CC BY
37
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИМ СПИСОК
1. Плотникова А.Ю. Инженерные модели упругого основания [Текст] / А.Ю. Плотникова, Ю.Г. Плотников // Новые идеи нового века - 2011: материалы 11 международной конференции ИАС. / ТОГУ. - Хабаровск, 2011. - С. 112 -116.
2. Горбунов-Посадов, М.И. Расчет конструкций на упругом основании [Текст] / М.И.Горбунов-Посадов, Т.А. Маликова, В.И. Соломин. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиздат, 1984. -679 с.
3. Клаф, Р. Динамика сооружений [Текст]: пер. с англ. / Р. Клаф, Дж. Пензиен. - М.: Стройиздат, 1979. - 320 с.
УДК 621.778.1 Еремеев Валерий Константинович,
к. т. н., доцент, Иркутский государственный университет путей сообщения, е-mail: [email protected]
Цвик Лев Беркович,
д. т. н., профессор, Иркутский государственный университет путей сообщения, e-mail: [email protected]
РАСЧЁТ И ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДИСКОВЫХ ПРАВИЛЬНО-ПОЛИРОВАЛЬНЫХ МАШИН
V.^ Yeremeev, L.B. Tsvik
THE DISK SHEET STRAIGHTENING AND POLISHING MACHINES MAIN PARAMETERS CONCEPT AND CHOICE
Аннотация. Рассмотрены технологические линии волочения круглого холоднотянутого проката с типа «серебрянка». Предлагаются математическая модель процесса волочения, кинематическая модель взаимодействия изделия с инструментом, а также новый профиль инструмента, позволяющие повысить скорость обработки проката. Даны рекомендации по расчёту параметров машин, описывается опыт их применения.
Ключевые слова: полировка, полировальные диски, правильно-полировальные машины.
Abstract: Production lines drawing round cold-rolled type «jewel» are considered. A mathematical model of the process of drawing a kinematic model of the interaction products with the tool, and a new profile tool, allowing to increase the speed of processing products are offered. Recommendations for calculating parameters of machines are given, the experience of their application is described.
Keywords: disk sheet straightening, buffing, glazing wheel.
Дисковые правильно-полировальные машины эксплуатируются в составе линий непрерывного волочения и отделки прутков из стали и цветных сплавов. На металлургических заводах СНГ установлены линии фирм «Шумаг» (ФРГ), «Дани-ели» (Италия), «Миязаки» (Япония), «ИЗТМ» (Россия). Назначение машин - окончательная правка прутков диаметром 5...30 мм после двух-плоскостной роликовой правильной машины и уменьшение шероховатости поверхности прут-
ков. Первоначальными промышленными исследованиями [1] установлено, что точность правки на дисковых машинах достигается не ниже 1 мм/м, а шероховатость поверхности уменьшается не менее чем на один класс.
Принцип работы машины следующий (рис. 1): пруток 1 по желобу 2 поступает в тянущие ролики 3, которые, смыкаясь на короткий промежуток времени, задают его в полировальные диски 4. Здесь пруток почти мгновенно приобретает вращение вокруг собственной оси и продольное перемещение от воздействия дисков. За счет относительной скорости между прутком и дисками и давления со стороны дисков происходит сглаживание микронеровностей поверхности прутка (полировка). Пруток центрируется между дисками с помощью линеек 5. Проходя в дальнейшем через установленные в опорах качения правильные фильеры 6, пруток правится за счет смещения с оси обработки второй и четвертой фильер или одной третьей фильеры по ходу движения. Частота перегибов прутка в фильерах равна частоте его вращения вокруг собственной оси. Вторая пара полировальных дисков 4, имеющая синхронную скорость с первой парой, производит окончательную полировку прутка и выдает его на стеллаж или желоб 7. Во все точки взаимодействия прутка с дисками и фильерами активно подается технологическая смазка на основе минеральных масел.
На действующих машинах линейная скорость обработки составляет 0,8...1 м/с. На современных непрерывных волочильных станах ско-
рость волочения достигает 1,5 м/с, и это требует увеличения скорости правильно-полировальных машин до 1,5...2 м/с без снижения качества правки и полировки. Отсюда возникают следующие задачи: оптимизация геометрии дисков и фильер; определение необходимого давления на инструмент и срока его службы; расчет электросиловых параметров машины.
На рис. 2, а показан пруток в полировальных дисках (вид сверху), на рис. 2, б - вид на рабочий торец диска. Пруток заходит в полировальные диски выше оси их вращения на величину дезак-
сиала е. Линия контакта АВ прутка с диском должна представлять из себя гиперболу, поскольку сам диск выполняется в виде двухконусника с углами при вершине 180° - 2у и 180° - 2р, но в связи с относительно небольшими значениями углов в = 1 0 и у = 20' будем рассматривать ее как прямую. Кроме того, при расчетах по рис. 2, б проекции радиусов диска примем как фактические, поскольку cosв = 0,999.
При вращении дисков с постоянной угловой скоростью (Од в установившемся процессе пруток
вращается с угловой скоростью ю п. Окружная скорость некоторой точки С диска, контактирующей с прутком, VC = Rk1» д , где Rk¡ - расстояние
от центра диска до точки С. Раскладывая скорость vc на составляющие, мы получим линейную скорость обработки в машине v = vc sina и окружную
скорость вращения прутка v» = vc sin a . Из геометрии рис. 2, б следуют равенства
sin a = , cos a = >R1 — s1 / Rkl
и, соответственно, выражение для линеинои скорости прутка
V = Юдв, _(1)
где окружная скорость прутка \т = -а2.
Из выражения (1) видно, что линеИная скорость прутка зависит только от угловои скорости дисков и значения дезаксиала е. Скорость \д изменяется вдоль линии контакта в зависимости от расстояния точки контакта до центра диска. Фактическая окружная скорость прутка равна среднеарифметическому значению по краИним точкам контакта А и В (рис. 2, г):
v = 0,5Ív - v )=
ю 1 \ юА юв /
|,5юд УR2 — s2 + ,/R2 —S2).
)=
= 0.
Принимая для катающего радиуса выражение R = 0,5^ — s2 +^R22 - S2 ),
ние
lk = AB = t]r? —s2 —JR.
>2 _2 v2 —S
отсюда
Av» = 5юдlk и AvCр = 0,25юдlk .(3)
k
Относительное проскальзывание поверхно-
сти полировального диска по поверхности прутка V = Ауср / ую= 0,25/, / Я,. (4)
Анализ (3) и (4) показывает, что для повышения эффективности полировки необходимо увеличивать длину линии контакта вне зависимости от других параметров машины.
Перемещение прутка вперед за один оборот вокруг собственнои оси
5 = ®а— = 6,28аЯ
юг
Rn
Число циклов контакта каждоИ точки поверхности прутка при прохождении через одну пару дисков:
. к ___и Я
Z = 2+ = 0,318-S
SR„
(5)
получаем
V® = ® ДЯ ; ®П = ®ДЯ / ЯП , (2)
где ЯП - радиус обрабатываемого прутка.
Таким образом, скорость вращения прутка зависит от угловоИ скорости диска, катающего радиуса диска и диаметра прутка. Если принять первые две составляющие постоянными, то скорость вращения прутка увеличивается обратно пропорционально его диаметру.
Максимальная скорость проскальзывания между прутком и диском (одна из составляющих качества полировки):
А^= 0,5(^1 + ^2 + 0 = = 0,5® (Т^^-а2 + Я - а21.
В то же время из рис. 2, б следует выраже-
Величина 2 характеризует качество полировки по всеИ поверхности прутка и должна быть гарантированно больше единицы. Из выражения (5) следует, что желательно увеличивать длину линии контакта и катающиИ радиус диска с уменьшением дезаксиала. Первые два параметра (см. рис. 2, а) улучшаются с уменьшением угла в наклона дисков, но технологические трудности монтажа и наладки машины уже не позволяют выполнить его менее 1°. В то же время из уравнениИ (2) следует, что увеличение Як приводит к увеличению частоты вращения обрабатываемого прутка, а это весьма негативно сказывается на условиях входа его в полировальные диски и условиях прохождения во входном и выходном желобах, так как на деИствующих машинах при скорости обработки 60 м/мин частота вращения прутка диаметром 5 мм составляет 9500 об./мин, и это приводит к повреждению поверхности и большим центробежным силам даже при минимальноИ ис-ходноИ кривизне. Ставя задачу повышения скорости обработки, желательно ввести ограничение по частоте вращения прутка без уменьшения параметра 2. Скорость обработки из уравнениИ (1) и (2):
Т)
V = ®паЯП, (6)
и нам остается для варьирования отношение в/Як, которое желательно увеличивать. Взаимосвязь между этими параметрами мы уже выяснили из рис. 2, б. Запишем еще два выражения:
Vr22 —(к — 0,5ik)2;
а =
Я ЧЯ + 0,5/,)2 +а2 .
Значение Я1 довольно жестко ограничено конструктивными соображениями, поскольку в центре диска имеется отверстие для крепления
его к машине (показано пунктиром). При уменьшении R1 остается очень малая длина образующей заходного конуса, и пруток «застревает» при входе в диски. Таким образом, имеем три изменяемые параметра: с п; £ и R2, причем все они находятся в противоречии, исходя из уравнений (5) и (6). Решая задачу оптимизации математически, придем к выводу, что без увеличения угловой скорости вращения прутка обеспечить двухкратное повышение скорости обработки при сохранении качества (параметра ^ практически невозможно. Наиболее просто задача решается подбором всех параметров, отталкиваясь от действующей машины. В табл. 1 приведены параметры действующей правильно-полировальной машины в линии волочения и отделки стальных прутков модели ЛНВО 15-16/2 8 СП для прутков диаметром 28 мм производства ИЗТМ [2] на скорости обработки 1 м/с и ее параметры при увеличении скорости обработки до 2 м/с, а также возможные параметры новой машины в различных вариантах геометрии дисков.
Анализ вычислений показывает, что желаемая цель может быть достигнута в основном за счет увеличения дезаксиала и длины контактной линии с минимальным увеличением Rк, причем в варианте 10 мы имеем почти требуемое решение. Однако кривизна гиперболы линии контакта увеличивается в большей степени при увеличении дезаксиала, чем при уменьшении катающего радиуса, что приводит к фактическому уменьшению точек контакта по ее длине [3]. Исходя из этого, более приемлемым будет решение, близкое к ва-
рианту 3 или 8, при которых мы вынуждены допустить увеличение угловой скорости прутка на 30 % при увеличении линейной скорости обработки вдвое. Можно пойти на увеличение дезаксиала с уменьшением параметра Z (варианты 1 или 5), но при этом необходимо увеличить число пар дисков на входе и выходе машины, что и сделано в последних машинах конструкции АО «Иркутский завод тяжелого машиностроения». Повышение стоимости машины вполне компенсируется качеством правки и полировки. Для надежной работы машины существенное значение имеет также правильный выбор углов в и у (см. рис. 2, а) с целью обеспечения самозатягивания прутка в зону обработки при начальном контакте с дисками. Если самозатягивание не происходит, то необходимо включение роликов 3 (см. рис. 1), причем сигнал на включение трудно уловить во времени цикла. При надежном самозатягивании ролики 3 можно вообще исключить из конструкции. Аналитическое решение задачи позволило получить упрощенную формулу определения искомых углов с погрешностью в пятом знаке после запятой:
JR, г R' + R з cos р,
' Of
Rk 2 Rr 3
2 sin
2
где f = 0,05 - коэффициент трения между прутком и дисками; ^ - коэффициент запаса по трению; RK 2, и RK 3 - расстояние от оси вращения дисков до точки контакта торца прутка с дисками (легко определяется графически).
В реально существующих машинах угол у принят 20' и угол в = 1°, что обеспечивает надеж-
Т а б л и ц а 1
Параметры действующей правильно-полировальной машины в линии волочения и отделки стальных прутков
Машина Вариант геометрии дисков v Ri R2 RK s Ik Z
м/с мм рад/с
Действующая - 1 72 48 58,7 12 24,5 83,3 349,6 2,72
- 2 72 48 58,7 12 24,5 166,7 699 2,72
Новая 1 2 70,6 43,46 55 17 30 117,6 462,2 2,2
2 2 70,47 43 52 22 30 90,9 337,6 1,61
3 2 64 30,8 45 14 35 142,8 459 2,55
4 2 78,9 45,6 60 15 35 133,3 571 3,18
5 2 75,2 42,5 55 20 35 100 393 2,18
6 2 76,3 44,5 55 24 35 89,3 327 1,82
7 2 81,3 42,7 60 15 40 133,3 571 3,63
8 2 71,5 33,5 50 15 40 133,3 476 3,02
9 2 85,4 48,4 62 24 40 80 354 2,34
10 2 90,8 49,1 65 24,5 45 81,6 379 2,71
v
ный самозахват стального прутка (/ = 0,05). При обработке прутков из медных сплавов записанное условие выполняется при значении Щ близком к единице, и диски рекомендуется выполнять уже трехконусными с дополнительным конусом к центру диска и образованием угла захвата 71 = (10... 15)'.
Потребная мощность машины N (см. рис. 1) складывается из мощностей на «раскрутку» прутка до расчетной скорости перемещение прутка во входном и выходном желобах Nж, правку прутка в фильерах Nф и перемещение прутка в линейках Значение N0 не должно входить в суммарную мощность, и его определение необходимо для проверки условия входа прутка в машину. При расчете Nж возможны две модели. Первая: пруток, раскрученный в дисках, имеет дисбаланс, определяемый его исходной кривизной. Возникают центробежные силы, прижимающие пруток к стенке желоба, силы трения от которых необходимо преодолевать при линейном перемещении. Вторая: центробежные силы проявляются на конечном участке длины прутка.
Расчет по первой модели приводит к значительному увеличению мощности по результатам экспериментальной проверки. При расчете по второй модели предполагается, что пруток, провисающий под собственным весом между линейками и желобом, по мере продвижения вперед занимает центральное положение в силу повышения жесткости заднего конца. В этот момент начинают проявлять себя центробежные силы, которые прекращают свое действие, как только их величина становится меньше силы, способной отклонить пруток в сторону. Дисбаланс прутка с учетом предварительной правки в роликовой машине составляет реально А = 1...3 мм. Прогиб прутка под собственным весом
Р/3
У =- [4],
8Е/
лЯ^пУ 1П§ - сила веса прутка; Е - мо-
/ш ^ 1,26-
уЕ/
ЯПУ
Здесь начинают проявляться центробежные силы где тП1 - масса прутка длиной
рц = тт®1а ■.
/П1. Напряжение изгиба в прутке, зажатом в дисках, от этих сил
<4 =
Р /
Р Ц4П1
где Ж - момент сопротивления прутка изгибу. Заменяя <г4 на предел текучести материала <гт , найдем длину оставшейся части прутка, при которой он перестанет касаться стенок желоба от действия центробежных сил. Составим очевидное не-
равенство <Т >
тП2®П А/П2
W
где т - масса
прутка длиной / . Решая неравенство относительно / , получим
0,18 <Ж
/ < ■ 1
¿тто ^
Яп®п
уА
Участок прутка (желоба), на котором проявляется действие центробежных сил от максимума до нуля, /ш = /т — /ш . В выходном желобе действие центробежных сил практически не проявляется, так как А становится очень малой.
Мощность на перемещение прутка в желобах, исходя из вышесказанного, запишется в виде соотношения
^ж = /Л (V + ®П Яп ) +
где Р
дуль упругости материала прутка; J - момент инерции сечения прутка; у - плотность материала прутка; g - ускорение силы тяжести; 1П - длина прутка. Реальный зазор между прутком и желобом у = 2...5 мм. Длина заднего конца прутка, при которой он перестанет касаться стенок желоба под собственным весом,
ц ^ + ®П яП,
+ 2/1тп § (тп + ®п Яп ), (7)
где = 0,07.. .0,1 - коэффициент трения прутка о желоб. Во втором слагаемом необходимо принимать массу полной длины прутка, так как оно учитывает сопротивление перемещению прутка от собственного веса.
Мощность на полировку прутка в упрощенном варианте можно представить как затраты на преодоление геометрического скольжения в полировальных дисках. На рис. 2, г видно, что скорость скольжения распределяется по закону треугольника. Принимая в точке «С» полюс скольжения, запишем
.2 I
^П = Рп/:
'П 3 ПД,
(8)
где Рп/Д - сила трения между прутком и дисками; Рп - сила прижима дисков (усилие пружины)
к прутку;
2 4
3 2
плечо, создающее момент тре-
ния; Пд - число пар дисков в машине. Более точно значение Nп можно определить, используя работу [5] с учетом смещения полюса скольжения:
Nп =
Рп/ авт (900 -р)
К як
- а
а2 +■
12Л 4
®Д ПД ,
мощью формул:
2Р + Р3 = 2Р2;
где а « 0,51кКр - смещение полюса при нагрузке; Кр = 1,25...2 - запас сцепления. Рассматривая
рис. 2, в, можно установить, что пруток, расположенный между дисками 2 и направляющими линейками 3, во время полировки находится в равновесии при условии равенства катающих радиусов на обоих дисках, т. е. на нижнюю линейку действует только сила веса прутка. На практике в связи с малым значением угла в, допусками на изготовление и монтаж машины фактические значения Як отличаются на величину 5 = 1...2 мм. Эта разница определит момент, смещающий пруток вверх или вниз от центра обработки. Тогда мощность на преодоление трения между прутком и линейками составит:
Nп = 2Рп^ппд - тп&(У + Кп®п ). (9)
Вторым слагаемым в этом выражении можно пренебречь ввиду его малости.
Мощность на правку прутка в правильных фильерах можно определить, рассматривая процесс как правку в косовалковой машине. В работе [6] дано решение этой задачи, но оно весьма трудоемко. Для инженерной практики мощность можно с достаточной точностью определить через работу перегиба прутка до достижения в нем пластических деформаций и через затраты на преодоление трения прутка в фильерах. Наибольшие нагрузки на фильеры (см. рис. 1) возникают, когда изгибающие моменты в прутке под фильерами 2, 3 и 4 равны пластическому моменту: Мпл = <гТ ,
где Щ,= - пластический момент сопротивления сечения прутка диаметром представляя пруток как балку на пяти опорах, запишем с по-
- м3 = р 2/ - Р2г; Рг = рг = м2 = м4 = -М;
Р = Р = М пл / г ;
2Рг + М Р = —1-2
г
Рз = 2Р2 - 2Р .
Мы получили максимальное значение опорных усилий на фильерах без учета разупрочнения прутка при перегибах. поскольку в процессе правки происходит упругопластическая деформация прутка, необходимый прогиб прутка у (смещение фильеры) можно определить на пороге подчинения материала прутка закону Гука, т. е. принять для его вычисления 0,75...0,8 от максимальной силы:
Р (2г )3 <т г2
у = 0,75 А ' = 4,08 т
48Ы
ЕАТ
где J =
лй 64
момент инерции сечения прутка.
Мощность, затрачиваемая на перегибы прутка, составит:
2 У2Р2®пл/2_ = 187 5<2 й пг
N Ф1 =
2п
Е
-шт
Л
где V 2 учитывает, что правка выполняется в двух плоскостях.
На рис. 3 показано, что фильеры расположены под углом а к оси прохождения прутка, и при контакте с прутком, вращающимся с окружной скоростью Уш, создается за счет сил трения дополнительная осевая составляющая скорости V = V г^а . Рассматривая совместно рис. 2, б и 3, установим, что если наклонить фильеры под
углом а = arсtg (е / Я) , то осевая скорость в полировальных дисках совпадет (по величине) с дополнительной осевой скоростью в фильерах. Следовательно, в процессе работы машины можно создать условия, при которых скольжение прутка относительно полировальных фильер отсутствует, и тогда мощность, затрачиваемая на преодоление трения прутка в фильерах, запишется:
NФ2 = Z P1-5Rn®H
( f D
J k ! у —Ф
I Rn D П
Л
где /п = 0,0025 - коэффициент трения в подшипнике; /к = 0,005 см - коэффициент трения качения прутка по фильере; Оф и Ои - диаметры фильеры и подшипника; ип - количество подшипников на одной фильере. Суммарная мощность на правку прутка в фильерах составит:
NФ =юпR
E
Z P.-
(
f + f n
r, + J П ^ ПП
V Rn
D„
Dr
.(10)
Мощность всей машины с учетом уравнений (7)-( 10) составит:
N = (НЖ + Ни + Нл + Нф )/], (11)
где ]] - КПД механической системы привода полировальных дисков. В выражения (8) и (9) входит усилие пружины РП, создающее давление между прутком и дисками. Увеличение РП повышает интенсивность полировки прутка, но контактные давления на линии соприкосновения прутка с диском не должны превышать допустимых, иначе мы перейдем к холодной прокатке с изменением размера обрабатываемого прутка. Общее уравнение контактного напряжения из работ [4] и [7]:
ан = 0,418.
Р Е
РПЕпр
lkRn
(12)
службы дисков. Значение KH
HL
= 6
м
Со
С
принимается
равным 1 при С > С0 и не более 2,3 при С < С0 • Определив из уравнения (12) РП min, мы должны
о
принять у н jim£ для материала прутка, а опреде-
0
лив РП max, принять ун\imb по материалу диска.
Твердость стального прутка после волочения и правки НВ 180...230. Диски изготовляются из сталей Р18; Р6М5; ХВГ; 9ХС с объемной закалкой до твердости HRC 55...60. В работе [7] приведены следующие данные для интересующих нас сталей:
Твердость стали 0 J Н lim b , Со
НВ230 480 1 5...10"6
HRC50 960 8 4...10"6
HRC56 1100 1 20.10"
где ЕПР - приведенный модуль упругости материала прутка и диска; [(н] = (ННшЪКж ; -
предел контактной выносливости при базовом числе циклов; Со - коэффициент долговечности; С - расчетное число циклов нагружений из срока
Если в вычислениях по формуле (12) jh
будет больше, чем <Н 11т5, то khl = <jh / <lim6 и срок службы дисков в циклах нагружений составит C = C0 / . При jн < J°limj срок службы дисков будет ограничен в основном абразивным износом полирующей поверхности. Поскольку пруток проходит только однократную полировку, мы вправе принять для него максимальное значение KHL = 2,3. Для дисков из условия долговременной контактной прочности следует принять KHL = 1. Анализируя с выбранными параметрами
KHL, приведенные в работе [7] значения J°limj,
мы убеждаемся, что усилие пружины РП ограничено только контактной прочностью дисков, и для практических расчетов рекомендуется принимать
Рп ^ 5,72[jH0iimb ]2 / E . (13) Рассчитанное по данной формуле усилие прижима дисков к прутку должно удовлетворять условию
РпМ^д ^ 0,5(Nп + )+ Nф , (14)
т. е. пара дисков на входе в машину должна обеспечить возможность самого процесса правки и полировки до контакта прутков с полировальными дисками, установленными на выходе из машины. Если условие (14) не выполняется, то следует увеличить длину контактной линии на дисках l , либо установить на входе в машину две пары дисков, либо пойти на правку прутка смещением только одной центральной фильеры. В практике эксплуатации правку зачастую выполняют, смещая одну центральную фильеру. Допускается также в формуле (13) увеличивать значение J°lim6 вдвое
(KHL = 2), но долговечность дисков в этом случае не превысит 200 ч на скорости обработки 2 м/с, и готовый пруток уменьшится в диаметре
5
на 0,05...0,1 мм.
Мы полагали в расчетах, что при входе в машину пруток «мгновенно» приобретает расчетные угловую и линейную скорости. На самом деле существует время разгона, и пруток, проходя через первую пару дисков, не получит расчетное число Z точек контакта с дисками, т. е. не будет выполнена качественная полировка. Определим линейное перемещение прутка при котором он гарантированно приобретет расчетную угловую скорость.
Момент, необходимый для раскручивания прутка от нулевой скорости до расчетной:
Т = J S =
1 в Jnsn
mn Rn ®П
= 0,1d> ¡П®П —, (15)
2 t ' n П t
p p
где = 0,5тпЯп - момент инерции массы прутка; еп - угловое ускорение прутка; tр - время разгона.
Вращающий момент, прилагаемый к прутку парой дисков, по рис. 2:
Тв = Рп/^к1 сова. (16)
приравнивая выражения (15) и (16), опреде-
лим S и tp:
S = vt К « 2
p s
г>3 1 2
Ruy ¡nv
, (17)
Як1 Рп/ в1п а где К5 = 1,1.1,25 - коэффициент, учитывающий сопротивление перемещению прутка в желобе и буксование в дисках.
Если вторую пару дисков установить на расстоянии 5, определяемом из формулы (17), то в ней уже будет обеспечено расчетное качество полировки. Таким образом, мы увязали все необходимые параметры для расчета и конструирования дисковой правильно-полировальной машины.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИМ СПИСОК
1. Создание и исследование правильно-полировальной машины 5-15 для прутков / A.M. Майскилессон, И.С. Ротов, Б.И. Кудряшов и др. // Создание, исследование и внедрение машин для получения проката высокого качества. М.: ВНИИметмаш, 1982. - 312 с.
2. Еремеев В.К. Состояние и перспективы совершенствования волочильных станов прямолинейного действия // М. : Тяжелое машиностроение. 1992. № 2. - С. 87-92.
3. Еремеев В.К. , Косяков А.С. / Выбор новых конструктивных схем непрерывных волочильных станов // М.: ЦНИИЧМ, Бюллетень научно.-технич., информации., вып. 20. 1987. -С.28-30.
4. Еремеев В.К. Оборудование для волочения труб и прутков // М.: Тяжелое машиностроение, №3, 1997. - С. 28-36.
5. Пронин Б.А., Ревков Г.А. Бесступенчатые кли-ноременные и фрикционные передачи (вариаторы) // М.: Машиностроение, 1967. - 328 с.
6. Еремеев В.К. Анализ повышения производительности непрерывных волочильных станов прямолинейного действия // В Сб. Повышение эффективности технологических процессов в машиностроении. Иркутск, ИрГТУ. 2000 г. - С.67-72.
7. Биргер И.А., Шорр Б.В., Иоселевич Г.Б. Расчет на прочность деталей машин // М.: Машиностроение, 1979. - 486 с.
