2001. Lukyanov A.V. Methods and means to control engineering systems of variable structure. Abstract of the Doctoral Dissertation in Technical Sciences. 2001. Irkutsk. (In Russian)
Рис. 1. Составляющие системы СВУЗ ДМШ Fig. 1. Components of the shock vibrating protection system (SVPS) of motor spindle trouble-shooting
Система измеряет и регистрирует в реальном времени уровень пространственной вибрации и силы резания на шпинделе обрабатывающего центра (ОЦ) по трем каналам виброускорения и одному каналу силы фрезерования в зоне крепления инструмента.
Управляющими воздействиями при этом являются:
а) отключение станка при заданных уровнях предельных ударных воздействий, передающихся на шпиндель в результате неисправности станка или поломки инструмента, сбоях управляющих программ, ошибках оператора;
б) предупреждение (выдается на стойку управления станка), уменьшение подачи или отключение работающего станка при возникновении опасной вибрации и
превышении заданных значений СКЗ виброускорений при постепенном развитии дефектов станка, износе инструмента, нерациональных или резонансных режимах обработки деталей.
СВУЗ ДМШ позволяет также регистрировать вибрационный сигнал, предшествующий срабатыванию защиты системы с целью анализа и диагностики причины высокой вибрации.
В режиме периодических профилактических испытаний комплекс СВУЗ ДМШ позволяет:
- осуществлять испытание станка по заданной программе с целью мониторинга его состояния и вибродиагностики развивающихся дефектов станка (в задаче обслуживания и ремонта станков по фактическому состоянию);
m
- определять амплитудно-частотную характеристику станка (в задаче определения оптимальных режимов обработки).
Комплекс защиты обрабатывающих центров использует следующий алгоритм работы:
1. При ударных динамических воздействиях или силовых нагрузках выше установленного значения аналоговый блок СВУЗ отключает станок с задержкой не более 5 миллисекунд.
2. Система управления станком по данным, получаемым от СВУЗ, автоматически корректирует режимы обработки (занижение подачи шпинделя, остановка подачи или выключение станка).
3. Дальнейшее продолжение работы станка возможно после того, как оператор осмотрит инструмент на предмет износа/поломки, удостоверится в надежном закреплении детали и возобновит дальнейшую обработку нажатием кнопки подтверждения.
4. При срабатывании любого уровня предупреждения МБРАС сохраняет временные сигналы для диагностики дефектов, вызвавших повышенную вибрацию.
Канал обратной связи по вибрационным параметрам СВУЗ реализован на основе трехкомпонентного датчика вибрации АР2038-100 (производитель ООО «ГлобалТест», Россия), ориентированного по координатам X, Y, Z [14]. Частотный диапазон датчика - 0,5-12 000 Гц, осевая чувствительность - 100 мВ/g. Датчик закреплен шпилькой в районе расположения нижних подшипников шпинделя ОЦ (рис. 2). Как показали предшествующие исследования, вибрация в зоне нижних подшипников шпинделя максимальна в связи с близким расположением инструмента и его режущих кромок.
Измерение силовых воздействий при обработке осуществляется датчиком относительной деформации типа DSRT 22DD (фирма «Baumer», Швецария) с диапазоном измерений - от ±100 jus до ±750 jus (1 jus - деформация 1 мкм на 1 метр длины). Датчик устанавливается на нижней поверхности шпинделя, на границе между корпусом шпинделя и съемной головки держателя инструмента (рис. 3) под углом 450 к осям X и Y станка.
Рис. 2. Трехкоординатный вибропреобразователь АР2038-100 Fig. 2. Three-axis vibration transducer AR2038-100
Рис. 3. Датчик деформации DSRT 22DD Fig. 3. Strain sensor DSRT 22DD
Комплекс СВУЗ ДМШ изготовлен на базе компьютерной системы, позволяющей реализовать широкий набор функций. Задачи сбора, хранения, обработки информации с датчиков и синхронизации обмена управляющими командами с системой управления станка осуществляются в блоке МБРАС (рис. 4), размещаемом в стойке управления (электрический шкаф) обрабатывающего центра (рис. 5). Наличие в блоке МБРАС промышленного компьютера позволяет проводить мониторинг вибрационного состояния и вибродиагностику развивающихся дефектов станка, а также реализовать возможность проведения ряда испытаний, представленных выше.
Комплекс оснащен функцией доступа в терминальном режиме, что дает возможность подключения к СВУЗ ДМШ через удаленный компьютер из любой точки предприятия, имеющей выход в общую заводскую сеть. Терминальный режим позволяет производить необходимые настройки системы, выполнять контроль мониторинга и диагностику оборудования дистанционно.
Основными элементами управления и разъемами подключения к МБРАС являются:
1 - разъем подключения блока СВУЗ к системе управления станком; 2 -включение, отключение блокировки срабатывания защиты (положение рычаг вверх -блокировка включена); 3 - разъем подключения к сети Ethernet; 4 - разъемы подклю-
чения датчиков виброускорения (3 канала X, Y, Z); 5 - разъем подключения датчика силы; 6 - интерфейсы управления (включение, отключение блока, подключение клавиатуры, компьютерной мыши, монитора и т.д.); 7 - световая индикация превышения уровней защиты.
Высокое быстродействие системы обеспечивается благодаря применению специального алгоритма вычисления ударного импульса (рис. 6) 5 в аналоговом блоке прибора, что позволяет практически мгновенно после ударного воздействия при условии 5 > ^ останавливать станок:
I
S = J qdt,
где 5тш. - максимальное значение ударного импульса (задается в настройках прибора); '4 - ускорение по одной из координат; t - время вычисления импульса, м/с.
Реализация представленных функций выполнена в разработанной программе «VibroMonitoring -1.0» В главном окне программы расположены осциллограммы параметров вибрации и силы, действующей на инструмент (рис. 7).
Реализация представленных функций выполнена в разработанной программе «VibroMonitoring -1.0» В главном окне программы расположены осциллограммы параметров вибрации и силы, действующей на инструмент (рис. 7).
т-*■
7 б
Рис. 4. Элементы управления и разъемы МБРАС Fig. 4. MPUSRA controls and connectors
Рис. 5. Крепление МБРАС в стойке управления станка Fig. 5. Fixing MPUSRA in the machine control console
0
Ш
Щ ■ A
1 18"
o 5 'S № fl t
Я ml ÄÄ АгД r_fb П L
Ö " <—1 1 z я 1 и -1 1 V ] /г y-1 IT t
QJ "О '-> _5- U С -1,5- \
1
В Xt if-' Ш o, Time 0,2 0, 0,3 ? p.
Рис. 6. Отслеживание ударных импульсов на шпинделе ОЦ Fig. 6. Tracking shock pulses on the machining centre spindle
Рис.7. Гпавное окно программы «VibroMonitoring -1.0» Fig. 7. Main window of «VibroMonitoring -1.0» software
В меню настройки параметров программы «VibroMonitoring -1.0» устанавливаются предельные уровни защиты по удару и вибрации, при этом необходимо указать размерность сигнала и параметры датчиков. Области превышения трех предельных уровней выделяются на осциллограммах определенным цветом: желтым, розовым и темно-красным соответственно для уровней 1-3.
В программе реализован алгоритм вычисления параметров среднеквадрати-ческого значения (СКЗ) по каждому из каналов:
Qck.3
1
-JYw
Результаты мониторинга СКЗ виброускорения за определенные календарные периоды (неделя, месяц, год) накапливаются в базе данных прибора для последующей статистической обработки.
При превышении предельных уровней защиты СВУЗ МБРАС подает команду в систему ЧПУ станка о превышении соответствующего номера уровня защиты, в зависимости от которого выполняются следующие действия:
- Уровень № 1 (порог срабатывания «Предупреждение 1»). Сообщение на стойке оператора: «Вибродиагностика. Предупреждение». Система ЧПУ станка автоматически снижает подачу на 30%.
- Уровень № 2 (порог срабатывания «Предупреждение 2»). Сообщение на стой-
ке оператора: «Вибродиагностика. Останов подачи». Система ЧПУ станка выполняет полную остановку подачи.
- Уровень № 3 (порог срабатывания «Недопустимо»). Сообщение на стойке оператора: «Вибродиагностика. Аварийный останов». Система ЧПУ станка выполняет аварийную остановку.
Одновременно при срабатывании любого уровня защиты сохраняется файл, содержащий данные по 3 каналам вибрации и одному каналу силы. Файл содержит данные датчиков, предшествующие срабатыванию уровней защиты длительностью 5,12 секунд. При анализе данного файла в специализированной программе для вибрационной диагностики дефектов <М-brodefekt MC» устанавливаются причины срабатывания уровней защиты (поломка инструмента, столкновение при перемещении шпинделя, неоптимальные режимы резания, неисправность узлов станка и др.). Параллельно выполняется сохранение информации о номере детали и кадре управляющей программы, на котором произошло срабатывание уровня защиты. По результатам анализа автоматически генерируется отчет с указанием причины срабатывания системы защиты СВУЗ.
Значения СКЗ виброускорения и амплитуды силы за каждый текущий период времени 1,28 секунды работы станка сохраняется в памяти МБРАС в текстовом файле. При этом для каждого датчика создается свой файл. Таким образом, создается тренд и архив данных за определенные периоды времени (день, неделя, месяц, год). Функция визуализации тренда изменения контролируемых параметров позволяет выявлять время и режимы работы станка с высокими динамическими нагрузками, вызывающими ускоренный износ станка. Пример тренда изменений контролируемых параметров обрабатывающего центра DMF 500 за один месяц представлен на рис. 8. На тренде видны периоды работы станка с повышенной вибрацией.
Вибродиагностика станка и последующая обработка сигналов, сохраненных при срабатываниях защиты СВУЗ, производится в разработанной программе «Vibrodefekt МС». Распознаваемыми СВУЗ дефектами являются:
- дефекты шпинделя станка (дисбаланс, расцентровка шпинделя, люфты, механические ослабления, дефекты подшипников, электрические дефекты привода шпинделя, дефекты зубчатых передач);
Рис. 8. Тренд изменения контролируемых параметров обрабатывающего центра за месяц Fig. 8. Monthly variation trend of the machining center monitored parameters
©
- дефекты инструмента (излом, износ или частичное выкрашивание режущих кромок);
При совместном анализе тренда СКЗ виброускорения, создаваемого в программе <МЬгоМопйоппд -1.0» и файлов с
сигналами виброускорений в программе «Vibrodefekt МС», можно выявлять и исследовать неоптимальные режимы обработки, вызывающие высокую вибрацию (дефекты управляющих программ, технологические дефекты).
Заключение
Система вибро-, ударозащиты и ее программное обеспечение по совокупности основных характеристик и возможностей уникальна и не уступает известным аналогам. Реализуемые СВУЗ возможности мониторинга, защиты станков от опасных динамических воздействий, вибродиагностики развивающихся дефектов и реализации программ испытаний станков позволят повысить эффективность и производительность механообработки. В то же время СВУЗ позволит увеличить ресурс станочного оборудования и инструмента, поэтапно перейти на эксплуатацию по фактическому состоянию. Четыре опытных экземпляра СВУЗ установлены на обрабатывающих центрах различной конструкции Иркутского
1. Савилов А.В., Пятых А.С. Влияние вибраций на точность и качество поверхности отверстий при сверлении // Вестник ИрГТУ. Иркутск, 2013. № 12. С. 103-110.
2. Синопальников В.А., Григорьев С.Н. Надежность и диагностика технологических систем. М.: Высш. шк., 2005. 343 с.
3. Лукьянов А.В., Алейников Д.П. Исследование пространственной вибрации обрабатывающего центра в режиме фрезерования // Системы. Методы. Технологии. 2014. № 1 (21). С. 96-101.
4. Петрухин, В.В., Петрухин С.В. Основы вибродиагностики и средства измерения вибрации. М.: Ин-фра-Инженерия. 2010. 176 с.
5. Григорьев С.Н., Гурин В.Д., Козочкин М.П. Диагностика автоматизированного производства. М.: Машиностроение. 2011. 600 с.
6. Алейников Д.П., Лукьянов А.В. Оптимизация процесса металлообработки с учетом вибрационных характеристик металлообрабатывающих центров // Проблемы механики современных машин: материалы VI международной конференции (г. Улан-Удэ, 29 июня - 4 июля 2015). Улан-Удэ, 2015. Том 2. С. 167172.
7. Алейников Д.П., Лукьянов А.В. Мониторинг динамического состояния обрабатывающих центров //
авиационного завода, филиала НПК «Ир-кут» и находятся в эксплуатации.
Представленная в рамках данной статьи работа проводилась при финансовой поддержке Правительства Российской Федерации (Минобрнауки России) по комплексному проекту 2012-218-03-120 «Автоматизация и повышение эффективности процессов изготовления и подготовки производства изделий авиатехники нового поколения на базе Научно-производственной корпорации «Иркут» с научным сопровождением Иркутского национального исследовательского технического университета» согласно постановлению Правительства Российской Федерации от 9 апреля 2010 г. № 218.
чий список
Авиамашиностроение и транспорт Сибири: сб. статей VII Всероссийской научно-практической конференции (г. Иркутск, 9-16 апреля 2016). Иркутск, 2016. С. 197-200.
8. Лукьянов Д.А., Алейников Д.П., Лукьянов А.В. Вычисление параметров и визуализация пространственных колебаний шпинделя обрабатывающего центра по результатам виброизмерений // Вестник ИрГТУ. 2013. № 12 (83). С. 92-99.
9. Лукьянов А.В. Классификатор вибродиагностических признаков дефектов роторных машин. Иркутск: Изд-во ИрГТУ. 1999. 230 с.
10. Неразрушающий контроль / под общ. ред.
B.В. Клюева. М.: Машиностроение, 2005. Т. 8. 789 с.
11. Лукьянов А.А., Капустин А.Н., Лукьянов А.В. Алгоритмическое и программное обеспечение автоматизированного термомониторинга и диагностики оборудования // Контроль. Диагностика. 2005. № 9.
C. 45-53.
12. Хоменко А.П., Лукьянов А.В., Капустин А.Н. Разработка алгоритмов распознавания образов по базовому изображению в задачах тепловизионного мониторинга локомотивов // Современные технологии. Системный анализ. Моделирование. 2004. № 3. С. 51-58.
13. Лукьянов А.В. Управление техническим состоянием роторных машин (система планово-диагностического ремонта). Иркутск, Изд-во ИрГТУ. 2000. 230 с
14. Алейников Д.П., Лукьянов А.В. Исследование динамики крепления датчиков вибрации шпинделей обрабатывающих центров // Вестник ИрГТУ. 2015. № 2. С. 28-35.
References
1. Savilov A.V., Pyatyh A.S. Vliyanie vibratsii na tochnost' i kachestvo poverkhnosti otverstii pri sverlenii [Vibration effect on accuracy and quality of hole surface under drilling]. Vestnik IrGTU [Proceedings of Irkutsk State Technical University]. 2013, no. 12, pp. 103-110. (In Russian)
2. Sinopalnikov V.A., Grigorjev S.N. Nadezhnost' i diagnostika tekhnologicheskikh sistem [Reliability and diagnostics of technological systems]. Moscow, Vyssh. Shk. Publ., 2005, pp. 343. (In Russian)
3. Lukyanov A.V., Aleynikov D.P. Issledovanie pros-transtvennoi vibratsii obrabatyvayushchego tsentra v rezhime frezerovaniya [Research in the space vibration of machining center in milling mode]. Sistemy. Metody. Tekhnologii [Systems. Methods. Technologies]. 2014, no. 1 (21), pp. 96-101. (In Russian)
4. Petruhin V.V. Osnovy vibrodiagnostiki i sredstva izmereniya vibratsii [Fundamentals of vibration diagnostics and vibration measuring tools]. Moscow, Infra-Inzheneriya Publ., 2010, 176 p. (In Russian)
5. Grigorjev S.N., Gurin V.D., Kozochkin M.P. Diag-nostika avtomatizirovannogo proizvodstva [Diagnosis of computer-aided manufacturing]. Moscow, Mashi-nostroenie Publ., 2011, 600 p. (In Russian)
6. Aleynikov D. P., Lukyanov A.V. Optimizatsiya protsessa metalloobrabotki s uchetom vibratsionnykh kharakteristik metalloobrabatyvayushchikh tsentrov [Metalworking optimization considering vibration characteristics of machining centers]. Materialy VI mezhdu-narodnoi konferentsii "Problemy mekhaniki sovremen-nykh mashin: materialy" [Proceedings of the VI International Conference "Problems of modern vehicle mechanics", Ulan-Ude, VSGUTU Publ., vol. 2, pp. 167172. (In Russian)
7. Aleynikov D.P., Lukyanov A.V. Monitoring dinamicheskogo sostoyaniya obrabatyvayushchikh tsentrov [Monitoring dynamic condition of machining centers]. Sbornik statei VII Vserossiiskoi nauchno-prakticheskoi konferentsii "Aviamashinostroenie i transport Sibiri" [Collection of articles of VII All-Russian scientific and practical conference "Aircraft Mechanical Engineering And Transport of Siberia"]. Irkutsk, 2016, pp. 197-200. (In Russian)
Критерии авторства
Лукьянов А.В., Алейников Д.П., Портной А.Ю. имеют на статью равные авторские права и несут равную ответственность за плагиат.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
Статья поступила 22.03.2017 г.
8. Lukyanov D.A., Aleynikov D.P., Luk'yanov A.V. Vychislenie parametrov i vizualizatsiya prostranstven-nykh kolebanii shpindelya obrabatyvayushchego tsentra po rezul'tatam vibroizmerenii [Calculation of parameters and visualization of spatial vibrations of machining center spindle by vibration measurement results]. Vestnik IrGTU [Proceedings of Irkutsk State Technical University]. 2013, no. 12 (83), pp. 92-99. (In Russian)
9. Lukyanov A.V. Klassifikator vibrodiagnosticheskikh priznakov defektov rotornykh mashin [Classifier of vibration diagnostic features of rotating machine defects]. Irkutsk, 1999, 230 p.
10. Klyuyev V.V. et al. Nerazrushayushchii kontrol' [Non-destructive testing]. Moscow, Engineering Publ., 2005, vol. 8, 789 p. (In Russian)
11. Lukyanov A.A., Kapustin A.N., Lukyanov A.V. Algo-ritmicheskoe i programmnoe obespechenie avtoma-tizirovannogo termomonitoringa i diagnostiki oborudo-vaniya [Algorithmic support and software for the automated thermal monitoring and diagnostics of equipment]. Kontrol'. Diagnostika [Control. Diagnostics]. 2005, no. 9, pp. 45-53. (In Russian)
12. Homenko A.P., Lukyanov A.V., Kapustin A.N. Raz-rabotka algoritmov raspoznavaniya obrazov po ba-zovomu izobrazheniyu v zadachakh teplovizionnogo monitoringa lokomotivov [Development of pattern recognition algorithms on the base image in the problems of locomotive thermal imaging monitoring]. Sov-remennye tekhnologii. Sistemnyi analiz. Modelirovanie [Modern technologies. System analysis. Modeling]. 2004, no. 3, pp. 51-58. (In Russian)
13. Lukyanov A.V. Upravlenie tekhnicheskim sos-toyaniem rotornykh mashin (sistema planovo-diagnosticheskogo remonta) [Control of rotary machinery technical condition (scheduled repair diagnostic system)]. Irkutsk, ISTU Publ., 2000, 230 p. (In Russian)
14. Aleynikov D.P., Lukyanov A.V. Issledovanie dina-miki krepleniya datchikov vibratsii shpindelei obrabatyvayushchikh tsentrov [Studying fixation dynamics of machining center spindle vibration sensors]. Vestnik IrGTU [Proceedings of Irkutsk State Technical University]. 2015, no. 2, pp. 28 - 35. (In Russian)
Authorship criteria
Lukyanov A.V., Aleinikov D.P., Portnoy A.Y. have equal authors rights and bear equal responsibility for plagiarism.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
The article was received 22 March 2017
