CC BY
82
ГРНТИ 61.51.15
Хорцев Алексей Константинович
главный инженер. ТОО «КазПромБезопасность ПВ». г. Павлодар. 140000. Республика Казахстан, е-1ши1: крЬ_ру(й inail.ru.
ПРИМЕНЕНИЕ МОНИТОРИНГОВЫХ СИСТЕМ КОНТРОЛЯ ЗА ОБОРУДОВАНИЕМ В НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕМ ПРОИЗВОДСТВЕ
Рассматриваются вопросы, связанные с применением мониторинговых систем слежения за техническим состоянием при эксплуатации различного оборудования нефтепе[)ерабатывающих предприятий, что признано наиболее эффективным методом контроля, экономически обоснованным в своев^менной диагностике не доводя оборудование до критического состояния, приводящего к выходу из строя агрегатов, узлов, установок и целых комплексов нефтеперерабатывающего производства, из-за простоя которого отрасль потерпит колоссальные убытки, автоматически приводящие к удорожанию конечного стратегического продукта - топлива для Казахстана.
Так же описываются внедрённые мониторинговые системы на предприятиях нефтепереработки Казахстана, ожидаемая эффективность от внед[)ения мониторинговых систем и в целом, применения как дополнительных видов контроля -современные не классические методы и технологии.
Рассматриваются основные виды оборудования нефтеперерабатывающего производства, нуждающиеся в постоянном слежении до наступления критически развивающихся дефектов и износа, так же учитываете я опыт в части информативности мониторинговых систем и применимости реально на производстве. Затронут вопрос обследований, который постоянно развивается в части разработки методик и внедрения новых методов, переходящих в мониторинг состояния в процессе эксплуатации и определения критериев предельного состояния до вывода из эксплуатации для ремонта или замены изношенного оборудования.
Ключевые слова: мониторинг, экспертиза, вибромониторинг, обследование, диагностика, неразруишющий контроль, безопасность оборудования.
ВВЕДЕНИЕ
Для предупреждения выхода из строя эксплуатируемого оборудования предприятий нефтепереработки, а также определения предельного критического состояния, не доводящего до остановки и выводу из эксплуатации оборудования по причине появления неисправности и поломки - широко применяется метод слежения за состоянием оборудования мониторинговыми системами, позволяющими осуществлять автоматический непрерывный контроль.
Конечная цель применения мониторинговых систем - это получение максимально точной информации о фактическом техническом состоянии оборудования в режиме реального времени, предотвращение катастрофического развития дефектов и износа оборудования, приводящего к непредвиденной остановке и вывода из эксплуатации, способной потянуть за собой значительные затраты для восстановления рабочего состояния оборудования, остановки эксплуатации целого комплекса в цепочке взаимосвязанных процессов [1-9].
Надёжность - свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения. Надёжность оценивается безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью, ресурсом, а также сочетанием или совокупностью этих свойств. Основным повреждающим фактором технологического оборудования нефтеперерабатывающих предприятий являются воздействие коррозии и эрозии на внутренние элементы сосудов, теплообменного оборудования, трубопроводов, змеевиков трубчатых печей и насосно-компрессорного парка.
Не применяя различные системы мониторинговых систем, в редких случаях удаётся определить техническое состояние оборудования и своевременность вывода из эксплуатации для выполнения технического обслуживания, регулировки, ремонта, замены на новое.
Выявить ослабленные места оборудования возможно с применением классических методов обследований (осмотром и неразрушающими методами: ультразвуковой, капиллярный, магнитный и так далее), которые являются трудоёмкими и не проводятся в 100 % объёме, что оставляет за собой вероятность пропустить дефектные и ослабленные места в ответственном нефтеперерабатывающем производстве.
На сегодняшний день разработано много мониторинговых систем для контроля оборудования нефтехимии, где лидирующие позиции занимают Япония, США, Германия, на фоне которых также можно отметить и стремление Российских компаний внедрять новые технологии, методы обследований и мониторинга.
ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
Опасные производственные объекты в нефтеперерабатывающем производстве, в течение всего срока эксплуатации работают в широком диапазоне режимов и постоянно подвергаются воздействию различного рода агрессивных факторов, в результате чего вероятность повреждений в материале сосудов, резервуарах, трубопроводах, силовых и элементах металлоконструкций - может иметь неравномерный, резко развивающийся характер. Достоверное обследование технического состояния такого оборудования невозможно без надёжных интегральных методов неразрушающего контроля, зарождающихся дефектов [10-14].
В современных экономических условиях одним из основных способов повышения рентабельности предприятий нефтеперерабатывающей промышленности с непрерывным производственным циклом является снижение издержек на эксплуатацию технологического оборудования и ликвидацию последствий аварий. В связи с этим разрабатываются и применяются комплексы мероприятий, основной целью которых является максимально эффективная и безопасная эксплуатация оборудования с наименьшими финансовыми затратами на её поддержание.
Установка на особо ответственных объектах систем комплексного мониторинга, который решает следующие задачи:
-своевременное обнаружение дефектов в конструкции при высокой полноте контроля;
- сбор и хранение получаемых данных мониторинга и прогнозирование изменения технического состояния конструкции во времени;
-автоматизация технического обследования и снижение роли человеческого фактора оценки моментального технического состояния оборудования.
Определяющими признаками необходимости применения диагностического и коррозионного мониторинга являются:
-разрушение оборудования может приводить ко значительным материальным и экологическим потерям, а также человеческим жертвам;
- затруднён или отсутствует доступ для осуществления периодического осмотра и контроля за оборудованием;
-значительный объем подготовительных работ и работ по периодическому контролю на объекте требует частичной или полной остановки объекта;
- эксплуатируемое оборудование обладает низкой эксплуатационной живучестью;
-требуется увеличение межремонтного пробега оборудования;
- требования руководящих, эксплуатационных и нормативных документов
По видам эксплуатации мониторинги бывают следующие:
- комплексные;
- постоянного контроля;
- периодического контроля;
- одним из методов НК.
Комплексная система мониторинга должна обеспечивать полную информацию о состоянии объекта контроля и иметь расчётно-аналитическую программу для оценки состояния контролируемого объекта.
Постоянный контроль - ведётся круглосуточно, без перерывов.
Периодический контроль - когда устанавливаются датчики на объекте и периодически с них снимается информация, подвергаемая расшифровке и анализу.
Иногда целесообразно применение одного метода контроля, как пример -слежение за существующим дефектом до его критического значения.
Принципиальная особенность непрерывного мониторинга состоит в том, что в течение всего периода эксплуатации система работает в автоматическом режиме, при этом данные мониторингового контроля непрерывно поступают в модули, где оцифровываются, подвергаются предварительной обработке и далее передаются на блок обработки данных для окончательной обработки и отображения на дисплее в операторную, в режиме реального времени. На дисплее отображаются основные информационные окна, в которых выводятся: схема объекта мониторинга с указанием местоположения измерительных и управляемых датчиков, местоположение активных источников возможных дефектов и излучателей, если они возникают, значения измеряемых параметров, выводящийся автоматически протокол действий системы мониторинга и предлагаемых действий
обслуживающего персонала, прогноз текущего технического состояния объекта и рекомендации по дальнейшей эксплуатации.
Основными видами оборудования нефтеперерабатывающих производств, на которых является экономически целесообразным и обоснованным применение мониторингового контроля, обычно принимаются:
- машинное оборудование (насосы, компрессоры и др.) - методом вибромониторинга и съёма данных с параметрических каналов (температура и др.);
- сосуды и технологические трубопроводы, работающие в тяжёлых условиях (в среде, вызывающей водородную коррозию и растрескивание металла, при повышенных температуре и давлении) - акустико-эмиссионным методом и съёма данных с параметрических каналов (температура, давление и др.);
-резервуары, когда вывод из эксплуатации, для выполнения освидетельствований и обследований, влечёт за собой значительные затраты на перемещение продукта, а также очистку и обеспечение безопасных условий для классических обследований - акустико-эмиссионным методом и съёма данных с параметрических каналов (уровень, температура и др.);
- аппараты воздушного охлаждения - методом вибромониторинга, акустико-эмиссионным методом и съёма данных с параметрических каналов (температура, давление и др.).
Останавливаясь на задачах, возложенных на программное обеспечение системы комплексного мониторинга можно отметить, что система выполняет следующие функции:
- принимает и обрабатывает информацию, поступающую от аппаратной части системы мониторинга в центральную вычислительную станцию;
- автоматически сохраняет первичные данные и результаты анализов при помощи специализированных устройств записи с возможностью их прочтения для дополнительной обработки в удалённом месте;
- визуализации поступающей информации и результатов её анализа, отображения текущего состояния контролируемых объектов на дисплее центральной вычислительной станции и на информационном экране на любом рабочем месте заинтересованного персонала;
- выдача тревожных звуковых сообщений, световой индикации, а также описания по действиям персонала в случае наступления нештатных ситуаций той или иной степени опасности. Подача управляющих сигналов на исполнительное оборудование;
- проведение анализа полученных диагностических данных с целью определения текущего технического состояния оборудования и выявления тенденций к появлению и развитию отклонений от нормальной эксплуатации и дефектов.
Оценка технического состояния оборудования и выдача рекомендаций по его дальнейшей эксплуатации производится системой, которая включает в себя следующие элементы:
- базу опытных наработок - алгоритмы классификации состояний объекта по критериям;
- проектную базу данных - структурные схемы хранения данных об объекте и об эксплуатационных регламентах, воздействиях побочных факторов и отклонениях рабочих параметров ведения технологического режима;
- блок принятия решений на основании классифицированного состояния объекта, формирование соответствующих рекомендации по его эксплуатации.
В случае получения данных о повреждениях оборудования или нештатных ситуациях, система производит оперативную оценку текущего технического состояния подконтрольного оборудования и формирует рекомендации по дальнейшей эксплуатации, например:
- продолжать эксплуатацию с заданными рабочими параметрами;
- выполнить дополнительное обследование зоны с выявляемыми отклонениями;
- проводить слежение за развитием дефекта и быть готовым к аварийной остановке оборудования;
- снизить рабочие параметры;
- произвести аварийную остановку подконтрольного оборудования.
Важнейшим этапом в стадии принятия решения о внедрении мониторинговых
систем на эксплуатируемое оборудование является планирование мониторинга в стадии разработки проекта проведения мониторинга технического состояния в рамках которого выполняются следующие задачи:
- определение степени риска на отказ по двум составляющим (аварийность - ущерб);
- определение видов и механизмов изменения основных характеристик, основополагающих для определения технического состояния;
- определение вида и оборудования мониторинга технического состояния в зависимости от возможных механизмов изменения технического состояния;
- экономическое обоснование целесообразности проведения мониторинга технического состояния для снижения показателей риска отказа и необходимости преждевременного проведения ремонтов;
- определение способов и средств регистрации и обработки результатов мониторинга;
-технико-экономическое обоснование эффективности проекта мониторинга технического состояния в целом.
Как правило, целесообразность проведения мониторинга технического состояния оборудования обосновывается:
- необходимостью непрерывного контроля определяющих параметров технического состояния, изменение которых, может быть не зарегистрирована при периодическом контроле;
- необходимостью контролировать участки конструкции (или конструкции в целом) недоступные для проведения периодического обследования;
- высокой ответственностью объекта повышенной опасности, когда к другим видам контроля, добавляется система мониторинга одного или нескольких параметров технического состояния.
Классификация систем мониторинга, используемая в настоящей статье, основывается на механизмах потери ресурса и возможности используемого физического метода контроля дистанционно выявлять места повреждения элементов конструкции.
Классификация систем мониторинга на основе механизмов изменения параметров технического состояния и технологических параметров включает:
- диагностические мониторинговые системы - выявление, развивающихся дефектов и утечек методом АЭ;
- коррозионные мониторинговые системы - контроль скорости коррозии, процессов наводораживания, химического состава среды;
- вибромониторинговые системы (технология многократного (непрерывного или периодического) контроля параметров вибрации объекта с анализом изменений их значений во времени
- параметрические мониторинговые системы - контроль параметров объекта непосредственно не связанных с развитием дефектов и коррозионным износом (контроль утечек методом падения давления, изменение геометрии и положения объекта, механические напряжения, параметры технологических процессов).
Классификация систем мониторинга на основе механизмов изменения параметров технического состояния и технологических параметров включают три основных:
- диагностические мониторинговые системы - обнаружение и определение координат эксплуатационных дефектов;
- коррозионные мониторинговые системы - обнаружение зон коррозионного поражения и оценка скорости коррозионных процессов и химического состава среды;
- параметрические мониторинговые системы - контроль параметров объекта непосредственно не связанных с развитием дефектов и коррозионным износом, но являющимися предшественниками появления опасных дефектов конструкции (контроль утечек методом падения давления, изменение проектного положения объекта, изменение параметров технологических процессов).
- комплексные системы мониторинга сочетают все возможности диагностических, коррозионных и параметрических мониторинговых систем.
С внедрением мониторинговых систем контроля оборудования появилась возможность дистанционного выявления дефектов позволяет контролировать протяжённые участки опасных производственных объектов и зависит от физического метода, реализованного в приборах контроля [15-21].
Технико-экономическое обоснование - обоснование экономической эффективности выполняется при планировании проведения мониторинга технического состояния опасного оборудования.
Показателями, определяющими целесообразность внедрения мониторинговой системы и снижение себестоимости продукции, являются:
- снижение величины риска работы до отказа;
- снижение себестоимости оборудования и ремонта за счёт экономического эффекта при техническом обслуживании.
Эффективность внедрения мониторинговых систем определяется по отношению величины снижения суммарного финансового ущерба от возможных аварий за прогнозируемое время эксплуатации оборудования, к величине затрат на внедрение мониторинговой системы и обслуживание за этот же промежуток времени.
Затраты при внедрении системы мониторинга включают:
- приобретение и установка на оборудовании мониторинговой системы;
- формирование центра обработки данных мониторинга;
- закуп необходимого оборудования для центра обработки данных мониторинга;
- обученные специалисты для обслуживания мониторинговых систем.
Для оценки технического состояния оборудования в нефтеперерабатывающем производстве, как постоянное слежение за развитием дефектов и определения их степени опасности, одним из наиболее эффективных, считается применение акустико-эмиссионного мониторинга. Для применения акустико-эмиссионного мониторинга, важен опыт и высокая квалификация специалистов компании, производящей внедрение системы, а также надёжность оборудования для выполнения поставленных задач в автоматическом режиме.
Основной целью внедрения систем мониторинга для контроля оборудования, является улучшение качество контроля и слежения за появлением и развитием дефектов до достижения критического состояния, а также снижение издержек производства.
Для построения и организации работы сложного технологического оборудования и эффективного управления процессом или оборудованием необходимо знать всё, что в данный момент времени с ним происходит. Практически все существующие проблемы по обеспечению оптимальной и безопасной работы современного оборудования, механизмов и машин в нефтехимической промышленности, связаны с недостаточной оснащённостью их датчиками и приборами контроля, низкой точностью измерений и несовершенством систем обработки, поступающей от таких систем информации.
Некоторые системы мониторинга предназначены для своевременного предупреждения аварий. Своевременное выявление дефектов отдельных элементов, узлов и комплектующих позволяет избежать крупных аварий и связанных с ликвидацией их последствий, финансовых издержек. Чем сложнее и дороже оборудование, тем выше возможный размер убытков и затрат для локализации и восстановления, в случае его разрушения.
Одним из признаков неисправности осевых вращающихся систем (машинное оборудование: насосы, компрессоры и другое) является повышенная вибрация Для того чтобы вовремя определять появление деструктивных центробежных нагрузок, в настоящее время применяются микропроцессорные мониторинговые системы вибродиагностики. Машинное оборудование, оснащённое датчиками
вибрационного перемещения, скорости и ускорения, способными выявить дефект на стадии начального проявления деструктивных нагрузок.
Кроме вибрационных методов мониторинга, достаточно широко используются электрические, оптические, акустические и тепловые способы прогнозирования и выявления технических отклонений.
Широкое внедрение различных мониторинговых систем на современном этапе связано с их высокой экономической целесообразностью, так как позволяет исключить из практики работы необоснованные ремонты и значительно продлить межремонтные периоды эксплуатации дорогостоящего оборудования Работающие в режиме реального времени системы мониторинга успешно решают задачи различной сложности:
- диагностика, прогнозирование и раннее обнаружение неисправностей оборудования, что позволяет сохранить его ремонтопригодность;
- оценка состояния оборудования и формирование планов ремонтов и профилактических мероприятий;
- предупреждение персонала о возможном развитии событий и указание необходимых действий по переводу оборудования в безопасный режим;
- контроль действий персонала на соответствие выданным указаниям и инструкциям;
- сбор информации, ведение историй и отчётов об ошибках и отказах.
Достаточно сложной задачей является подбор диагностического оборудования
необходимого высокого качества, так как многие мониторинговые системы разработаны много лет назад, и существенно устарели. Сверхточные системы непрерывного мониторинга чаще всего разрабатываются и внедряются всемирно признанными лидерами данного направления различных компаний, таких как GE (General Electric - США), Olympus (Япония), NEC (Япония), Testo (Германия), Интерюнис (Россия), Динамика (Россия), Rockwell Automation (США) и другие.
ВЫВОДЫ
Представлен анализ современного применения комплекса мероприятий и методов обследования различного оборудования при диагностировании и экспертизе на нефтеперерабатывающих предприятиях. Определены показатели надёжности оборудования, экономическая целесообразность проведения качественного диагностирования и своевременного ремонта и снижения эксплуатационных затрат в сравнении с потерями ог аварий и простоев оборудования, что является одним из основных источников повышения рентабельности нефтеперерабатывающих предприятий. Определены пути улучшения качества обследований и снижения затрат на эксплуатацию, при внедрении мониторинговых систем слежения в рабочем процессе нефтеперерабатывающих предприятий Казахстана.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1 Закон Республики Казахстан от 11 апреля 2014 года № 188-V «О гражданской защите».
2 Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств, - Волгоград : «ВНИКТИнефтехимоборудования», 1992.
3 Жусупова Д. Ш. Решение экологических проблем при эксплуатации установок на нефтеперерабатывающих предприятиях // Наука и техника Казахстана-2016. -№3-4. - С. 70-75.
4 Методические рекомендации по проведению экспертизы промышленной безопасности. Согласованы приказом Комитета по государственному контролю за чрезвычайными ситуациями и промышленной безопасностью от 24.05.2010 г. № 15.
5 Методические рекомендации по визуальному и измерительному контролю свариваемых металлов и их соединений
6 Методические рекомендации по стилоскопированию деталей и сварных швов энергетических установок, приказ комитета по ГК за ЧС и ПБ МЧС PK № 45 от 13.08.2012 года.
7 Технический регламент Требования к безопасности трубопроводов горючих, токсичных, сжиженных газов, утверждён постановлением Правительства Республики Казахстан от 29 января 2010 года № 36.
8 Технический регламент по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающих в водородосодержащих средах при повышенных температуре и давлении. АООТ СПб. : «ВНИИНефтехим», 1998.
9 Требования промышленной безопасности при эксплуатации технологических трубопроводов, утверждены приказом министра по чрезвычайным ситуациям Республики Казахстан от 27 июля 2009 года № 176 (с изменениями от 21.10.2009.
10 Сейтенова, Г. Ж., Дюсовл. Р. М., Медведев, А. С. Модернизация системы измерения количества и показателей качества нефти ГНПС «Павлодар» // Наука и техника Казахстана. - 2018. - № 3.
11 РД 38.13.004—86 Эксплуатация и ремонт технологических трубопроводов под давлением до 10,0 МПа (100 кгс/см:). - Волгоград, 1986.
12 РД 153—34.0— 17.464—00 Методические указания по контролю металла и продлению срока службы трубопроводов II, 111 и IV категорий.
13 РДИ 38.18.016-94 Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования
14 РТМ 38.001-94 Указания по расчёту на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов.
15 ГОСТ 5264-80 Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры, введён в действие постановлением Госстандарта СССР 03. 05.1990. - № 1079.
16 ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы Методы выявления и определения величины зерна.
17 ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые, введён 01.01.1988.
18 ГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов Основные типы, конструктивные элементы и размеры.
19 ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
20 ГОСТ 22761 -77 Металлы и сплавы. Метод измерения твёрдости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия.
21 ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые контактные. Общие технические требования.
Материал поступил в редакцию 05.12.18.
Хорцев Алексеи Константинович
бас инженера «КазПром Безопасность ПВ» ЖШС, Павлодар к., 140000, Казакстан Республикасы, e-mail: kpb_pv@mail.ru. Материал баспага 05.12.18 тусть
Оцдеу енеркэыбшдеп жабдыктарды бакылау мониторинг!
жуйее i и пайдалану
Сурацтар /узрас тырылады байланысты крлданудыц мониторингнп'к жуйелердщ бакылау, техникалык; жагдайын пайдалану кезтде эр mypii жабдыцтар мунай оцдеу кэс¡порындары, жецшпаз болып танылды, негурлым тш'мдi odici бацылау, экономикалык, жагынан негпделген заманауи диагностикалау царастыруга жетмзбей дешн жабдык, сынч жай-кушне окелепп'н ¡стен агрегаттарын, myüindepin. ¡уэндыргылары жэне бутш кешендерд/ .мунай оцдеу ondipic movjman, оныц саласы талк/ллаганда орасан шыгындар. автоматты турде цымбаттауына экелетт, тупкшкт! стратегиялыц ош'м — отын.
Сонымен кртар сипатталады енгЫлген мониторингпн'к жуйесш кэсторындарда мунай оцдеу, кутиепи'н пппмдшг,i енгЬудщ мониторингпн'к жуйесш жоне тутастай алганда, цолдану сиякрпы крсымша турлерш бакылау - iyi3ipe¡ замангы емес, классикалыц edicmepi мен технологиямры.
К,аралады негЬг! жабды^тардыц турлер! мунай вцдеу ondipiciniif, муьупаж турацты слежении басталганга дейш аса дамушы акрулары мен тозуы. сонымен катар тож/рибеа' ecKepuedi бвлтнде а^параттылык; мониторингпп'к жуйелер мен крлданылуын нак,ты ondipicme. Мэселе чрзгалды зерттеулер, ол унемi дамып бол/'г/'нде adicmeMeciu эз/'рлеу жоне енггзу, жаца edicmepm, айналатын жай-куйшщ мониторингi процесшде пайдалану олшемдерйi айцындау жоне шекгт' жай-куйi дейш пайдаланудан шыгару уийн жондеу немесе ауыстыру, питан цурал-жабдыьрпар.
Kummi создер: мониторинг, сараптама. вибромониторинг, тексеру, диагностика, бузбайтын бакылау, жабдьпупардыц qaymcisdtei.
Khortsev Alexey Konstantinovich Chief Engineer, LLP, «Kaz PromBezopasnost PV», Pavlodar, 140000, Republic of Kazakhstan, e-mail: kpb_pv@mail.ru. Material received on 05.12.18.
The use of equipment monitoring systems in the refining industry
The issues related to the use of systems for monitoring the technical condition during the operation of various equipment of oil refineries are considered, which is recognized as the most effective method of control, economically justified in timely diagnostics without bringing the equipment to a critical state, leading to failure of the units, components, plants and oil refining complexes, due to the idleness of which the industry will suffer enormous losses, automatically drive to increase the cost of the final strategic product —fuel for Kazakhstan.
The implemented monitoring systems at the oil refining enterprises of Kazakhstan are also described, the expected effectiveness of the implementation of monitoring systems and. in general, applications as additional types of control are modern non-classical methods and technologies.
The main types of equipment oft he oil refining industry that need to be constantly monitored until the occurrence of critical defects and wear are considered, experience in the information content of monitoring systems and the applicability of actual production is also taken into account. The question of surveys is touched upon, which is constantly evolving in terms of developing methodologies and introducing new methods that go into monitoring the state during operation and defining the criteria for the limiting state prior to decommissioning for repair or replacement of worn equipment.
Keywords: monitoring, expertise, vibration monitoring, examination, diagnostics, nondestructive testing, equipment safety.
