CC BY
8
нафты, необходимо проведение специальных исследований о возможности применения ее в качестве заменителя хлорбензола, трихлорэтиле-на и ряда других веществ, употребляемых в качестве растворителей.
Отрицательным свойством сольвент-нафты является ее огнеопасность; однако таким же свойством обладает большинство органических растворителей, а некоторые из них даже являются взрывчатыми, поэтому данное свойство не является противопоказанием для применения ее в промышленности.
М. П. Б а х м у т. Санитарно-гигиенические условия труда в песко-сушильных цехах паровозных депо и электродепо (из лаборатории пи-гиены труда Свердловской железной дороги).
В пескосушильных цехах производится обработка песка, который расходуется для пополнения песочниц электровозов и паровозов.
Вое процессы обработки песка связаны с выделением большого количества кварцевой пыли, что при известных условиях может привести к заболеванию рабочих силикозом.
На основании проведенных исследований автор приходит к выводам.
1. Для предупреждения образования пыли при обработке песка необходимо механизировать просев песка и обеспечить аспирацию пыли от камер, где расположены сита. Эти мероприятия должны быть предусмотрены типовыми проектами по устройству и оборудованию пескосушильных печей.
2. Необходимо ликвидировать мелкие примитивные пескосушилки, сосредоточив все процессы по подготовке и сушке песка в пескосушильных цехах. Оборудование этих цехов должно быть герметизировано и сам процесс механизирован.
3. Борьба с тепловыми избытками в летнее время требует широкого использования аэрации рабочего помещения.
4. Рабочие, занятые в пескосушильных цехах, должны подвергаться периодическим медицинским осмотрам на силикоз не реже одного раза в 6 месяцев.
Н. Ю. Тарасе¡нко
# #
В. Г. Мацак
О размоле, перемещении сыпучих тел и уборке пыли в производственных помещениях
Из Московского областного научно-исследовательского санитарно-гигиенического
института
Процессы размола и перемещения сыпучих тел во многих производствах занимают одно из видных мест. Несмотря на широко проводимые мероприятия по герметизации и механизации этих процессов, все же они не свободны полностью от операций, которые могут являться источником значительного пылеобразования и запыленности окружающей воздушной среды. Поэтому даже в производствах с механизированными процессами размельчения и транспорта пылящих материалов борьба с запыленностью воздуха продолжает оставаться весьма актуальной и вместе с тем трудной задачей.
Крайне неблагоприятными участками в отношении пылевыделеиия являются места загрузки и выгрузки, перемещения сыпучих веществ на
тралспортерах — особенно скребкового типа — передача с ленты на ленту и др. Путем устройства укрытий и местных отсосов на этих участках не удается полностью избежать выделения пыли в воздух, особенно если сыпучие вещества движутся с большой скоростью :или падают со значительной высоты. Порошкообразные вещества иногда плохо «текут» из течек бункеров. Они могут образовывать своды, что заставляет рабочих снимать укрытия течек и ломами или кувалдой помогать движению продукта через течку.
Московский областной научно-исследовательский санитарно-гигиенический институт в числе прочих предложений по борьбе с запыленностью выдвинул вопрос об устройстве ворошителей. Ворошителем в виде небольшой мешалки удавалось устранять образование сводов в нижней части бункеров и значительно улучшать условия работы при выгрузке материала из бункеров. Расход энергии на вращение мешателя очень невелик. Хорошо работают и требуют весьма мало энерпии меша-тели и других типов, например, устроенные в виде бесконечной цепи. К сожалению, проектировщики часто забывают об их устройстве. Другой путь уменьшения возможности образования сводов — это устройство в прямоугольном бункере вертикальной стены, что не всегда осуществляется.
Представление о «текучести» порошкообразных тел часто приводит к тому, что иногда загрузка в мельницы или в тару производится по трубам самотеком без механического питателя. В этом случае выгрузка ведется неравномерно — толчками и всегда сопровождается выделением пыли.
На цементном заводе заполнение бумажных мешков производится на фасовочных машинах, имеющих звездчатые питатели. Эта загрузка почти беспыльна.
Материал поступает в мешок несколько уплотненным, с малым воздушным пространствам между частицами порошка. Поступая таким образом, он почти не вытесняет воздуха, так как мешок надевается на течку отверстием малого сечения в сложенном виде. Он расправляется при заполнении.
Совершенно неудовлетворительная загрузка в бумажные мешки наблюдалась на некоторых производствах сажи и сульфоугля вследствие того, что бумажные мешки не имели специального малого отверстия, которое служило бы для загрузки. Мешок раскрывался и привязывался к течке большого сечения, через которую продукт поступал самотеком без механического побудителя. Продукт поступал неравномерно, падая толчками в открытый мешок, и вытеснял из него значительное количество загрязненного пылью воздуха в производственное помещение. При расфасовке сульфоугля и сажи в мешки запыленность зависела в значительной мере от того, что мешки при надевании на дозольно широкую течку ие могли оставаться в сложенном виде.
При наполнении мешков воздух, заключенный в них, вытеснялся через неплотности в месте прикрепления мешка к течке, увлекая с собой фонтаны пыли. Устройство же течек малого сечения и использование мешков, применяемых в цементной промышленности без механического питателя, невозможно, так как материал не пойдет в них самотеком.
Одним из наиболее радикальных мероприятий в целях уменьшения и устранения выделения пыли является также изменение процесса размола, просева и транспорта твердых веществ, при котором свелись бы к минимуму операции с открытым движением пылящих материалов, перевалкой и перегрузкой их. Это часто дает больший эффект, чем устройство укрытий с местными отсосами. Выше было приведено несколько примеров подобных устройств, уменьшающих выделение пыля. Следует особо отметить вопрос о размоле, который в ряде случаев яв-
ляется процессом, сопровождающимся пылевыделением. Так, размол материала в мельницах с ручной загрузкой, выгрузкой и просевом на ситах всегда является процессом, при котором вентиляционные устройства не достигают цели.
При рассмотрении проекта реконструкции электроугольного завода Московским областным научно-исследовательским санитарно-гигиеническим институтом было предложено усовершенствовать схему размола и просева отсосом размолотого продукта из мельниц и разделением на фракции в воздушных сепараторах с полной механизацией перемещения порошков.
На мельницах, на которых схемы размола сочетаются с механизированным перемещением размолотого продукта с помощью элеваторов, шнеков, транспортеров, размол все же сопровождается значительным
Рис. 1. Схема сушки и размола фосфоритов на химическом заводе
1— вагонетка подвесной дороги, 2 — сушильный барабан, 3 — хвостовой вентилятор; 4 — пылевая камера; 5 — топка; 6 — элеваторы; 7 — бункер; 8- шаровая мельница; 9 — воздушный сепаратор; 10 — рукавный фильтр; 11 — вентилятор; 12 — железнодорожный ьагон; 13— шнек
выделением пыли и требуется устройство сложной отсасывающей вентиляции для поддержания некоторого разрежения в мельницах, транспортных устройствах и ситах. Эти вентиляционные устройства, если они правильно устроены и достаточно мощны, хотя и в состоянии уменьшить выделение пыли, но не обеспечивают полного обеспыливания воздуха производственного помещения. Самыми совершенными с санитарно-гигиенической точки зрения являются мельницы, где схема размола предусматривает отсос из мельниц вместе с воздухом размолотого продукта, разделение его на фракции в воздушных сепараторах и улавливание продукта в рукавных фильтрах. Эта схема позволяет добиться полного обеспыливания рабочего места. Вентиляционные устройства при такой схеме сводятся преимущественно к отсосам в местах выгрузки в тару. Иллюстрацией эффективности подобного решения является результат обследования мельниц для размола фосфоритов.
Для размола фосфоритов на одном из химических заводов применялись мощные шаровые мельницы непрерывного действия. Передвижение материалов осуществлялось с помощью элеваторов и шнеков. Разделение размалываемого продукта на фракции производилось в воздушном сепараторе (рис. 1).
От мельниц и элеваторов были сделаны отсосы, довольно эффективно работающие. Улавливание пыли осуществлялось рукавным фильтрам.
Беспыльная работа больших и малых мельничных агрегатов наблюдалась на ряде предприятий. Все эти мельницы отличались тем, что перемещение сыпучих материалов осуществлялось вакуум-пневматическим путем без элеваторов, шнеков и транспортеров (рис. 2). Перемещение всякого рода сыпучих материалов элеваторами, лентами, шнеками всегда связано с выделением пыли. Замена их вакуум-пневматическими устройствами, где продукт перемещается вместе с воздухом по герметически закрытым трубам, всегда давало почти полное устранение выделения пыли в воздух. Так, на производстве мышьяковистых солей введение вакуум-пневматических устройств для перемещения мышьяковистого ангидрида, мышьяковых и мышьяковистых солей очень существенно улучшило условия труда.
вакуум-пневматики
1— тара с сыпучим веществом; 2 — бункера, 3— ворошитель; 4 — питатель в виде бесконечной ленты; 5 — мельница; 6 — рукавный фильтр; 7 — расфасовочный питатель; 8 — бумажный мешок; 9 — насос РМК;
10— бачок для стока воды; 11 — сток в канализацию; 12— воздушный сепаратор
Вентиляционные устройства на этих производствах оказывались значительно менее эффективными, чем применение вакуум-пневматики для перемещения и размола сыпучих материалов.
На предприятиях с выделением токсической пыли обычно требуется мокрая уборка. Однако подобная уборка сводится к сбросу пыл 1 в канализацию и может привести к потерям ценного продукта. В отношении этих предприятий давно ставился вопрос об уборке пыли с пола помещения и поверхности аппаратуры вакуум-пылесосным способом. В 1925—1926 гг. была сделана попытка применить на подобных предприятиях большие пылесосы на колесах для уборки помещений.
Однако пылесосы не были широко внедрены. Причиной этого являлись неудобства, связанные с передвижением пылесоса и быстрым утомлением ткани пылесосного фильтра. Пылесосные установки, обслуживаемые центробежными вентиляторами высокого давления, в лучшем случае создавали разряжение 500—1 ООО мм водяного столба. Поэтому проектировщики при сколько-нибудь протяженных и сложных системах вынуждены были давать большие сечения конечным воздуховодам. Принятию подобных решений способствовало и то, что значительное число работников в области вентиляции держалось ошибочного мнения о том, что трубы сечения меньшего, чем 75 мм, будут легко забиваться пылью. Так, в проекте центральных пылесосных установок на одной из обогатительных фабрик для уборки пыли в помещениях были предусмотрены гибкие шланги диаметром 70 мм. Такие шланги весьма тяжелы и поль-
зоваться «ми затруднительно. Аналогичное решение было принято и на заводе сульфоугля, где в мельничном и сушильном отделениях была сделана попытка убирать пыль шлангами сечением 50 мм. Рабочие не смогли использовать это пылесосное устройство.
В 1951 г. был составлен и уже частично осуществлен проект центральной вакуум-пылесосной установки для четырехэтажного >сушильно-размольного цеха. Испытания показали, что установка по уборке пыли работала вполне удовлетворительно. В настоящее время этот опыт распространяется и на другие цехи.
Особенностью этой установки является следующее: а) уборка пыли производится с помощью щеток с отсосом через полую ручку, как это сделано в комнатных пылесосах; б) объемы отсасываемого воздуха невелики, так как гибкий шланг и
Рис. 3. Схема центральной вакуум-пылесосной установки для уборки производственных помещений
1 — водяной бачок; 2—водокольцевой насос РМК № 2 с мотором 10 кУ на одном валу; 3— герметический рукавный фильтр; 4 — сеть трубопровода для удаления отсасываемого воздуха с пылью из мест уборки; 5 — гибкий шланг диаметром 20 мм; 6 — щетка, насаженная на алюминиевую трубу диаметром 20 мм; 7 — тросс диаметром 3 мм
труба, к которой он присоединен, сделаны относительно малого диаметра — 20 мм. Засорения шланга и труб не наблюдалось; в) все отсосы снабжаются кранами типа задвижек, за исключением крайних, наиболее удаленных точек, где не ставится кранов. Последнее делается для того, чтобы обеспечить постоянный просос воздуха через трубопроводы и но допустить осаждения пыли в них; г) скорости в шлангах приняты не менее 25 м/сек, а в магистральных трубопроводах не менее 15 м/сек;
д) первая ступень очистки и сбора пыли осуществляется в комбинированном фильтре, нижняя часть которого является циклоном, а верхняя — рукавным фильтром;
е) перемещение воздуха и пыли в пылесосной установке осуществляется водокольце-вым насосом, который является второй ступенью очистки. Водокольцевой насос поставлен еще и потому, что установка имеет довольно большое сопротивление, при мерно 2 500—4 000 мм водяного столба (рис. 3 и 4). Такое «огромное» сопротивление казалось бы должно потребовать весьма большого расхода электроэнергии. Однако в действительности вследствие сравнительно малых объемов просасываемого воздуха этот расход невелик и значительно меньше того, который потребовался бы при применении пылесосной установки с центробежными вентиляторами высокого давления, требующими применения воздуховодов большого сечения и, следовательно, отсасывающих большие объемы воздуха.
В самом деле расход энергии пропорционален произведению объема просасываемого воздуха на сопротивление движению его. Это может быть выражено следующим соотношением N = М. ХК ), где N — расходуемая мощность;
Ь — объем просасывания воздуха;
И — сопротивление движению воздуха в установке.
Если учесть, что объем просасываемого воздуха в трубах разного диаметра при одинаковой скорости пропорционален квадрату диаметра труб, а сопротивление трения обратно пропорционально диаметру трубы, то из приведенного равенства следует, что мощность, расходуемая на перемещение воздуха с одинаковой скоростью, уменьшается с уменьшением диаметра.
Вот некоторые цифры, касающиеся установки, предназначенной для обслуживания 40—50 точек: общее число обслуживаемых точек 40—50, из них постоянно работает 8; общий объем просасываемого воздуха 5 м3/мин. Установлен водо-кольцевой насос РМК № 2. Расходуемая мощность 5,2 кШ. Установлен мотор на одном валу с насосом мощностью 10 к\У и рукавный фильтр с площадью рукавов 6 м2.
Такая установка является дешевой в эксплоатации и надежной. Использование водокольцевых насосов РМК для перемещения воздуха имеет еще и то значение, что они весьма хорошо задерживают пыль.
Рис. 4. Деталь присоединения гибкого шланга к трубопроводу пылссосной установки и трубы со щеткой к гибкому шлангу
/ — алюминиевая труба диаметром 20 мм, длимой от 1,2 до 4 мм; 2—щетка по образцу пыле-сосных; 3— соединительная гайка; 4 — стальной гибкий шланг диаметром 20 мм; 5—гайка Рота диаметром 20 мм с резьбой; 6 — кран диаметром 20 мм; 7— косой тройник 25x 20x25
Так, при обследовании выбросов на мышьяковом производстве было установлено, что хотя рукавный фильтр вследствие неисправности и пропускал значительные количества пыли, водокольцевой насос ее полностью задерживал. Вода, стекавшая из водокольцевого насоса, была молочного цвета от задержанной мышьяковой соли, а в воздухе, выходившем из насоса, мышьяк не был найден даже в виде следов.
При рассмотрении проектов производства, связанных с размолом, перемещением, просевом и расфасовкой твердых сыпучих веществ, необходимо обращать внимание не только на рациональное устройство •вентиляции, но и на принятые в проекте технологические схемы. Надо соблюдать следующие требования.
1. Перемещение сыпучих сухих веществ необходимо осуществлять вакуум-пневматическим способом.
2. Удаление размолотого продукта из мельниц следует проводить с помощью воздуха, просасываемого через мельницу.
3. Прямоугольные бункера для сыпучих веществ должны иметь вертикальную стенку.
4. Бункера в нижней части должны иметь ворошители во избежание образования сводов, задержки и неравномерности подачи материала.
5. Подачу материала в мельницы следует производить не самотеком, а с помощью питателей того или другого устройства.
6. Загрузку порошкообразного материала в тару—мешки—следует производить машиной, подающей материал с помощью механического питателя. Мешки должны быть закрыты и иметь небольшое отверстие,
3 Гигиена и санитария, № 1
33
надеваемое на питатели. При надевании на питатель мешок должен быть уложен в складки, чтобы в нем не было воздуха.
7. Загрузку в тару — ящики или барабаны — необходимо производить таким образом, чтобы материал не падал с высоты. Питатель, подающий загружаемый материал, следует приблизить максимально к дну тары.
8. Следует обращать внимание на достаточную сухость размалываемого продукта, так как иначе могут выйти из строя рукавные фильтры.
9. Уборку осевшей или просыпавшейся пыли следует производить мокрым или пылесосным способом, а >не тряпками или щетками.
Соблюдение этих требований в ряде случаев может дать и экономический эффект, так как меньше будут потери от рассеивания и рассыпания порошкообразных веществ. Санитарное же значение их заключается в возможности полного оздоровления условий труда при работе с порошкообразными веществами. Особое значение имеет это для вешеств, дающих токсическую пыль. Вполне возможно добиться полного обеспыливания производственных процессов и устранения выброса пыли наружу, особенно при использовании в качестве машин для отсоса водокольцевых насосов РМК, которые почти полностью задерживают пыль в протекающей через них воде.
Проведение изложенных мероприятий в комплексе с другими, например, устройством рациональной вентиляции, помогут улучшить гигиенические условия труда на ряде производств.
Ъ Ъ Ъ
3. Э. Григорьев
Токсичность газовой смолы полукоксования черемховских углей и ее фракций
Из Ленинградского научно-исследовательского института гигиены труда и профессиональных заболеваний
Применяемый для получения газовой смолы процесс полукоксования углей ведется в шахтных печах с внутренним обогревом в пределах температур 400—600° (при этих условиях получается наибольший выход смолы).
Газовая смола полукоксования в отличие от коксовальной и доменной содержит большое количество фенолов, парафины и свободна от ароматических углеводородов с 3, 4, 5, 6 бензольными кольцами (Ша-бад, 1947).
При охлаждении газа полукоксования углей завод получает из него так называемую первичную газовую смолу, из которой в свою очередь при ее разгонке отбирается сырая лигроиновая фракция, сырая керосиновая фракция, сырые фенолы, тяжелый мазут и битум; из смеси обезвоженной газовой смолы (первичной) и сырых фракций приготовляется каменноугольное антисептическое масло. Оставшийся газ используется как теплоноситель для термического разложения угля и как топливо. Полукокс, так же как все вышеуказанные фракции, выпускается заводом как товарный продукт.
Первичная газовая смола и ее фракции обладают резким карболовым запахом. Характерной особенностью этой смолы и ее фракций является высокое содержание в них фенола. Так, первичная газозая смола содержит 21,3% фенола, легшие ее фракции — 40—44%, тяжелый
