Получение бензола гидродеалкилированием алкилароматических углеводородов: перспективы развития процессов термического гидродеалкилирования Текст научной статьи по специальности «Химические технологии»

ХИМИЧЕСКАЯ ТЕХНОЛОГИЯ

УДК (66.095.254+542.925.7):547.53

И.Я.Петров, А.Г.Бяков, Б.Г.Трясунов

ПОЛУЧЕНИЕ БЕНЗОЛА ГИДРОДЕАЛКИЛИРОВАНИЕМ АЛКИЛАРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ: ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССОВ ТЕРМИЧЕСКОГО ГИДРОДЕАЛКИЛИРОВАНИЯ

Бензол (С6Н6) является одним из основных продуктов органического синтеза. Его

мировое потребление исчисляется десятками миллионов тонн в год [1-5]. В промышленности бензол получают из продуктов глубокой переработки нефти, угля и газа.

Несмотря на значительные абсолютные объемы производства коксохимического бензола, а также огромные потенциальные возможности получения С6Н6 из продуктов переработки природного газа, основным источником сырья для производства бензола в настоящее время являются углеводородные фракции нефтяного происхождения.

Для получения высокочистого товарного бензола в современной нефтехимической промышленности используются каталитический риформинг и пиролиз бензиновых фракций нефти с последующей каталитической гидрообработкой и ректификацией гидрогенизата, а также деалкилирование и/или диспропорционирование толуола [1,5].

В коксохимической промышленности товарный бензол получают главным образом сернокислотной очисткой бензолсодержащих фракций продуктов коксования углей (т.н. сырого бензола), но по качественным показателям такой бензол во многих случаях не соответствует современным требованиям промышленности органического синтеза [2,3]. Между

тем, в связи с быстрым развитием химической промышленности и сокращением нефтяных запасов, в мире наметилась устойчивая тенденция превышения спроса на бензол над его предложением, что вызвало рост стоимости бензола в последние годы; цена 1 т бензола на российском рынке сейчас достигла ~ 8,0-8,5 тыс. руб. с НДС [4], на мировом рынке -300-400 долларов США [5]. Поэтому можно ожидать, что в перспективе все большее количество высокочистого бензола будет производиться из альтернативных (ненефтяных) источников сырья.

Наиболее чистый бензол получают при деалкилировании алкилароматических углеводородов.

К настоящему времени разработано несколько промышленных способов получения бензола методом деалкилирова-ния: термическое гидродеалки-лирование, каталитическое гидродеалкилирование и деалкилирование в присутствии окислительных агентов (Н2О, СО2 и т.д.) [1,6,7].

В качестве сырья для них используется в основном толуол, ресурсы которого во многих странах превышают спрос на него. Так, общее производство толуола в мире в 1999 году составило 19,2 млн. т; из них 57% было использовано на производство бензола (38% - деал-килированием и 19% - диспро-порционированием) [8]. Однако и другие алкилбензолы (ксило-

лы, этилбензол, триметилбензо-лы и т.д.), а также их технические фракции, выделяемые из продуктов переработки нефти и угля, также могут применяться в качестве сырья для деалкили-рования. С этой целью часто используется так называемая бензол-толуол-ксилольная (БТК) фракция, получаемая в нефтеперерабатывающей промышленности при пиролизе бензинов и выкипающая в пределах 70-150°С. Такое сырье может содержать до 30% неароматических углеводородов. В условиях процесса они подвергаются гидрокрекингу, а высококачественный бензол с температурой кристаллизации около +5,5°С выделяют из продуктов реакции четкой ректификацией [7].

По ряду причин технического характера (большое количество образующихся оксидов углерода и продуктов конденсации, требующих утилизации, а также более жесткие требования к составу сырья), окислительное деалкилирование, или деалкили-рование в присутствии окислительных агентов, несмотря на ряд очевидных достоинств указанного метода (отсутствие водорода, более низкая температура и др.), не получило пока еще широкого распространения при промышленном производстве бензола [6,7,9]. Поэтому в настоящем обзоре рассмотрены основные тенденции и перспективы развития процессов получения бензола методами термического и каталитического

гидродеалкилирования, а также предпринята попытка выявить возможные направления их дальнейшего совершенствования.

Химизм и термодинамика процессов гидродеалкилирования. Процесс гидродеалкилирования алкилароматических углеводородов заключается в отщеплении алкильных заместителей от ароматического кольца в присутствии водорода с последующим гидрированием образующихся углеводородных фрагментов, в результате чего продуктами реакции являются смеси алифатических и частично или полностью деалкилиро-ванных ароматических углеводородов. В случае гидродеалки-лирования толуола реакция протекает по схеме: СбН5СНз+Н2=СбНб+СН4 (I) Реакция экзотермична, тепловой эффект для гидродеалкили-рования толуола составляет ~ 50 кДж/моль. Равновесная степень превращения толуола в интервале температур от обычных до 800°С составляет более 90% [6,7]. При деалкилирова-нии полиалкилбензолов отщепление боковой цепи происходит ступенчато, а в продуктах реакции присутствуют бензол и частично деалкилированные углеводороды; например, в случае ксилола схема реакции может быть представлена следующим образом:

Н2 Н2

СбН4(СНз)2 ^ С6Н5СН3 ^ СбНб (II)

Если вести деалкилирова-ние ксилолов и триметилбензо-лов до конца, т.е. до получения бензола, то стехиометрический выход последнего и расход водорода определяется данными, приведенными в таблице.

Как видно из таблицы, гидродеметилирование ксилолов, а тем более триметилбензолов, характеризуется невысоким выходом бензола и большим расходом водорода; поэтому промышленная переработка такого вида сырья менее выгод-

на как с технической, так и экономической точек зрения [з].

Побочные реакции процесса гидродеалкилирования включают в себя реакции конденсации и распада (гидрогенолиза) ароматичских ядер. Протеканию реакций конденсации благоприятствуют повышение температуры и снижение парциального давления водорода. Продуктами конденсации являются дифенил и его производные, а также полициклические углеводороды:

2 СбНб ^ С6Н5-С6Н5 + Н2

(III)

Другой побочный процесс -гидрогенолиз ароматических углеводородов с образованием метана

С6Н5СН3 + 10 Н2 ^ 7 СН4

(IV)

- приводит не только к снижению выхода целевого продукта, но и, вследствие высокого экзотермического эффекта (580 кДж/моль), затрудняет осуществление реакции гидродеалки-лирования [6].

Термическое гидродеал-килирование. Термическое

гидрогенизационное деалкили-рование осуществляют без катализатора в присутствии водорода при 650-850°С и 3,0-7,0 МПа. Мольное отношение водород/сырье = (5^15):1. С увеличением концентрации водорода в реакционной зоне селективность процесса по бензолу повышается [6,7].

Реакция термического деал-килирования протекает по радикально-цепному механизму. Этот процесс сопровождается образованием побочных про-

дуктов конденсации - дибензила (С6Н5-СН2-СН2-С6Н5) и дифенила (С6Н5-С6Н5), а также кокса и газа. При малых степенях превращения и в отсутствие водорода реакция протекает по

1-му порядку; определяющей стадией является отрыв атома водорода в метильной группе, а основным продуктом реакции -дибензил. При больших степенях превращения и в отсутствие Н2 состав продуктов реакции усложняется благодаря протеканию вторичных и третичных реакций; возрастает концентрация фенильных радикалов (С6Н5*) [10]. В присутствии

водорода и при больших степенях превращения процесс вновь упрощается; скорость реакции гидродеалкилирования толуола описывается уравнением первого порядка по толуолу, порядок по водороду - 0,5. Инициирование происходит путем образования радикалов И', и главное значение приобретает отрыв метильной группы. Продукты конденсации - дифенил и дибензил - образуются в незначительных количествах [10].

Присутствующие в сырье парафиновые и нафтеновые углеводороды в процессе тер-мическоо гидродеалкилирова-ния легко расщепляются на более легкие углеводороды, поскольку скорость процесса гидрокрекинга насыщенных углеводородов примерно на порядок выше, чем скорость реакции деметилирования толуола. С другой стороны, в присутствии неароматических углеводородов, вследствие взаимодействия свободных

Таблица

Стехиометрические выходы бензола и расходы водорода при гидродеалкилировании некоторых алкилбензолов [3]

Показатели Алкилбензолы

процесса Толуол Ксилолы Триметилбензо- лы

Стехиометрический выход бензола, % 86 74 65

Расход Н2 на 1 моль 1 2 3

радикалов, и скорость деалки-лирования алкилпроизводных бензола также значительно возрастает.

Превращение при гидроде-алкилировании насыщенных углводородов в газ упрощает дальнейший процесс ректификации и позволяет получить высококачественный бензол. Но при этом возрастает расход водорода; поэтому рациональным сырьем являются фракции, в которых содержится не менее 65-70 масс.% ароматических углеводородов. При меньшем их содержании целесообразнее предварительно экстрагировать алкилароматические углеводороды и затем подвергать их гидродеалкилированию в бензол [11].

Энергии активации термического гидродеалкилирования толуола и ксилолов составляют 210+20 кДж/моль, причем скорость термического гидродеал-килирования ксилолов выше, чем толуола, и убывает в ряду

о- > п- > м-ксилол [6].

Достаточно высокий выход жидких продуктов при термическом гидродеалкилировании (~ 87% на исходный толуол) достигается при следующих условиях процесса: Т = 750°С; Р = 4 МПа; мольное отношение водород/сырье = 3,3:1 и объемная скорость подачи сырья - 2,4 ч-1. При этом получается около 70 масс.% бензола, 12 масс.% толуола и 5 масс.% остатка. Повышая температуру до 790°С, можно получить приблизительно такой же выход бензола, но при более высокой объемной скорости. Снижение мольного соотношения водород/сырье с 3,9:1 до 2,0:1 сокращает выход бензола на исходное сырье.

Нежелательным является образование кокса в результате термического распада углеводородов. Из наиболее эффективных способов уменьшения коксообразования следует отметить увеличение парциального давления водорода. Для макси-

мального снижения коксообра-зования парциальное давление водорода в системе должно быть не ниже 2 МПа, а мольное соотношение водород/сырье -не ниже 4:1 [11].

При переработке толуола можно рециркулировать дифенил и тяжелые ароматические углеводороды с целью увеличения выхода бензола при меньшем соотношении водород/сырье. При работе с циркуляцией непрореагировавшего сырья выход бензола из толуола при термическом гидродеалки-лировании достигает 81-83 масс.%, а селективность - 9699% [1,11].

Как показали кинетические эксперименты [12], термическое деалкилирование в заметной степени происходит также и в условиях каталитического процесса (т.е. при температурах 575-625°C). В этом случае скорость реакции гидродеметилирования толуола описывается кинетическим уравнением (V):

(wTep )о =

= K°e - E/RT(p т )о (PH2)°05,

(V)

где (wmep )о - начальная скорость реакции гидродеметилирования в объеме, атм/сек; (pm)o и (Рн2)° - соответственно начальные парциальные давления толуола и водорода в системе, атм [12]. Ниже 590°C вклад термической реакции в каталитический процесс составляет 25% от общей степени превращения толуола [13].

Промышленные процессы получения бензола методом термического гидродеалкили-рования. Промышленное производство бензола методом термического гидродеалкили-

рования реализовано в настоящее время в процессах HDA (Atlantic Refining Co. & Hydrocarbon Research Inc., США) и THD (Gulf Research & Development Co., США); кроме того, термическое деалкилиро-вание является одной из важ-

нейших стадий процесса MHC (Mitsubishi Petrochemical Co., Япония), а также трехстадийного процесса переработки пироконденсата (фракций пиролиза бензинов), разработанного ранее в СССР институтами ВНИИолефин, ИГИ, ВНИИОС и Башгипронефтехим [7,11,14]. В России производственные установки по термическому гидродеалкилированию фрак-

ций БТК в настоящее время задействованы на ряде крупных промышленных предприятий нефтеперерабатывающего комплекса (ОАО “Нижнекамскнефтехим”, ОАО “Салаватнефтеоргсинтез” и некоторых других).

В качестве примера на рис.

1 приведена технологическая схема установки термического гидродеалкилирования по методу HDA [11]. В данном процессе сырье предварительно гидро-стабилизируют для удаления диенов и в специальном реакторе 1 подвергают очистке от соединений серы. При этом во время каталитического обессе-ривания водородом гидрируются непредельные соединения. Выходящие из реактора 1 продукты смешиваются с добавочным количеством водорода и жидким рециркулятом, состоящим из непревращенного толуола и образующихся в процессе тяжелых ароматических углеводородов. Смесь подогревается вначале в теплообменнике 4, а затем в печи 3 и вводится в реактор гидродеалкилирова-ния 2. Температура реактора 2 регулируется за счет позонного подвода холодного водорода. В целях безопасности температуру продукта на выходе из реактора 2 понижают, подкачивая холодные продукты реакции специальным насосом S из сепаратора высокого давления 7.

Продукты реакции, пройдя теплообменник 5 и холодильник б, поступают в сепаратор 7, где разделяются на газ (циркулирующий затем в системе) и жидкие продукты. Газ, выводи-

Рис. 1. Термическое гидродеалкилирование бензина пиролиза по методу ИБЛ [11]:

1 -реактор гидрирования; 2 -реактор гидродеалкилирования; 3 -трубчатая печь; 4,5 - теплообменники; 6 - холодильник; 7 -газосепаратор; 8,10,15 -циркуляционные насосы; 9 -установка концентрирования водорода; 11 - стабилизатор; 12 - адсорбер; 13 - колонна для выделения бензола; 14 - колонна для выделения рециркулирующего толуола и дифенила.

I - сырье; II - свежий водород; III - очищенный водород; IV -рециркулирующие толуол и лдифенил; V - обогащенный метаном газ; VI -углеводороды состава С2 и выше; VII - топливный газ;

VIII - бензол; IX - тяжелые ароматические углеводороды и смолы

мый из сепаратора 7, направляется на установку концентрирования водорода 9, и, пройдя циркуляционный компрессор 10, подается на смешение с сырьем и в реактор 2 для регулирования температуры процесса. Жидкие продукты реакции, пройдя стабилизатор 11 и адсорбер 12 для очистки (отбеливающей глиной), подвергаются ректификации для выделения товарного бензола. Выходящие с низа ректификационной колонны 13 тяжелые продукты перегоняют в вакууме. При этом в виде дистиллята отбирают толуол и дифенил, а остаток

- тяжелые ароматические углеводороды - через колонну 14 выводят из цикла.

При переработке толуола выход бензола в данном процессе достигает 83 масс.% на сырье или 98 масс.% от теоретически возможного. При переработке ароматизированного бензина выход бензола от сырья составляет 69,1 масс.%, выход фракции с температурой кипения до 200°C, полученной из жидких фракций пиролиза керосина, - 68,7 масс.%, а бензол-толуол-ксилольной фракции сырого коксохимического бензола - 88,5 масс.% [11].

Представляет также интерес процесс термического деалки-лирования, разработанный японской фирмой Mitsubishi (процесс MHC). Его преимущества по сравнению с описанным выше процессом HDA следующие [1,11]:

• высокая степень чистоты бензола (99,9% и выше);

• высокая селективность (выход бензола - 98-99% от теоретически возможного);

• возможность переработки сырья, содержащего до 30 масс.% неароматических соединений, а также сырья без очистки от оксидов углерода, сероводорода и аммиака;

• невысокие требования к чистоте используемого водорода и особенно к содержанию в нем примесей;

• простота эксплуатации установки вследствие минимального коксообразования,

отсутствия необходимости “закалки” и рециркуляции газа или жидкости (для удаления выделяющегося тепла реакции), а также отсутствия катализатора (что обеспечивает постоянство температуры процесса).

Технологическая схема установки представлена на рис. 2. Накапливающиеся в циркуляционном газе примеси (СН4, С2Н6 и др.) удаляют путем низкотемпературного разделения, холод для которого может быть получен за счет дросселирования ожижаемых примесей водорода и использования внешних холодильных циклов. Как показали расчеты, при этом методе энергетические затраты невели-

ки и потери водорода незначительны. При осуществлении этого процесса необходима предварительная промывка циркуляционного газа для удаления из него бензола [1,11].

Отечественный трехступенчатый процесс переработки пироконденсата в бензол (ВНИИОлефин-ИГИ-ВНИИОС-Башгиронефтехим), сочетающий процессы как термической, так и каталитической обработки бензолсодержащего сырья, включает следующие основные стадии [7]:

1) выделение ректификацией фракции 70-150°С из исходного пироконденсата (продуктов пиролиза бензина);

2) гидростабилизация выделенной фракции на алюмопал-ладиевом (0,5% Р^у-А1203)

катализаторе при температуре 70-125°C и давлении 3,5-5,0 МПа;

3) гидроочистка стабилизированного сырья на алюмоко-бальт(никель)молибденовом катализаторе при температуре 320-400°C, давлении 3,0-4,5 МПа и объемной скорости подачи сырья 1 ч-1;

4) гидротермопереработка

фракции 70-150°C в двух последовательных реакторах

(температура на входе в 1-ый реактор - 450-600°C, на выходе

- 580-700°C; температура на входе во 2-ой реактор - 680-700°C, на выходе - 710-720°C; давление в системе - 2,5-3,0 МПа);

5) сепарация жидкой и газо-

образной фаз, выделение ректификацией бензольно-

толуольного концентрата, высо-кокипящих рециркулируемых ароматических углеводородов и отделение тяжелого остатка;

6) очистка бензольно-толуольного концентрата глинами и последующая ректификация с целью получения товарного бензола и рециркулируемых алкилбензолов;

7) криогенная очистка водорода из рециркулируемого водородсодержащего газа.

Добавление дополнительной стадии предварительной каталитической гидроочистки сырья к его термическому гид-родеалкилированию в данном процессе позволяет заметно повысить качество получаемого бензола (содержание тиофена в товарном продукте не превышает 0,5-1,0 млн. д., а температура кристаллизации - не ниже 5,45°C) [14].

Новые технические решения в процессах получения бензола методом термического гидродеалкилирования. Японскими исследователями [15] показана возможность термического деалкилирования алкилбензолов с помощью водорода, генерируемого in situ в результате разложения метанола, добавляемого в реакцион-

ную систему вместе с углеводородным сырьем. Процесс деал-килирования модельного сырья (этилбензола) эти авторы проводили при температурах 650-950°С, временах контакта - 633 с, скоростях подачи сырья -

0,4-0,9 г/ч и объемных концен-

трациях этилбензола - 25-100%. Показано [15], что метанол -весьма эффективный источник водорода, дающий результаты, близкие к тем, которые характерны для промышленного процесса деалкилирования, осуществляемого в водородной атмосфере. Водород, генерируемый из метанола, может ингибировать побочные процессы дегидрирования этилбен-зола и полимеризации и промо-тировать деалкилирование этилбензола. Наилучшие показатели (80 вес.% этилбензола, конвертируемого в бензол)

были достигнуты при Т = 900°С, 20 мл/мин N и 25 об.% этилбензола в сырьевой смеси.

В работе Плавинской и Гриненко [16] продемонстрирована возможность осуществления термического деалкилиро-вания толуола с использованием

реагирует с толуолом по реакции (VI) с образованием бензола, этилена и метана:

С6Н5СН3 + С2Н6 =

СбНб + С2Н4 + СН4 (VI) При Т = 950°С, объемной скорости подачи толуола - 0,5 ч-1 и мольном соотношении этан/толуол, равном 2,1:1, выходы бензола (на толуол) и этилена (на прореагировавший этан) составили соответственно 40,3 и 59,0 масс.% [16]. Этот процесс привлекателен тем, что наряду с бензолом, здесь образуется другой ценный продукт -этилен, широко использующий-

вместо водорода этана, который

Рис. 2. Термическое гидродеалкилирование по методу фирмы Mitsubishi (процесс MHC) [19]:

1 -теплообменник; 2 -трубчатая печь; 3 -реактор; 4 - котел-утилизатор; 5 -холодильник; 6 - сепаратор высокого давления; 7 - установка для выделения ароматических углеводородов; 9 -установка для очистки циркуляционного водорода; 10 - стабилизатор; 11 -колонна первичного фракционирования; 12 - вакуумная колонна для отделения остатка; 13 - адсорбер для очистки отбеливающей глиной; 14 - бензольная колонна; 15 - паросборник.

I - сырье; II - свежий водород; III - отходящие газы; IV - газы после стабилизации; V - бензол; VI - тяжелые углеводороды

ся в химической промышленности.

Весьма интересным с практической точки зрения представляется также процесс совместного термического гидро-деалкилирования производных бензола и нафталина [17], что позволяет в одну стадию одновременно получать бензол и нафталин с высокой степенью чистоты.

В качестве сырья здесь используются смеси фракций БТК и нафталиновых фракций пиролиза бензина. Для исследования механизма этого процесса в работе [18] изучены при 625°С превращения модельных смесей толуола, 1-метилнафталина, 2-метил-нафталина и н-гептана, представляющих собой алкил-бензолы, алкилнафталины и неароматические углеводороды. Было установлено, что при одинаковых условиях проведения эксперимента конверсия указанных углеводородов снижается в ряду: н-гептан>1-метилнафталин> 2-метилнафталин>толуол.

В присутствии н-гептана заметно ускоряются процессы гидро-деалкилирования толуола, 1- и

2-метилнафталина, а также реакция превращения бензола в дифенил. Хотя реакция гидро-деалкилирования толуола ускоряется в присутствии 1- или 2-метилнафталина, сам толуол, напротив, тормозит конверсию метилнафталинов [18].

Заключение. Основные

достоинства термического варианта гидродеалкилирования алкилароматических углеводородов с целью получении бензола заключаются в непрерыв-

ности процесса (длительный межремонтный пробег реакторов - более 9 лет), высокой степени конверсии алкилбензо-лов и неароматических углеводородов, отсутствии оборудования для регенерации катализатора, относительно небольшом числе используемых реакторов (как правило, один-два) и простоте поддержания температурного режима, который может регулироваться по температуре на выходе из печи [7,14].

Вместе с тем, высокие температуры (700-900°С), используемые при проведении процессов термического гидродеалки-лирования алкилбензолов, а также связанные с этим повышенные требования к аппаратурному оформлению, в значительной мере затрудняют широкое применение указанных технологий в промышленной практике.

Большую проблему представляет также интенсивное образование в данных процессах полициклических углеводородов, для выделения которых требуются две ректификационные колонны.

Среди других серьезных недостатков процессов термического гидродеалкилирования следует отметить необходимость каталитической доочистки (для осуществления такой

гидроочистки из контактов отечественного производства наиболее эффективным является алюмоко-бальтмолибденовый катализатор ГО-15К [19]) либо исходного сырья, либо продуктов деалки-лирования от сернистых соединений, которые не удается полностью разложить на стадии деалкилирования [7,14].

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Создание процессов гидро-деалкилирования, осуществляемых при более низких температурах, а также разработка эффективных методов подавления образования продуктов конденсации, кокса и удаления сернистых примесей, присутствующих в исходном бензолсодержащем сырье, способствовало бы значительному прогрессу в области промышленного производства высокочистого бензола. Желательно также, чтобы эти процессы и методы были малооперационными, поскольку добавление дополнительных стадий приводит к заметному увеличению себестоимости товарного продукта.

Кроме того, анализ литературных данных показывает, что в качестве перспективных направлений по совершенствованию процессов получения высокочистого бензола методами термического гидродеалкили-рования алкилароматических углеводородов можно было бы выделить следующие технические решения:

1) применение в качестве замены все более дефицитного водорода альтернативных дешевых гидрирующих агентов (например, метанола, этана и

др.);

2) расширение номенклатуры получаемых товарных продуктов при проведении процессов термического гидродеалки-лирования (например, одновременное получение бензола и нафталина в ходе совместной гидропереработки соответствующих алкилпроизводных).

1. Соколов В.З., Харлампович Г.Д. Производство и использование ароматических углеводородов. -М.: Химия. 1980. 336 с.

2. КоляндрЛ.Я. Получение чистого бензола для синтеза. - М.: Металлургия. 1966. 172 с.

3. Коляндр Л.Я. Новые способы переработки сырого бензола. - М.: Металлургия. 1976. 192 с.

4. Рынок бензола, толуола и ксилола // Химия Украины. 2002. № 8. С. 27.

5. Брагинский О.Б. Мировая нефтехимическая промышленность. - М.: Наука. 2003. 556 с.

6. Рабинович Г.Л. - В кн.: Справочник нефтехимика. Т. 2. / Под ред. С.К. Огородникова. - Л.: Химия.

1978. С. 109-113.

7. Рабинович Г.Л. - В кн.: Справочник нефтепереработчика. / Под ред. Г.А. Ластовкина, Е. Д. Радченко и М.Г. Рудина. - Л.: Химия. 1986. С. 275-281.

8. Toluene // Chem. Week. 2000. V. 162. № 9. P. 33.

9. Gardos G., Kun-Szabo T., Kovacs M., Halmos F., Almasi-Buzas E. // Hung. J. Ind. Chem. 1986. V. 14. №

3. P. 281-289.

10. Weiss A.H. // Hydrocarbon Process. and Petrol. Refiner. 1962. V. 41. № 6. P. 185-188.

11. Черный И.Р. Производство сырья для нефтехимических синтезов. - М.: Химия. 336 с.

12. Алиев Р.М., Камбаров Ю.Г., Гришкан И.А., Ахундова Р.Р., Дадашев Т.Б. // Нефтехимия. 1978. Т. 18. № 2. С. 182-188.

13. Notari B., Valentini Duranti P., de Maldd M. // Prepr. Proc. 3rd Int. Congr. Catal. Amsterdam. 1964. № 1/68. 12 pp.

14. Беренц А.Д., Воль-Эпштейн А.Б., Мухина Т.Н., Аврех Г.Л. Переработка жидких продуктов пиролиза. - М.: Химия. 1985. 216 с.

15. Ren R.-L., Itoh H., Makabe M., Ouchi K. // Fuel. 1987. V. 66. № 5. P. 643-648.

16. Плавинская Т.А., Гриненко Б.С..//Нефтехимия. 1973. Т. 13. № 2. С. 191-193.

17. HoncockE.G. Toluene, Xylenes and Their Industrial Derivatives. - New York: Elsevier Scientific Publishing Company, 1982. P. 157-171.

18. AlibeyliR., YeniovaH., Bilgesu, Karaduman A. // Petrol. Sci. Technol. 2002. V. 20. № 1-2. P. 49-63.

19. Елин О.Л., Лиштаков А.И., Газимзянов Н.Р., Довганюк В.Ф., Лахман Л.И., Черных С.П. // Катал. в пром-сти. 2003. № 1. С. 7-15.

□ Авторы статьи:

Петров Иван Яковлевич

- канд. хим. наук, ст. научн. сотр. лаб. каталитических процессов в углехи-мии Института угля и углехимии СО РАН (г. Кемерово)

Бяков

Алексей Геннадьевич

- аспирант кафедры химической технологии твердого топлива и экологии

Трясунов Борис Григорьевич

- докт.хим. наук, проф.каф. химической технологии твердого топлива и экологии

УДК 662.74

А.Р. Богомолов, П.Т. Петрик, С.Д. Тихов, А.А. Богомолов, Ю.О. Афанасьев, И.В. Дворовенко

ПЕРЕРАБОТКА КАМЕННОУГОЛЬНЫХ ФУСОВ

С ростом добычи каменноугольных углей увеличивается и количество отходов угольной и углеобрабатывающей промышленности, которые либо совсем не используются, либо используются крайне недостаточно и нерационально. На углеобога-

тительных фабриках получаются большие количества угольных отходов и пыли. На коксовых заводах - значительное количество коксовой мелочи. Для количественной оценки вышеуказанных объектов отходов приводим табл. 1, иллюст-

Отходы углей и их переработки

рирующую положение, которое существует в стране и в настоящее время [1].

Сухие длиннопламенные и тощие угли дают очень высокий процент отходов мелочи (от 20 до 50 %), которая не может быть рационально использована

Таблица 1

№ Отходы Место получения отходов Количество отходов на одну тонну добываемого топлива, т/т

1 Каменноугольная мелочь и пыль Шахты, разрезы, склады ж. д., фабрик, заводов и электростанций 0,0741

2 Промпродукты (от обогатительных фабрик) и шлам (от обогатительных фабрик и крупных котельных) Обогатительные фабрики, электростанции и пр. 0,0088

3 Коксовая мелочь, коксовая пыль и фусы Коксохимические предприятия 0,0130

Итого: 0,0959