CC BY
453Applied Mechanics and Materials Methods for defining the concentration of nanostructured powders in protective gas and its effect on the microstructure of deposit metal 770 pp. 28-33.
А.Г. Крампит А.Г., д.т.н., профессор, Н.Ю. Крампит Н.Ю., к.т.н., доцент «Юргинский технологический институт (филиал) ФГАОУ ВО «Национальный исследовательский Томский политехнический университет»
Способы управления формированием сварного шва
УДК 621.791.65
Введение
При дуговых способах сварки, особенно, в положениях, отличных от нижнего, возможно нарушение стабильности горения сварочной дуги, вытекание жидкого металла из сварочной ванны, провисание сварочной ванны, ухудшение формирования сварного шва, поэтому для получения качественного сварного соединения необходимо решить вопросы удержания жидкого металла сварочной ванны и формирования сварного шва с заданной геометрией. Так как дуговая сварка остается самой распространенной из-за простоты осуществления процесса, то решение этих вопросов и в настоящее время весьма актуально. Многие исследователи предлагают свой вариант по управлению формированием сварного шва.
В статье представлен обзор технологических приемов и способов управления формированием сварного шва при дуговой сварке плавлением.
Управления формированием сварного шва за счет воздействия на сварочную ванну можно подразделить на следующие технологические приемы и способы:
- техника и режим сварки;
- принудительное формирование;
- наложение магнитного поля;
- программное изменение параметров сварки;
- комбинирования способов сварки.
Управление формированием шва за счет
техники и режима сварки. Влияние отдельных параметров режима сварки на производительность процесса, форму и размеры швов изучалось многими исследователями, результаты работ которых можно разделить следующим образом: изменение объема сварочной ванны [1-4], манипуляция электродом [5-8], введение дополнительного присадочного прутка [9].
Изменение объема сварочной ванны. При свободном формировании шва решающую роль играет масса ванны. Выбирая режим, при котором масса ванны не превышает критического значения, можно обеспечить нормальный процесс формирования шва, исключающий появление прожогов, натеков и т.п. Проплавле-ние основного металла при сварке в защитных газах изучалось в работах Петрова А.В. [1].
Одним из основоположников сварки в защитных газах можно считать Новожилова Н.М., который не только рассмотрел основы металлургии дуговой сварки в активных защитных газах, но и предложил использование оптимальных режимов для получения качественного сварного шва [2]. Оптимизация режима сварки угловых швов в различных пространственных положениях рассмотрена авторами в работе [3]. В работе [4] рассмотрено влияние скорости сварки на условия формирования и кристаллизацию металла сварочной ванны. Это воздействие связано, прежде всего, с условиями охлаждения и затвердевания металла шва.
Манипуляция электродом. Колебания уменьшают опасность появления прожогов и возможность стекания металла при наклонном положении сварочной ванны, а также уменьшают выпуклость шва со стороны дуги, что облегчает сварку последующих слоев. Применение поперечных колебаний возможно при большой толщине металла. Нагрев и охлаждение металла ванны можно достаточно эффективно регулировать с помощью колебательных движений электрода [5]. В работе [6] Г.Г. Чернышевым предложено и исследовано применение поперечных колебаний электрода при сварке в углекислом газе корневого шва неповоротных стыков труб. Вопрос удержания ванны в потолочном и вертикальном положениях решается поперечными колебаниями электрода. Сварка с поперечными колебаниями электрода дает возможность изменить соотношение длины и ширины ванны. Так при сварке без колебаний длина ванны превышает ширин« больше, чем в 2 раза, что приводит к значи-щ тельному провисанию ванны [7]. Техника * сварки с колебательными движениями элек-а трода широко применяется при ручной сварке. ¡й Управление ванной и процессом формирования шва производится так же регулированием | угла наклона горелки таким образом, чтобы' сохраняя «окно», удерживать сварочную ванну ^ от стекания. При зазоре более 4 мм возникают ^ трудности с удержанием сварочной ванны и § формированием обратного валика. В этом случае снижают сварочный ток, увеличивают ^ угол наклона горелки и применяют поперечные колебания «полумесяцем», двигаясь
постоянно вдоль границы сварочной ванны. При слишком большом зазоре следует формировать в нижней части стыка «полку» для удержания жидкого металла. Заварка корня производится с поперечными колебаниями «полумесяцем» с задержкой дуги на кромках. Могут применяться и продольные колебания [8].
Введение дополнительного присадочного прутка. В работе [9] показано, что повысить эффективность использования тепла расплава ванны можно за счет дополнительного присадочного материала и подбора оптимальных параметров режима сварки.
Управление формированием шва за счет принудительного формирования. Различные формирующие устройства применяются, в основном, при сварке под флюсом или электрошлаковой сварке [10-15], с помощью формирующего давления можно эффективно регулировать проплав при сварке труб [16].
Формирующие устройства. Заданный профиль шва наиболее просто можно получить, применяя различные формирующие устройства. При сварке в нижнем положении обратная сторона шва формируется специальными медными подкладками или слоем флюса. Формирующие устройства позволяют вести сварку на высокопроизводительных режимах большой мощности, недостижимых при сварке на весу. Примером может служить сварка вертикальных швов в защитных газах с принудительным формированием с помощью охлаждаемых ползунков [10].
В работе [11] авторы указывают, что при сварке вертикальных стыков с принудительным формированием шва допустимая удельная энергия достигается путем изменения скорости сварки, которая находится в зависимости от коэффициента наплавки и площади сечения шва. Автором [12] предложена технология автоматической сварки вертикальных монтажных стыков с толщиной кромок 25 мм самозащитной порошковой поволокой за один проход на всю длину шва без перерыва с принудительным его формированием, которая может быть успешно применена при сооружении ответственных металлоконструкций с большой протяженностью вертикальных швов, свариваемых непосредственно на месте монтажа. В работе [13] проведен анализ существующих конструкций формирующих подкладок для односторонней дуговой сварки сталей как отечественной, так и зарубежной разработки. Предложены новые конструкции формирующих подкладок на основе неорганических волокон. Их основными преимуществами являются гибкость, что позволяет использовать их при сварке криволинейных соединений, и обеспечение шлакового расплава с необходимыми физико-химическими свойствами.
Повышение качества формирования швов при электрошлаковой сварке кольцевых заготовок рассмотрено в работе [14]. Способы принудительного формирования шва при сварке неповоротных стыков труб предложены авторами в работе [15].
Формирующее давление. К способам принудительного воздействия на формирование шва относится способ формирующего давления, заключающийся в том, что на стыке, подлежащем сварке, устанавливают снаружи или изнутри съемную камеру, в которой создается давление. Разность давлений внутри и снаружи стыка, противодействуя силе тяжести, способствуют получению заданного одинакового размера проплава, независимо от пространственного положения ванны [16].
Управление формированием шва за счет наложения магнитного поля. В работе [17] авторы обобщили опубликованные данные об основных особенностях и механизмах электромагнитного воздействия на структуру основного металла и сварных соединений и установили, что ввод электромагнитной энергии в металл вызывает в нем широкую гамму сложных процессов, происходящих на макро-, микро- и субмикроскопическом уровне. Это может оказать влияние на поведение металла, а также на его остаточные механические свойства.
Результаты по исследованию влияния магнитного поля в процессе сварки показывают, что ванной можно управлять при электромагнитном перемешивании [18-20], при наложении поперечного магнитного поля [21-25] и при воздействии на дугу [10].
Электромагнитное перемешивание. Характерная особенность швов, выполненных с п рим е н ением электромагнитного перемешивания, существенное измельчение их структуры и уменьшение химической неоднородности, благодаря чему повышается качество сварных соединений. Проведенные в работе [18] опыты и их анализ показывают, что структура более дисперсна и химическая неоднородность минимальна при режимах перемешивания сварочной ванны, обеспечивающих макси- -мальные мгновенные скорости кристаллизации по всей межфазной поверхности. Расчет ■ параметров движения металла сварочной з ванны, формирование сварного шва и методика назначения режимов при электромагнитном перемешивании представлены в работах [19, 20]. Я
Наложение поперечного магнитного 3 поля. В работе [21] выполнен расчет верти- [ кальной и горизонтальной составляющих индукции поперечного магнитного поля при с формировании сварного шва. Установлено | оптимальное соотношение ширины сварочной ванны и расстояние между полюсами
электромагнитов, при котором обеспечивается качественная форма шва без подрезов. В работах [22, 23] показаны результаты исследования влияния внешнего магнитного поля на структуру и свойства сварных соединений, сделан вывод, что наведение поперечного магнитного поля в процессе сварки позволяет изменять процесс кристаллизации, и обеспечивает получение мелкокристаллитной структуры. Размышляевым А.Д. был сделан обзор по управлению геометрическими размерами шва (валика) при дуговой сварке (наплавке) воздействием магнитных полей. Поперечное магнитное поле, вводимое в сварочную ванну четы-рехполюсной магнитной системой, является трехмерным и эффект шва может быть различным в зависимости от расположения ванны в магнитном поле [24]. Для получения сварного шва с минимальным провисанием в МГТУ им. Баумана на протяжении ряда лет проводятся работы по использованию магнитных полей для управления процессом формообразования сварочной ванны. При проверке работы в производственных условиях доказано, что четырехполюсная магнитная система обеспечивает управление формой и величиной обратного валика при сохранении устойчивого горения дуги. При сварке с четырехполюсной магнитной системой проплавляющая способность дуги увеличивается за счет деформации дуги окружающими ее поперечными магнитными полями [25].
Дуга, управляемая магнитным полем. Наложением внешнего магнитного поля можно управлять дугой. Такое управление позволяет увеличить скорость сварки, уменьшить зону перегрева и повысить пластичность металла, управлять процессом дутья и добиться хорошего формирования шва, управлять микроструктурой путем электромагнитного перемешивания сварочной ванны. Эффективно применение дуги, вращаемой магнитных полем, при сварке стыковых швов замкнутого контура. [10].
Управление формированием шва за счет применения способов с программным изменением параметров сварки. К этому способу можно отнести сварку пульсирующей дугой (механизированные способы сварки на частотах до 25 Гц) [26-29], сварку модулированным током (ручная дуговая сварка) [30-31], импульсно-дуговую сварку (механизированные способы сварки на частотах более 25 Гц) [3237], сварку с импульсной подачей электродной проволоки [38-40].
Пульсирующая дуга. Одним из выдающихся исследователей в этой области является Вагнер Ф.А., который не только систематизировал, но и разработал способы сварки пульсирующей дугой [26]. В работе [27] изучены особенности формирования структуры в угловых швах
низколегированных сталей при сварке в вертикальном положении пульсирующей дугой в среде углекислого газа. Показано, что измельчение кристаллитов и изменение направления их роста происходит в результате последовательной многослойной кристаллизации в условиях существования комплекса теплофизических и технологических факторов. Влияние режимов сварки под флюсом пульсирующей дугой на глубину проплавления основного металла исследовано в работах [28, 29].
Сварка модулированным током. Влияние параметров режима ручной дуговой сварки модулированным током на форму шва было рассмотрено в работах [30, 31]. Необходимые размеры шва могут быть достигнуты только путем регулирования паузы и импульса тока при неизменных токах паузы и импульса. На практике это позволяет снизить до минимума количество регулировок источника питания, упростить и ускорить процесс настройки на режим сварки и упростить технику сварки.
Импульсно-дуговая сварка. Определенные возможности для управления формированием шва заложены в импульсно-дуговой сварке, при которой за счет периодического охлаждения ванны создаются условия, препятствующие деформации фронта затвердевания. Эти вопросы рассматривали в своих работах исследователи: Потапьевский А.Г. [32], Ленив-кин В.А., Дюргеров Н.Г., Сагиров Х.Н. [33]. Наложение импульсов позволяет существенно повысить интенсивность и устойчивость дугового разряда, изменяются гидродинамические процессы в сварочной ванне и условия ее затвердевания. Импульсное повышение давления дуги улучшает формирования шва, валик шва становится мелкочешуйчатым, наблюдается измельчение микроструктуры, связанное с ударным воздействием переносимых капель. В работе [34] исследовано влияние изменений вылета электрода на геометрические параметры швов при импульсно-дуговой сварке плавящимся электродом. Установлено, что применение системы автоматической стабилизации средних значений напряжения _ на дуге с воздействием на параметры импуль- ц сов источника не позволяет компенсировать ■ изменения ширины шва. Система автомати- а ческой стабилизации средних значений напряжения на дуге и сварочного тока с ■ воздействием соответственно на параметры 3 импульсов источника и скорость подачи электродной проволоки устраняет уменьше- 3 ние ширины шва, вызванное увеличением вылета электрода. Авторами [35] исследова- в но влияние параметров импульсов на форми- с рование шва при импульсном питании | сварочной дуги в СО . Показано влияние амплитуды, среднего значения тока, длитель-
ности импульсов на геометрические размеры сварного шва. В работе [36] представлена система автоматической стабилизации процесса импульсно-дуговой сварки плавящимся электродом, применение которой позволяет избежать появления дефектов типа пор, несплавлений, неравномерностей формирования швов, обеспечивает стабильность глубины проплавления, а также улучшает качество формирования швов со стабильными геометрическими параметрами. Целью работы [37] было исследование влияния параметров режима импульсной сварки на глубину проплавления и минимизация потребляемой погонной энергии.
Импульсная подача электродной проволоки. Также к процессу импульсно-дуговой сварки с некоторым допущением можно отнести сварку с импульсной подачей сварочной проволоки [38]. В работе [39] проведен анализ технических и технологических возможностей импульсной подачи электродной проволоки в процессах дуговой сварки и наплавки. Некоторые особенности дуговой механизированной сварки алюминия с управляемой импульсной подачей электродной проволоки рассмотрены автором работы [40], в которой показано, что применение новых регулировочных механизмов импульсной подачи электродной проволоки при механизированной дуговой сварке сплавов алюминия позволило существенно улучшить формирование металла шва.
Управление формой шва за счет комбинирования способов сварки. Возможно комбинирование пульсирующего теплового потока с колебаниями электрода, когда в моменты при максимальной мощности дуга направляется на кромки, а при минимальной - на середину шва. Разработкой новой технологии дуговой сварки в защитных газах на основе применения пульсаций газовых потоков и потенциалов ионизации занимались исследователи в работе [41]. Здесь показано, что по сравнению с традиционной технологией дуговой сварки в защитных газах без пульсаций новая технология более эффективна для получения бездефектных швов. Повышение эффективности новой технологии может быть достигнуто за счет совместного действия пульсаций и продольных колебаний электрода. В работе [42] представлен способ сварки с комбинированным управлением.
Вывод
Обзор литературных источников показал, что при сварке в положениях, отличных от нижнего, для изменения объема сварочной ванны (веса сварочной ванны, а, следовательно, и сил, действующих на сварочную ванну) применяют различные технологические приемы и способы сварки плавлением. Анализ способов выявил наличие недостатков, так, например,
выбор способа с использованием поперечных колебаний электрода зависит от высокой квалификации сварщика, так как для удержания сварочной ванны на вертикальной плоскости необходимо производить сложные движения электродом, при которых изменяется его вылет, нарушаются условия переноса металла и формирования шва. Способ формирующего давления требует дополнительных устройств для герметизации соединения, а при наличии водоохлаждаемых формирующих устройств изменяется механизм кристаллизации сварочной ванны. Сварка электрической дугой, управляемой магнитным полем, используется в основном для сварки деталей малых толщин, также имеет свои недостатки, а именно, требуется более высокая точность подготовки торцов свариваемых деталей. Усложнение конструкции горелки также затрудняет использования приема наложения магнитного поля при механизированной сварке. Основной недостаток способа сварки под флюсом пульсирующей дугой - сварка в нижнем положении, поэтому в промышленности широкое применение находит только односторонняя однопроходная автоматическая сварка. Наиболее эффективными, с точки зрения автора, являются импульсно-дуговые методы сварки [43-48]. Импульсно-дуговая сварка позволяет снижать среднее значение сварочного тока при поддержании стабильного горения сварочной дуги, что приводит к уменьшению размеров сварочной ванны и, как следствие, ее удержанию в различных пространственных положениях. Стабильность горения дуги позволяет лучше удерживать жидкий металл давлением сварочной дуги. Таким образом, способы импульсно-дуговой сварки создают наиболее благоприятные условия для управления сварочной ванной, а также получения сварного соединения с заданными свойствами, что, в конечном итоге, позволяет повысить качество сварки в различных пространственных положениях.
Список литературы
1. Петров А.В. Перенос металла в дуге и _ проплавление основного металла при сварке £ в среде защитных газов / Автоматическая ^ сварка. - 1957. - №4. - С. 26-33.
2. Новожилов Н.М. Основы металлургии дуговой сварки в активных защитных газах. ■ М.:Машиностроение, 1972. - 167 с. 2
3. Дубовецкий С.В., Сергацкий Г.И., X Касаткин О.Г. Оптимизация режима сварки угловых швов в СО2 в различных простра- [ нственных положениях / Автоматическая в сварка. - 1982. - №5. - С. 34-38. в
4. Сливинский А.М., Каховский Ю.Н. : Влияние скорости сварки на условия кристал-ли заци и м етал ла свароч н ой ва н н ы /
Автоматическая сварка. - 1976. - №8. - С. 6-8.
5. Лебедев Б.Ф., Пащин А.Н., Дудко С.М. Технология механизированной сварки в СО2 горизонтальных швов проволокой сплошного сечения / Автоматическая сварка. - 1984. - №4.
- С. 57-59.
6. Чернышов Г.Г. Формирование корневого ш в а п р и с в а р ке в у гл е ки с л о м га з е / Автоматическая сварка. - 1970. - №10. - С. 6-9.
7. Ерохин А.А. Основы сварки плавлением. Физико-химические закономерности. «Машиностроение», 1973. - 448 с.
8. ЗинченкоА.В. Мастер-класс по механизированной сварке в защитных газах многослой-н ы х в е р т и ка л ь н ы х ш в о в / С в а р щ и к-профессионал. - 2004. - №3. - С. 22.
9. Дмитрик В.В., Шевченко В.В. К эффективности использования тепла расплава ванны / Автоматическая сварка. - 2001. - №4. - С. 25-27.
10. Сварка в машиностроении: Справочник в 4-х т. / Под ред. Н.А.Ольшанского. М.:Машиностроение. - 1978. - Т.1. - 504 с.
11. Лебедев Б.Ф., Пащин А.Н., Дудко С.М. Выбор режима и формы разделки кромок при дуговой сварке вертикальных стыков с принудительным формированием шва / Автоматическая сварка. - 1988. - №3. - С. 54-56.
12. Мастрюков В.Г. Монтажная сварка вертикальных швов мостовых конструкций / Сварщик-профессионал. - 2003. - Июль-август.
- С. 13-14.
13. Доронин Ю.В. Некоторые особенности конструирования формирующих слоев подкладочных устройств для односторонней дуговой сварки сталей / Сварочное производство. -2007. - №3. - С. 25-28.
14. Еремин Н.Е. Повышение качества формирования швов при электрошлаковой сварке кольцевых заготовок / Сварочное производство. - 2004. - №9. - С. 37-39.
15. Чудинов М.С., Таран В.Д. Формирование шва при сварке неповоротных стыков с полупринудительным удержанием сварочной ванны / Сварочное производство. - 1970. - №10. - С. 67.
16. Ищенко Ю.С., Гречишкин А.А. Об оценке веса сварочной ванны и геометрических размеров зоны проплавления / Автоматическая сварка. - 1972. - №11. - С. 30-31.
17. Моравецкий С.И., Поршенков Н.А., Сокирко В.А. Особенности электромагнитных воздействий на металлы и их сварные соединения (обзор) / Автоматическая сварка. - 2007. -№6. - С. 20-26.
18. Черныш В.П., Пахаренко В.А. Формирование структуры металла шва при сварке с электром агн итн ы м п ере ме шиван и ем / Автоматическая сварка. - 1979. - №5. - С. 23-25.
19. Демянцевич В.Н., Лебедев Г.А., Макси-мец Н.А. Влияние внешнего магнитного поля и
параметров режима сварки на формирование сварных швов / Сварочное производство. -1975. - №11. - С. 7-9.
20. Акулов А.И., Рыбачук А.М. Удержание сварочной ванны поперечным магнитным полем при сварке плавящимся электродом / Сварочное производство. - 1975. - №11. - С. 9-11.
21. Скиперский М.А. Формирование шва поперечным магнитным полем при сварке немагнитных материалов / Сварочное производство. - 2000. - №7. - С.53-55.
22. Блинков В.А., Ступаченко М.Г. и др. Влияние магнитного поля на структуру и свойства сварных соединений высокопрочных сталей / Сварочное производство. - 1975. №11. - С. 11-12.
23. Бардокин Е.В., Ливенец В.И., Окишор В.А., Дубров В.Н. Структура и свойства металла шва при сварке в продольном поле низкой частоты / Сварочное производство. - 1975. -№11. - С. 12-14.
24. Размышляев А.Д. Управление геометрическими размерами шва (валика) при дуговой сварке (наплавке) воздействием магнитных полей (обзор) / Сварочное производство. - 1994.
- №9. - С. 28-31.
25. Рабчук А.М. Формирование сварного ш в а м а г н и т н ы м п о л е м / С в а р щ и к -профессионал. - 2005. - №5. - С. 9-10.
26. Вагнер Ф.А. Оборудование и способы сварки пульсирующей дугой. М.: Энергия, 1980.
- 117 с.
27. Грабин В.Ф., Денисенко А.В., Васильев В.Г., Ковтуненко В.А., Копылов Л.Н. Особенности структурных превращений при сварке низколегированных сталей пульсирующей дугой в среде углекислого газа / Автоматическая сварка. - 1998. - №7. - С. 15-25.
28. Походня И.К., Головко В.В. Шейко П.П. Влияние режимов сварки под флюсом пульсирующей дугой на глубину проплавления основного металла / Автоматическая сварка. - 1996. - №5.
- С.3-7.
29. Меркулов Б.А. и др. Технологические особенности сварки пульсирующей дугой под флюсом / Сварочное производство. - 1975. - -№3. - С. 13-15. ^
30. Дудко Д.А., Зацерковный С.А., ■ Сидорук В.С. и др. Влияние параметров режима ручной дуговой сварки модулирован- ь ным током на форму шва / Автоматическая ■ сварка. - 1987. - №6. - С. 19-22. 3
31. Шигаев Т.Г. Влияние параметров Я режима сварки модулированным током на
г е о м е т р и ч е с к и е р а з м е р ы ш в а / Автоматическая сварка. - 1992. - №2. - С. 10- С 12. е
32. Потапьевский А.Г. Сварка в защитных | газах плавящимся электродом. М.: Машинос- ь троение, 1974. - 240 с. ^
33. Ленивкин В.А., Дюргеров Н.Г., Сагиров Х.Н. Технологические свойства сварочной дуги в защитных газах. М.: Машиностроение, 1989. -264 с.
34. Жерносеков А.М. Влияние вылета электрода на параметры шва при импульсно-дуговой сварке сталей / Автоматическая сварка.
- 2004. - №8. - С. 52-53.
35. Крампит Н.Ю., Крампит А.Г. и др. Формирование шва при импульсном питании сварочной дуги в углекислом газе / Автоматизация и современные технологии. - 2004. - №2. - С. 3-8.
36. Шейко П.П., Жерносеков А.М., Шима-новский Ю.О. Импульсно-дуговая сварка плавящимся электродом с автоматической стабилизацией параметров режимов / Автоматическая сварка. - 2004. - №1. - С. 8-11.
37. Кархин В.А., Хомич П.Н. Минимизация погонной энергии при импульсной сварке / Сварочное производство. - 2006. - №10. - С. 36.
38. Воропай Н.М. Параметры режима и технологические возможности дуговой сварки с импульсной подачей электродной и присадочной проволоки / Автоматическая сварка. - 1996.
- №10. - С. 3-9.
39. Патон Б.Е., Лебедев В.А., Пичак В.Г. и др. Анализ технических и технологических возможностей импульсной подачи электродной проволоки в процессах дуговой сварки и наплавки / Сварочное производство. 2002. №2. С. 24-31.
40. Лебедев В.А. Некоторые особенности дуговой механизированной сварки алюминия с управляемой импульсной подачей электродной проволоки / Сварочное производство. - 2007. -№11. - С. 26-30.
41. Новиков О.М., Радько Э.П. и др. Разра-
ботка новой технологии дуговой сварки в защитных газах на основе применения пульсаций газовых потоков и потенциалов ионизации / Сварщик-профессионал. - 2006. - №6. - С.10-13, 16.
42. Крампит А.Г., Крампит Н.Ю. Способ сварки с комбинированным управлением / Ремонт восстановление и модернизация.-2014. - №1. - С. 44-47.
43. Крампит А.Г. Технологические способы и приемы управления формированием сварного шва / Технология металлов. - 2008. - №11. - С. 34-38.
44. Крампит А.Г., Крампит Н.Ю. Механические свойства сварных соединений при сварке непрерывной и импульсной дугой / Сварочное производство. - 2010. - №3. - С. 3-5.
45. Крампит А.Г., Крампит Н.Ю. Методика по определению геометрических размеров и площади сварного шва / Сварочное производство. - 2012. - №10. - С. 40-42.
46. Крампит А.Г., Крампит Н.Ю. Влияние параметров импульсов сварочного тока на формирование сварного шва / Сварка и диагностика. - 2013. - №2. - С. 11-13.
47. Крампит А.Г., Дмитриева А.В. Влияние параметров импульса на формирование сварного шва / Технология металлов. - 2014. -№1. - С. 43-46.
48. Крампит А.Г., Крампит М.А., Дмитриева А.В. Особенности движения жидкого металла сварочной ванны при импульсно-дуговой сварке в среде углекислого газа / Современные проблемы науки и образования. - 2014. - № 2. - URL: www.science-education.ru/116-12836.
А.А. Безруких, ст. преподаватель, Л.М. Свитнева, студент ФГАОУ ВПО Сибирский Федеральный Университет Политехнический институт
Исследование процесса наплавки трехфазной дугой
косвенного действия
УДК 621.79 Е
Однодуговой способ наплавки покрытыми электродами получил широкое распространение. Его ^
недостатками считается низкая производительность и необходимость нанесения четырех-пяти слоев с
для получения требуемого состава наплавленного металла. При наплавке одним электродом величи- »
на доли участия основного металла в наплавленном обычно составляет 30-40%. В результате боль- ■
шая часть наплавляемого металла уходит в основной, а чистый наплавленный металл возможно ■ получить только в 4-5 слое.
Преимуществами трехфазной дуги является большая производительность, возможность сниже- ;
ния глубины проплавления за счет уменьшения тепловложения в деталь. При наплавке исследуемым Е
способом были получены образцы с долей участия основного металла в наплавленном менее 10%. е
Также при горении трехфазной дуги металл в сварочной ванне интенсивно перемешивается, С
что обеспечивает мелкозернистую структуру сварного шва. 5
Для подтверждения явного преимущества способа наплавки трёхфазной независимой дугой, был £ проведён ряд экспериментов по сравнению различных процессов ручной дуговой наплавки с последу-
