CC BY
64ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ
О диагностике газораспределительных станций Скворцов А. А.1, Мартышкин А. Ю.2
1 Скворцов Алексей Анатольевич /Skvorcov Aleksej Anatol'evich - эксперт по промышленной безопасности,
2Мартышкин Александр Юрьевич /Martyshkin Aleksandr Jur'evich - эксперт по промышленной безопасности,
ООО «Югорское отделение экспертизы», г. Нижневартовск
Аннотация: газораспределительные станции (ГРС) являются опасными
техническими устройствами, при эксплуатации которых всегда имеется риск внезапного отказа оборудования. Значительная часть газораспределительных станций эксплуатируется более 30 лет. Поэтому дальнейшая эксплуатация данного оборудования возможна только после проведения экспертизы промышленной безопасности и определения остаточного ресурса. Одним из элементов методики определения остаточного ресурса, является неразрушающий контроль узлов и соединений ГРС на основе акустико-эмиссионного метода.
Ключевые слова: газораспределительные станции, опасный производственный объект, экспертиза промышленной безопасности, акустико-эмиссионный контроль, неразрушающий контроль.
ГРС является основным объектом в системе магистральных газопроводов, функцией которой является понижение давления газа в трубопроводе и его подготовка для потребителя. Современные ГРС - сложные, высокоавтоматизированные и энергоемкие объекты. Являются опасными производственными объектами, при эксплуатации которых всегда имеется риск внезапного отказа оборудования.
Статистические данные последнего десятилетия, полученные при диагностировании ряда ГРС «говорят» о том, что на 30 из 100 станций имеют место нарушения требований промышленной безопасности. Причем 10 ГРС из 100, имеют дефекты недопустимые для безопасной эксплуатации.
В данное время, значительная часть оборудования ГРС эксплуатируется около 40 лет. Безаварийная работа на данном оборудовании возможна лишь при выполнении следующих мероприятий: 1) при проведении оценки элементов надежности и остаточного ресурса; 2) при выполнении анализа ремонтных затрат; 3) при расчете экономической эффективности эксплуатации оборудования; 4) при изучении возможности модернизации и перевооружения.
На начальном этапе технического аудита ГРС необходимо провести визуально -измерительный контроль. При его проведении особое внимание следует обратить на состояние следующих узлов и деталей:
1) на состояние тройников, отводов, переходов, заглушек; 2) на качество тройниковых соединений (прямых врезок) в расходной емкости блока одоризации; 3) на исполнение прямых врезок в узле редуцирования; 4) на состояние и длину (не менее 100 мм) патрубков (прямых вставок), ввариваемых в трубопровод; 5) на качество труб и сварных соединений; 6) на расстояние от опор до сварных соединений (от 50 мм и более); 7) на наличие изолирующих прокладок между трубопроводами и опорами; 8) на наличие при входе и выходе ГРС электроизолирующих вставок.
Значительный опыт диагностики узлов и деталей ГРС показывает, что из всех обнаруживаемых дефектов наибольшую часть составляют монтажные дефекты. В их числе: 5
5
1) подрезы и свищи в сварных швах;
2) нарушение геометрии сварных соединений;
3) переломы осей трубопроводов;
4) неполное заполнение разделки кромок.
Следует отметить, что среди дефектов сварных соединений превалируют скрытые дефекты (внутренние трещины, непровары). Обнаружить их возможно только при использовании определенных методов неразрушающего контроля (ультразвукового, магнитного, радиографического).
Общую картину дефектов дополняют дефекты, полученные в ходе эксплуатации. Этими дефектами являются: 1) задиры основного металла, вмятины; 2) утонение стенок трубопроводов из-за эрозионных процессов; 3) нарушение герметичности фланцевых и резьбовых соединений; 4) усталостные трещины.
Часто, повреждению подземных технологических газопроводов способствуют различные виды коррозии. Они представлены почвенной, электрохимической, коррозией блуждающими токами, коррозией внешними токами, межкристаллитной коррозией. Процессы коррозии, в основном, проявляются локально, носят неоднородный характер и без проведения специальных диагностических мероприятий, выявить пораженные участки достаточно сложно. Данные диагностик показывают, что значительная часть (до 30 %) ГРС не имеют полноценной электрохимической защиты от коррозии. Это выражается: 1) в неисправности изолирующих соединений на входе и выходе станции; 2) в отсутствии электроизоляционного покрытия; 3) в наличии электрического контакта с опорными конструкциями, 4) в несоответствии защитного потенциала нормативным требованиям.
Случается, что подвижки грунта, вызывают смещение опорных конструкций, что ведет к появлению дополнительных напряжений в металле труб. Данные диагностик последних лет показывают, что около 30 % дефектов газопроводов, связана с образованием зон избыточных напряжений в металле труб. Если от этих напряжений не избавиться, то они могут инициировать разрушение, как основного металла, так и разрушение сварных соединений.
Опыт диагностики ГРС показывает, что применяемых методов неразрушающего контроля, бывает недостаточно для точного исследования узлов и соединений станций. Применение широко известных методов неразрушающего контроля, таких как УЗК, РГГ, МПД, надежно себя зарекомендовало. Но, с нашей точки зрения, более перспективным является применение методов контроля, которые позволяют охватывать узлы станции полностью (основной металл, сварные швы, фланцевые соединения, отдельные элементы газового оборудования) и выявляют опасные дефекты до их внешнего проявления.
Одним из таких методов является акустико-эмиссионный контроль (АЭК) [1].
Явным преимуществом данного метода является ненужность дополнительной подготовки узлов и элементов ГРС к проведению неразрушающего контроля, а также его высокая результативность. Широко распространяться метод акустической эмиссии начал при внедрении гидравлических испытаний оборудования ГРС на прочность.
В данном случае, совмещение метода АЭК с гидравлическими испытаниями ГРС, позволяет эффективно решать следующие задачи:
1) определять потенциально опасные, с точки зрения возможного разрушения, участки; 2) выявлять зарождающиеся дефекты задолго до наступления критического состояния;
3) упорядочить ремонт;
4) обнаружить и локализовать любые пропуски среды в запорной арматуре;
5) повысить безопасность при сопровождении испытаний. 6
6
Следует заметить, что в процессе совмещения АЭ - контроля со штатными гидравлическими испытаниями ГРС, специалистами нашего предприятия неоднократно фиксировались как сами дефекты, так и зоны их потенциального зарождения, которые впоследствии подтверждались локальными методами неразрушающего контроля и позволяли техническим службам провести устранение всех обнаруженных дефектов до наступления критических разрушений в элементах оборудования.
Таким образом, необходимо отметить, что использование описанного системного подхода при оценке технического состояния оборудования ГРС [2] с применением интегральных методов контроля, позволяет уверенно определять ресурс безопасной эксплуатации оборудования ГРС.
Литература
1. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 09.06.2003 N 77)
2. «ВРД 39-1.10-069-2002. Положение по технической эксплуатации газораспределительных станций магистральных газопроводов» (утверждено ОАО «Газпром» 15 октября 2002 года).
Оценка состояния безопасности производства эмалей на химическом предприятии Любимов А. Н.1, Кочетов Д. М.2
1 Любимов Алексей Николаевич /Ljubimov Aleksej Nikolaevich - эксперт по промышленной безопасности,
2Кочетов Денис Михайлович /Kochetov Denis Mihajlovich - эксперт по промышленной безопасности,
ООО «Югорское отделение экспертизы», г. Нижневартовск
Аннотация: рассмотрена оценка безопасности производства лакокрасочного цеха на примере стандартной технологии производства эмали класса ПФ-115. Основные опасности в лакокрасочном цехе обусловлены свойствами сырья, входящего в состав эмалей, особенностями технологического процесса, условиями эксплуатации оборудования и нарушениями правил безопасности работающими.
Ключевые слова: производство эмали, промышленная безопасность.
Одной из важнейших задач любого производителя бытовой химии и лакокрасочной продукции является обеспечение безопасности производства. В данной статье будет рассмотрена оценка безопасности производства лакокрасочного цеха на примере стандартной технологии производства эмали класса ПФ-115. Основные опасности в лакокрасочном цехе обусловлены свойствами сырья, входящего в состав эмалей, особенностями технологического процесса, условиями эксплуатации оборудования и нарушениями правил безопасности работающими. Эмали марки ПФ-115 различных цветов представляют собой суспензию двуокиси титана рутильной формы и других пигментов и наполнителей в пентафталевом лаке с добавлением сиккатива и растворителей. Сущностью технологического процесса производства изготовления эмали ПФ-115 является получение стабильной дисперсии пигментов и наполнителей в пленкообразующем веществе. В производстве используется оборудование - для перемешивания жидкостей дисольвер-смеситель, 7
7
