CC BY
96
10. Смирягин А. П., Смирягина Н. А., Белова А. В. Промышленные цветные металлы и сплавы. М.: Металлургия, 1974, 488 с.
11. Вайнерман А. Е. Частное сообщение, 2010.
V. Sudnik, V. Erofeev, E. Strahova
Quality analysis of ring plasma cladding on the basis of computer modelling
The physical and mathematical model plasma cladding by a torch with current carrying a filler wire from a cooper-nickel alloy on rotation bodies is presented. For the first time are a criterion of pool keeping from running off and a square dependence of drops pressure on wires feeding rate presented. Results ofprocess numerical simulation are given.
Key words: plasma cladding, mathematical modelling, criteria.
Получено 28.12.10 г.
УДК 621.791.754
В.А. Судник, д-р техн. наук, проф.,
О.И. Зайцев, канд.техн.наук., доц.,
А.С. Рыбаков д-р техн. наук, проф., (Россия, Тула, ТулГУ)
ОБРАТНАЯ ЗАДАЧА ПОИСКА ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМА ИМПУЛЬСНОЙ СВАРКИ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЗАДАННЫХ РАЗМЕРОВ УГЛОВОГО ШВА
Рассмотрены вопросы и этапы создания алгоритма решения обратной задачи расчета параметров режима импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом соединений из алюминиевых сплавов с помощью компьютерного моделирования.
Ключевые слова: импульсно-дуговая сварка, алгоритм, обратная задача
Состояние вопроса. Основной задачей, решаемой при проектировании технологии сборки и сварки, является обеспечение качества выпускаемой продукции. При проектировании сварной конструкции показатели качества обычно показываются на чертежах в виде прямых указаний отсутствия внешних (непроваров, прожогов, подрезов, наплывов и т. д.) и внутренних дефектов (кристаллизационных трещин, пор и т. д.), а также формы и размеров поперечного сечения шва. Показатели качества являются исходными данными при проектировании технологии сварки и налагают жесткие требования при выборе способа сварки, сварочных материалов и параметров режима сварки.
Одних из важных этапов разработки технологического процесса является проектирование параметров режима сварки, обеспечивающих заданные размеры поперечного сечения шва и показатели его качества.
Определенные по справочной литературе или по приближенным методикам, они требуют экспериментального уточнения, т. е. проведения длительной дорогостоящей натурной отработки. Здесь же на этой стадии
211
определяется соответствие показателей качества полученных экспериментальных соединений заданным. В случае несоответствия уточняются режимы сварки, сварочные материалы и т. д. Стадию экспериментального поиска параметров режима сварки, обеспечивающих заданные размеры шва и показатели его качества можно отнести к решению так называемых обратных задач, известных в области математической физики [1]. Поэтому создание компьютерных систем проектирования параметров режима сварки на стадии разработки технологии, позволяющих резко сократить сроки проектирования и материальные затраты, является актуальной задачей.
Понятие обратной задачи как задачи определения граничных условий, которые удовлетворяют заданному результату решения дифференциального уравнения, или как задачи определения причины по известному следствию сложилось только к началу 70-х годов прошлого столетия. Задачи математической физики, в которых какое-либо из трех условий корректной постановки задачи (существование, единственность, устойчивость) не выполнено, относятся к классу некорректных задач [1].
При анализе высокотемпературных технологических процессов различают две задачи [2]:
- обратные задачи при обработке эксперимента, при решении которых по дополнительным косвенным измерениям делается вывод о внутренних связях исследуемого процесса;
- обратные задачи проектирования, при решении которых могут быть поставлены дополнительные технико-экономические ограничения по ресурсам мощности, скорости и т.д.
Авторы работы [3] сформулировали цели компьютерных расчетов технологических процессов сварки: исследование процесса, проектирование технологии, управление процессом.
В работе [4] приведены алгоритм и результаты решения обратной задачи расчета параметров режима аргонодуговой сварки неплавящимся электродом прямошовных труб из коррозионно-стойких сталей по заданной ширине проплавления обратной стороны шва.
Опубликованы модели и алгоритмы, которые позволяют решать задачи анализа процесса, оптимизации его параметров и диагностики дефектов формирования шва применительно к сварке постоянным и импульсным током плавящимся электродом сталей в среде углекислого газа с аргоном постоянным током.
В последние годы разработаны и опубликованы модели и программное обеспечение на основе численного решения уравнений энергии для импульсно-дуговой сварки. Так, например, в модели импульснодуговой сварки алюминиевых сплавов [5] учитывают изменение более 30 технологических параметров, включая тип соединения, положение сварки, наклоны стыка и сварочной горелки, технологический зазор и т. д. За счет введения обратных связей (связная постановка задачи) учитывается
имеющее место в реальном процессе взаимодействие образующегося кратера сварочной ванны с плазмой столба дуги, ведущее к увеличению эффективного КПД процесса, а также поступление тепла и объема электродного металла, корректирующего температурное поле в зоне сварки, форму сварочной ванны и шва. Модель и разработанное на ее базе программное обеспечение (ПО) позволяет рассчитывать размеры шва и фиксировать появление дефектов соединения (прожог, непровар, несплавление и т. д.) по заданным параметрам процесса. Подходы и принципы, заложенные при разработке связной модели процесса импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом, позволили получить универсальный программный продукт и использовать его в процессе технологической подготовки широкой номенклатуры тонколистовых сварных конструкций из алюминиевых сплавов.
Однако наибольший интерес для инженерной практики представляет ПО для решения обратных задач, когда по заданным размерам соединения необходимо определить параметры режима импульсно-дуговой сварки. Описания решения подобных задач авторам неизвестны.
В известных алгоритмах для решения обратных задач различают входные Xi и выходные Yj параметры, где i и у количества варьируемых входных и выходных параметров соответственно. Среди входных Хх различают фиксированные и варьируемые параметры. К фиксированным параметрам относят, например, толщину и марку материала соединения, диаметр электрода или электродной проволоки, тип соединения, положение сварки и т.д. Ко второй группе относят величину сварочного тока, скорость сварки, напряжение и т. д.
Выходные параметры технологического процесса - форма и размеры поперечного сечения шва, являющиеся показателями качества, имеют ограничения, регламентируемые стандартами. Итерационный характер решения обратной задачи требует задания начальных исходных параметров режима сварки, получаемых обычно из приближенного расчета. Область допустимых изменений параметров режима во время поиска их сочетания задаются обычно в виде прямых ограничений ХП1П £ X\ £ хПах,
устанавливаемых по физическим и технологическим соображениям. Например, напряжение дуги не должно быть больше напряжения холостого хода источника питания или меньше суммы приэлектродных падений напряжения. К технологическим ограничениям можно отнести длину дуги, которая не должна превышать длину вылета электродной проволоки или быть равной нулю. Расчетные величины сварочного тока и напряжения не должны превышать паспортных данных источника питания.
В общем случае размеры поперечного сечения шва зависит от параметров режима сварки. Поэтому возникает задача выбора параметра Xi для эффективного регулирования размера шва. Регулирование эффектив-
но, если регулирующее воздействие сильно влияет на данный размер и слабо на другие. Чувствительность разных размеров шва к отклонению параметров режима сварки неодинаково. Это позволяет выбрать регулирующие параметры на основе анализа относительных коэффициентов чувствительности [6]. Предпочтительность выбора того или иного параметра X в качестве регулирования конкретного размера шва Yj можно определить по максимальному значению относительного коэффициента чувствительно-у •
сти ку .
х 1
Корректировку регулирующего параметра хр в каждом итерационном цикле р решения обратной задачи проводят по выражению
хр = хр-1
Г , Л
1 - у ,р-1/ уз ад 1 +-------
к X
р-1 р-1
где ху и уу - значения регулирующего параметра режима и размера шва в предыдущем итерационном цикле, узад - заданный размер шва.
В отличие от сварки на постоянном токе, когда по заданным размерам шва нужно рассчитать всего два параметра (скорость подачи проволоки и напряжение), при импульсной сварке необходимо подобрать или рассчитать комбинацию из пяти взаимосвязанных параметров: скорости подачи проволоки ^, частоты К, напряжения в импульсе ир, величины базового тока /ь и времени импульса ґр. На практике режим импульснодуговой сварки подбирают экспериментальным путем или используют опубликованные данные. К сожалению, такая информации практически отсутствует и основная причина отсутствия данных - большие материальные затраты на проведение дорогостоящих экспериментальных исследований. К тому же эти данные, как правило, составляют коммерческую тайну.
Известны лишь несколько публикаций [6-8], в которых приведены номограммы или рекомендации для определения сочетания параметров режима импульсной сварки некоторых алюминиевых сплавов для отдельных видов соединения, положений сварки, защитного газа, материала проволоки и ее диаметра, полученные экспериментальным путем. Делаются попытки создания линейных регрессионных и нейросетевых моделей для расчета скорости подачи проволоки в функции частоты, величин базового и импульсного токов, вылета проволоки и скважности [22]. Какие-либо теоретические разработки о взаимосвязи этих параметров также отсутствуют. На рис. 1 представлены расчетно - экспериментальные зависимости сочетаний основных параметров режима импульсно-дуговой сварки (^, ир, /ь, К), построенные на основе расчетных данных имитаций авторов и экспериментальных данных работы [9].
К,
м/мин
і А и.. В
30
60
40
20
/ /С /
/ 1/ 2/
/ / Аг
р Аг/Не \ и.
Аг'
40
80
120
1 60 Я, Ги
Рис. 1. Оптимальные сочетания основных параметров режима
сварки угловых швов: электродная проволока диаметром 1,2 мм:
1 - сплав AlMg4,5Mn; 2 - сплав ЛШ5
Однако подобранное сочетание параметров режима работы импульсного источника еще не гарантирует получение качественного соединения. Второй проблемой является согласование скорости сварки V и скорости подачи проволоки vw для выбранного типа соединения и его толщины. Это означает, что при сварке, например, углового шва таврового соединения с не оптимальным сочетанием толщины соединения, скорости сварки и скорости подачи электродной проволоки можно получить или выход проплавления на одну из внешних сторон таврового соединения (прожог) или отсутствие формирование шва (рис. 2).
Анализ проведенных имитационных исследований показал, что для заданных толщины таврового соединения и скорости сварки существуют ограничения по заданному размеру теоретической высоты углового шва (а). Наличие ограничений связано с тем обстоятельством, что, с одной стороны размер, а определяет количество наплавленного металла в единицу времени (скорость подачи проволоки ^), а с другой стороны, определяет эффективную мощность дуги.
Поэтому для каждого значения скорости сварки существует нижний предел минимального значения а, меньше которого образование сварного соединения невозможно. Верхний предел а определяется условием не выхода проплавления на одну из внешних сторон таврового соединения (классифицируется как прожог).
а. мм
2,6
2,4
2,2
2,0
1.8
гіп прс зжог Д 2,65
Л ^
И
ж 1,90
г 1 отсутствие шва •
1800
2200
2600
3000 „ Вт
Рис. 2. Области ограничения размера азад в зависимости от эффективной мощности дуги: тавровое соединение толщиной 3,5 мм, проволока из сплава ЛШ5 диаметром 1,2 мм, защитный газ - аргон, скорость сварки -1,3 м/мин, положение сварки - нижнее
В качестве примера на рис. 3 показана область существования углового шва таврового соединения толщиной 3,5 мм в координатах эффективная мощность - скорость сварки ((2& - V). Сверху область ограничена прямой, выше которой наблюдается выход проплавления на одну из внешних сторон соединения, снизу - прямой, ниже которой шов не формируется.
Рис. 3. Область существования углового шва в координатах азад - V: тавровое соединение толщиной 3,5 мм, защитный газ аргон, проволока ЛШ5 диаметром 1,2 мм
Среди размеров углового шва таврового и нахлесточного соединений главными, определяющими прочность соединения, является размеры а и е, рис. 4.
Рис. 4. Размеры поперечного сечения углового шва таврового
соединения
Размер а фактически определяет площадь сечения шва - площадь наплавленного металла ^н. Размер е определяет проплавление узловой точки соединения. Четкие рекомендации по величине размера е в ГОСТах отсутствуют. Общепринято, что размер е должен быть > 0, а его максимально допустимая величина не должна приводить к выходу глубины проплавления на внешние стороны соединения.
Исходя из вышеизложенного в алгоритм обратной задачи включен модуль оценки выбора сочетания толщины соединения и скорости сварки. В этом модуле рассчитываются максимальное (атах) и минимальное (атіп) значения размера a, используя результаты имитации представленные на рис. 3.
Для толщины 3,5 мм amin = 2,74...0,62у, amax = 2,85...0,28у, тогда
а = 0,5(amax + amin ).
Далее путем несложной линейной аппроксимации определяется
площадь наплавленного металла = 1,22a2 и рассчитывается скорость
1^ 2у
подачи проволоки ^ =-------2—.
Выбор регулирующих параметров. Для выбора конкретных регулирующих параметров режима сварки ^ для размеров а и е была проведена имитация влияния отклонения параметров сварки на размеры углового шва таврового соединения.
В качестве базового опыта имитировали сварку таврового соединения из сплава АШ^2,7Мп, толщиной 5 мм. Остальные параметры базового опыта приведены в табл. 1. Параметры ^, ^, ир, 1ъ и Гр в каждом имитационном опыте последовательно отклоняли на ± 3 % от их базовых значений. В таблице также приведены результаты анализа влияния отклонения параметров режима сварки на размеры а и е.
Отклонения Аа и Ае от базовых значений оценивали в процентах по расч расч
_ aв ех- _ еБ
формулам Аa = —і------------100% и Ае = —і-----------100%, где aв, ев и
^ еБ
расч расч г
^ , е^ - значения размеров а и е в базовом опыте и опытах с откло-
Хі Хі
нением параметров режима сварки соответственно.
В табл. 1 представлена матрица относительных коэффициентов
чувствительности ка , и , которые рассчитывались как
Хі Хі
(aрасч - aв)Xв (ерасч - ев)Xв
Х = ^,-----------^; кХ = Ч------------------, где Хв, хРасч
Хі (храсч - Хв^в Хі (хірасч - Хв^в і
- значение
регулирующего параметра режима сварки в базовом и в опыте с отклонением соответственно.
Таблица 1
Результаты имитации влияния отклонений параметров режима сварки на размеры «а» ^ и «е»_________
Параметры режима сварки Отклонение размера Аа, % Относительный коэффициент чувствительности к Х1 % Отклонение размера Ае, % Относительный коэффициент чувствительности к Х1 %
= 6 м/мин (± 3 +4,93 /-4,58 +1,36 / +1,26 +52,1 / - +14,3 / +16,6
%= 193 Гц (± 3 %) +2,49 / +0,79 / -0,11 -16,4 / +8,2 -5,26 / -2,64
ир = 26 В (± 3 %) 0,0 / +1,41 0,0 / -0,37 -43,8 / -11,4 / -1,42
1ъ = 90 А (± 3 %) +2,11 / 0,76 / -1,01 -19,2 / -1,37 -5,75 / +0,4
Гр = 1,8 мс (± 3 %) +0,70 / 0,21 / -0,53 -23,3 / 0.0 -8,38 / 0.0
Примечание. Размер а в базовом опыте 2,84 мм. проволока из сплава Л1Б15, газ 100 % Аг, = 1,6 мм, vw = 6,0 м/мин, Е = 193 Гц, Гр = 1,8 мс, 1ь = 90 Л, V = 1,08 м/мин, ир = 26 В.
Влияние отклонений параметров на размеры а и е, как показывают результаты имитационных исследований, неодинаково. Наибольшее влия-
ние оказывает скорость подачи проволоки. Далее по степени влияния следуют Цр, Гр, /ь и К
Выбор импульсного напряжения, частоты или базового тока в качестве регулирующих параметров нецелесообразен, так как их варьирование вызывает изменение длины дуги, увеличение или уменьшение которой приводит в первом случае к уменьшению эффективного КПД, во втором случае может привести к переносу в режиме короткого замыкания.
Поэтому в качестве регулирующего параметра для размера е выбрана скорость подачи проволоки.
Расчетные зависимости для итерационной корректировки величины скорости подачи проволоки имеют вид
v p = v p—1
ww
1 +
a
p-1
расч
a
зад
v
w
v p = v p—1
ww
1+
p-1
расч
зад
v
w
где v
w
v
p-1 -
w
значения скорости подачи проволоки на текущем и преды-
зад зад p—1 дущем итерационных циклах; a , e , a
,p—1
расч расч
заданные значения
размеров а, е и их расчетные величины на предыдущей итерации; к
v
w
к^ - значения относительных коэффициентов чувствительности, показы-
w
вающие, на сколько процентов изменяются размеры а или е при отклонении регулирующего параметра vw на 1 %.
Алгоритм решения обратной задачи. Алгоритм расчета параметров сварки по заданным размерам a^ и езад углового шва таврового соединения разработан на базе модели и ПО TSIM [5], а его укрупненная структура приведена на рис. 5.
Основу алгоритма решения обратной задачи составляют блоки 4 и S (полностью заимствованы из модели MIGSIM). Блок 4 - подмодель Q -процессор для расчета энергетических характеристик импульсной дуги.
Блок S - подмодель TD - главный процессор, в котором производится расчет объемного температурного поля в зоне сварки, а также формы и размеров сварочной ванны и шва. После задания фиксированных и переменных исходных параметров (v и a^) в блоке 2 рассчитывается скорость подачи проволоки vw =(asafl, v, dw). В блоке 3 по расчетному значению vw
рассчитываются параметры: F, /ь, Up, tp.
1
1
a
В блоке 4 (подмодель Q) расчитываются энергетические характеристики импульсной дуги: среднеинтегральные значения тока /т, длины дуги £агс, анодной Qan, катодной ^ка1 мощности и мощности плазмы столба дуги Qaxй. Расчетные импульсы тока и напряжения идентифицируются в блоке 5 и 6.
Постоянные исходные данные Переменные параметры
Вид соединения тавровое Положение сварки нижнее Толщина пластин 2,5; 3,5 Материал эл-да А1Э15, Д1Мд4,5Мп Диаметр проволоки 1,2 мм, 1,6 мм Защитный газ Аг/Аг30Не Скорость сварки, м/мин
Дополнительный параметр “азад|” и допуск еа,мм Дополнительный параметр “езад|” и допуск ее,мм
V» = КЗзад^А)
V» = ї(арасч)
V» = ^Єрасч)
12
Корректировка
Р, и„ ...
I
г =1М Подмодель 0
1. =40 4 Результаты: !т, 1^, 0ат 0kat, 0со|
1^(4.) ^ =чт
8 Подмодель ТО
^зад - арасч 1 < 8 Результаты: Т(х,у,г), г(х,у), а, е...
| да
11 Визуализация
Вывод результатов
ерасч - езад
да
| нет
Рис. 5. Упрощенный алгоритм решения обратной задачи
Эта процедура осуществляется циклически с корректировкой в блоке 6 до тех пор, пока условие корректности импульсов тока и напряжения не выполнится. Далее управление передается блоку 7. В блоке 8 (подмодель ТБ) производится расчет объемного поля температур Т(х, у, 2), координат верхней поверхности сварочной ванны 7(х, у) и размеров поперечного сечения шва а, е, Ьх...
В блоке сравнения 9 исходный размер шва азад сравнивается с расчетным арасч. Если разница азад - арасч больше заданного допуска еа, в
блоке 10 производится корректировка скорости подачи проволоки ^. Скорректированное значение vw передается в блок 3. При выполнении ус-
<8а результаты имитации передаются в блок сравнения 12. Если ерасч < езад управление переходит в блок 13, в котором корректируется скорость подачи проволоки и управление передается блоку 3.
220
ловия
азад арасч
Процедура повторяется до выполнения условия ерасч > езад, а затем управление передается в постпроцессор (блок 11) для визуализации результатов и вывода протокола имитации.
Для проверки адекватности разработанного алгоритма были проведены сравнительные параметрические имитационные исследования, в которых были использованы условия и данные натурных экспериментов по импульсно-дуговой сварки в аргоне таврового соединения из сплава А1М§2,7Мп. Скорость сварки 1,1 м/мин. Углы наклона горелки: продольный - 70о, поперечный - 45о.
Исходные данные имитации: толщина соединения 3,5 мм, электродная проволока из сплава А1Б15 диаметром 1,2 мм. Размеры а = 2,65 и е = 2,23 мм (измерены на натурном макрошлифе). Остальные параметры режима сварки приведены в табл. 2.
Результаты имитации (табл. 2 - 4 и рис. 6) показывают хорошее соответствие расчетных данных эксперименту, как по размерам швов, так и по соответствию энергетических характеристик импульсной дуги.
Таблица 2
Сопоставление расчетных и экспериментальных параметров режима сварки
№ опыта Параметры режима сварки
2 у„, м/мин Е, гц ир, В А ґр, мс
Эксперимент 8 130 27 65 2,1
Расчет 7,4 175 22,5 55 2,3
Таблица 3
Сравнение размеров швов
Размеры шва, мм
Ь, е Zl ^2 а Ы
Эксперимент 5,32 2,23 3,99 3,54 2,65 0,64
Расчет 5,45 1,98 3,89 3,54 2,70 0,76
Таблица 4
Энергетические характеристики импульсной дуги
1т, А , В Ь? баге, Вт
Эксперимент 160 18,0 3489±152
Расчет 153 17,8 2905
и 1_Л1
'і
а
б
Рис. 6. Результаты имитации формирования углового шва таврового соединения по параметрам режима сварки, полученным в результате решения обратной задачи: а и б - расчетный и натурный макрошлифы поперечного сечения шва
соответственно
Выводы.
1. Получены расчетно-экспериментальные зависимости, позволяющие рассчитать сочетание параметров режима работы импульсного источника при сварке угловых швов таврового соединения.
2. Исследованиями установлено, что для заданных значений толщины таврового соединения и скорости сварки существуют ограничения по размеру «а». Наличие ограничений связано с тем, что, с одной стороны, размер «а» определяет количество наплавленного металла в единицу времени, а с другой стороны скорость подачи проволоки определяет эффективную мощность дуги. Поэтому для каждого значения скорости сварки существует нижний предел минимального значения размера а, ниже которого образование сварного соединения невозможно. Верхний предел размера а определяется условием не выхода проплавления на одну из внешних сторон таврового соединения.
3. На базе связной модели формирования шва разработаны алгоритм и ПО для решения обратных задач определения параметров режима работы импульсного источника питания, гарантирующих получение сварного соединения по выбранным пользователем толщине таврового соединения, скорости сварки, диаметру и марке электродной проволоки, виду защитного газа и заданным размерам шва.
4. Полученные результаты позволяют сделать вывод о целесообразности и актуальности разработки моделей и программного обеспечения для воспроизведения таких сложных нелинейных процессов, как импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом соединений из алюминиевых сплавов. Разработанный программный комплекс позволит удешевить и ускорить стадию конструкторско-технологической подготовки а также быть
222
полезным при подготовке специалистов в области сварочного производства.
Список литературы
1. Самарский А.А., Вабищевич П.Н. Численные методы решения обратных задач математической физики. М.: Едиториал УРРС, 2004. 480 с.
2. Анищенко Л.М. Математические основы проектирования высокотемпературных технологических процессов. М.: Наука, 1986. 80 с.
3. Судник В. А. Расчеты сварочных процессов на ЭВМ. Тула: Тул-ПИ, 1986. 100 с.
4. Рыбаков А.С. Теплофизические закономерности и автоматизированное проектирование технологии дуговой сварки тонколистовых соединений с подогревом кромок: дис. ... канд. техн. наук : 116926 : защищена 14.06.88 : утв. 8.02.99 / Рыбаков Александр Сергеевич. М., 1988. 221 с. Библиогр.: с. 215-221.
5. Sudnik W., Rybakov A., Radaj D. Simulation des MIG- Impulslicht-
bogenschweissens von Aluminiumlegierungen//Simulation der Fugetechniken-Potentiale und Grenzen: Beitrage zum DaimlerChrysler-
Technologiekolloquium/Hrsg.: W. Polman; D. Radaj. als Ms. gedruckt. Dussel-dorf: DVS-Verl.,2001. S. 101-107.
6. Dilthey U. Reisgen P, M. Grave. MIG-ImpulslichtbogenschweiBen von Dunnblechen verschiedener Aluminiumlegierungen//DVS 146, Aachen, S. 227 - 232.
7. Killing R. Gunstige Strom-/ Spannungsbereiche beim MIG-/MAG-ImpulslichtbogenschweiBen von Stahl und Aluminium unter verschiedenen Schutzgasen//DVS Bericht, 1991. № 131. S. 15 - 21.
8. Firmenschrift der Fa. Carl Cloos SchweiBtechnik GmbH, MIG//MAG HochgeschwindigkeitsschweiBen mit TANDEM Technik, 1996.
9. Sankaran Subramaniam. Wire Feed Rate Model for Pulsed Gas Metal Arc Welding of Aluminium//Mechanical and Aerospace Engineering. WV 26505. USA. West Virginia University Morgantown.
V. Sudnik, O. Zaycev, A. Rybakov
Inverse problem of search of parameters of the mode of pulse welding for maintenance of the set sizes of the angular seam
Questions and stages of creation of algorithm of the decision of a return problem of calculation of parameters of a mode of pulsed-arc welding by a melting electrode with-unifications from aluminum alloys by means of computer modeling are considered.
Key words: pulsed-arc welding, algorithm, return problem
Получено 28.12.10 г.
