Методика расчета потребности в складских площадях Текст научной статьи по специальности «Экономика и бизнес»

Методика расчета потребности в складских площадях

н.б. лобанов, ведущий эксперт по логистике ООО «Логика Роста»

Россия развивается удивительными темпами. За год страна проходит этапы, на которые Запад в свое время потратил десятилетия. Однако столь бурный наступательный рост оборачивается подчас другой стороной медали. Так, торговый оборот лидеров бизнеса увеличивается ежегодно более чем на 100%, но уже наметилось его снижение — «тылы не успевают» и начинают существенно сдерживать развитие бизнеса.

Такими «тылами», прежде всего, являются склады, без которых практически невозможен ни один вид бизнеса. Пока стояли фабрики и заводы, их повсеместно использовали в качестве складов. Но времена меняются, торговые холдинги открывают производства собственной продукции — кто на принципе «давальческого сырья» для полумертвых цехов, кто покупая и перестраивая целые заводы. Это обнадеживающий факт: в производство из торговли пошли деньги. Многие производственные предприятия начинают возрождаться, вытесняя, естественно, со своей территории складских арендаторов.

И всем вдруг стало понятно, что складов у нас в России не хватает, а те «советские», что остались, совершенно не соответствуют условиям современности с ее высоким темпом развития грузооборота. Такие современные склады получили новые названия: распределительный центр, логистический комплекс, складской терминал. Существенное отличие новых складов от привычного «центрального склада» в том, что они стали многофункциональными. Основной функцией склада стало не хранение товара, а его внутрискладская переработка. По сути, склад превратился в производственный цех со всеми особенностями управления производственным предприятием.

Став дефицитом, склады поставили перед бизнесом три основных вопроса:

1. Какова потребность в складских площадях в условиях бурного роста меняющегося бизнеса?

2. Какими должны быть склады по своей функциональности и производительности, чтобы удовлетворять потребностям клиентов?

3. Как всем этим сложным складским хозяйством грамотно управлять?

Поскольку решения были необходимы, как всегда, ко дню вчерашнему, спешно начали подражать Западу. В результате Москву кольцом опоясали типовые панельные коробки складов класса «А», управляемые западными WMS-системами. Удовольствие не из дешевых: цена вопроса — десятки миллионов долларов.

Смотреть на такие склады приятно, а вот работать с ними может далеко не каждая компания. Поэтому сейчас сплошь и рядом можно видеть пустыми эти шедевры западного логистического зодчества с применением методов математического моделирования складских бизнес-процессов.

Итак, с одной стороны, налицо явный дефицит складских площадей, а с другой — складские площади, оборудованные по последнему слову науки и техники, остаются невостребованными. В чем причины?

Первая причина в том, что наш бизнес пока не готов платить высокую цену за складские издержки. По западным меркам цена аренды такого склада от 160-180 долларов за квадратный метр в год вполне нормальна, а наш бизнес пока не столь эффективен — наблюдается серьезное отставание в плане производительности труда, квалификации кадров. Лишь немногие российские компании просчитывают оборачиваемость товара и управляют складскими запасами, большинство же по своей организации просто не доросли до требуемого уровня рентабельности вложений в склад.

Вторая проблема: строительство (хотели как лучше, а получилось как всегда).

Построили типовые складские коробки с типовыми паллетными фронтальными многоярусными стеллажами под узкопроходную технику. Но они хороши для хранения товара, упако-

ванного в виде «грузовых единиц» на стандартных поддонах и, соответственно, приспособлены для работы с целыми паллетами, то есть под крупный опт. А что делать с нестандартным, например, негабаритным товаром, требующим особых условий хранения?

Даже если вам повезло и ваш товар можно упаковать на европоддоне, возникает следующая проблема — штучная комплектация сотен мелких заказов с большим количеством номенклатуры. Сейчас практически во всех компаниях на складах бизнес требует проведения серьезной грузоперера-ботки, такой как маркировка, упаковка, штучная комплектация заказов и др. Нерентабельной и долгой оказывается езда на высотном ричтраке-штабелле-ре по такому складу за куском мыла.

Построенные склады оказались не приспособлены для проведения внут-рискладской переработки товара.

Третья проблема — управление складом.

Надежды на лучшие бизнес-практики, заложенные в западном программном обеспечении, часто оказываются тщетными. Жесткие алгоритмы, заложенные в этих системах, вступают в конфликт со сложившимися традициями российского предпринимательства. Поэтому многие российские компании, потратив не одну сотню тысяч долларов, столкнулись с неэффективностью WMS и ERP при нашем менталитете. Людская психология не может меняться так быстро, как меняется бизнес.

Почему же так медленно решаются у нас эти проблемы?

Причины достаточно глубоки. Первая — решение вопроса о земле под строительство. Вы пробовали вот так прийти «с улицы» к чиновникам и купить или арендовать землю? Полагаю, столь наивных бизнесменов у нас уже не осталось.

Даже крупнейшие торговые сети, обладающие огромными финансовыми и административными ресурсами, испытывают, мягко говоря, большие проблемы в приобретении земли под распределительный центр около МКАД. Им приходится довольствоваться значительно менее удобными участками — например, под Подольском.

-

Земля у МКАД достается «избранным», а затем находится «своя» строительная компания, которая может даже стать соинвестором, тем более что для строителей работа по возведению коробки из сэццвич-панелей — задача проще некуда.

Вторая причина — отсутствие ответа на главный вопрос: какой склад строить? Под какой логистический процесс? Под какой товар? Никто не знает, поэтому и строят типовой общетоварный склад.

Понимая все это, инвесторы складских проектов нашли выход, ставший сомнительной новацией в мировой практике. Это строительство склада без отделки.

Однако компания-арендатор должна четко предвидеть свои потребности в складских площадях с прицелом хотя бы на десять лет вперед. Задача не из легких.

Конечно, лучше переложить ее решение на плечи специалистов консалтинговой компании, отдав им несколько десятков тысяч долларов. Но консультанты ни за что не отвечают, поэтому на этапе поиска склада лучше не самоустраняться, а общие его параметры просчитать самим. Кто лучше вас знает ваш бизнес?

Технология приблизительного расчета склада

1. Определение грузооборота.

ГО = ТО : С,

где:

ГО — грузооборот;

ТО — товарооборот — объем продаж товаров в денежном выражении (руб.) за определенный период времени; рассчитывается в закупочных ценах или ценах себестоимости;

С — стоимость 1 м3 или 1 т товара.

Часто бывает так, что в информационных системах (КИС) нет достоверных данных о габаритных и весовых характеристиках товара, а товарооборот в денежном выражении, как правило, достаточно точен.

Трудности могут возникнуть с определением С — стоимости 1 м3. Лучше определить С практическим путем, т.е. посмотреть 3-4 типичных поставки и, взяв сумму товара по приходной накладной, поделить ее на фактический объем товара в кубометрах. С фактическим объемом товара в фуре обычно не возникает проблем, так как точность до 0,5 м3

вполне достаточна для приближенного расчета ГО.

Анализ ГО нужно проводить за период не менее года с шагом в один месяц, чтобы определить среднее и максимальное значения.

Склад необходимо рассчитывать с учетом будущего развития бизнеса. Желательно иметь данные ГО за последние 3-4 года, чтобы определить коэффициент развития (Кразв). Если в КИС есть данные за несколько лет, то средний коэффициент развития несложно определить. Если таких данных нет, то лучше заложить коэффициент развития в год Кразв = 1,3.

Как правило, склады каждый год не меняют, так как это очень затратное и хлопотное мероприятие. Поэтому рассчитывайте как минимум на три года работы нового склада. А это значит, что склад должен быть рассчитан с запасом по ГО с Кразв = 2,0-2,2.

2. Определение среднего товарного запаса.

ТЗ — товарный запас — это перечень активов (товаров) компании, пригодных для продажи.

ТЗср — средний товарный запас.

Практически в любой КИС есть отчеты по складским остаткам на дату в денежном выражении.

Обращаю внимание, что расчет нужно делать в закупочнъх ценах или ценах себестоимости.

Разделив остатки товара, полученные за последний год на конец каждого месяца, на С — стоимости 1 м3, получим ТЗ в кубометрах.

Можно воспользоваться и данными квартальных инвентаризаций для расчета ТЗ.

Также необходимо определить максимальное значение ТЗ и ТЗср, чтобы получить коэффициент неравномерности загрузки склада Кнз = ТЗмах/ТЗср

На практике, с учетом сезонности, Кн.з. = 1,2-1,4.

3. Определение средней оборачиваемости товарного запаса.

Оборачиваемость определяется как грузооборот за год, деленный на средний товарный запас.

Обор = ГО/ТЗср

Это важный показатель работы склада. Каких-то стандартов по оборачиваемости пока не существует, но для торговых компаний FMCG хорошей считается оборачиваемость, равная 12-16. То есть в среднем 22-30 дней.

Весьма уместным было бы проведение бенч-маркетинга по компаниям с аналогичным ассортиментом, так как в области управления запасами заложен большой потенциал вашего конкурентного преимущества.

Если показатель оборачиваемости у вас хуже, чем у конкурентов, то необходимо при расчете площади склада заложить понижающий коэффициент, имея в виду, что вы улучшите этот показатель в будущем.

4. Определение общей площади зоны хранения.

Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это все учитывается при точном расчете проекта.

Лишь немногие российские компании просчитывают оборачиваемость товара и управляют складскими запасами, большинство же по своей организации просто не доросли до требуемого уровня рентабельности вложений в склад-

Мы же просто «прикинем на глазок». Кстати, точность при таком подходе вполне приличная для принятия решения о выборе склада.

За основу определения площади хранения принимаем ТЗср в 1 м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики.

^общ.хр._ ТЗср * Кн.з. * Кразв * Ккомпл / (Ки.о. * Ки.п * Кярус * Нпал),

где:

ТЗср — средний товарный запас;

Кнз. — коэффициент неравномерности загрузки склада;

Кразв — коэффициент развития;

Кио. — коэффициент использования объема;

Ки.п. — коэффициент использования площади;

Кярус — количество ярусов хранения;

Ккомпл — коэффициент для склада с комплектацией заказов в зоне хранения;

Нпал — высота паллеты (1,65-1,8 м).

На складе с паллетным хранением товара Ки.п. = 0,35-0,45, Ки.о. = 0,65-0,75, Ккомпл = 1,1.

Например, если склад с высотой потолка 9 м и паллетными четырехъярус-

ными стеллажами — S,

общ.хр.'

= ТЗСр * 1,3 * 2 х 1,1 / (0,7 * 0,4 * 4 * 1,8) = ТЗср х 1,4.

Заложенный двойной запас может показаться роскошью, но все зависит от ваших планов по развитию бизнеса. Это — инвестиции!

5. Определение количества ворот и общей площади зоны приемки.

Часто приходится наблюдать, как даже на новых современных складах класса «А» делают миниатюрные, совмещенные около докшелтеров зоны приемки и отгрузки товара. Ох уж эти «стандартные решения», сколько проблем они создадут в будущем, как снизят качество работы!

Зона приемки — это место, от которого зависит все дальнейшее товародвижение на складе. Поэтому лучше не совмещать ее с другими зонами — это не то место, где нужно экономить.

Величина зоны приемки напрямую зависит от грузооборота склада и про-

изводительности труда сотрудников отдела приемки. Определять ее нужно с учетом коэффициента развития (Кразв).

Можно грубо принять размер зоны приемки 12-15% от зоны хранения, а общее количество докшелтеров (ворот) как одни на каждые 500-600 м2 склада для РЦ с высокой оборачиваемостью товара (до 50). Если оборачиваемость умеренная, около 12-15, то достаточно одних ворот на 800-1000 м2 склада.

И все же лучше посчитать размер зоны приемки и количество ворот более точно. Итак, возьмем ранее определенный месячный грузооборот склада в среднем и максимальном значениях в месяц. Затем определим среднесуточное количество автомашин от поставщиков.

Ка/м = ГОср * Кразв / (Краб.дн. * ^а/м),

где:

Кразв

Крабдн.— количество рабочих дней на складе;

- коэффициент развития;

Если товар приходит к вам в упакованных и маркированных паллетах на еврофурах (100-120 м3), можно просто заложить на выгрузку 30-40 минут. Но так бывает далеко не всегда, в фурах половина товара находится на поддонах, а вторая половина в коробках, сложенных под потолок. Чаще встречается стопроцентный коробочный приход с большим ассортиментом. Время выгрузки и приемки отличаются при этом в несколько раз.

Как же сделать приблизительные оценки в этом случае?

Предлагаю воспользоваться таким подходом, если у вас нет своих нормативов:

На ручную выгрузку силами четырех грузчиков одного артикула товара в количестве 500 коробов

(0,4*0$ *0,45м) (объем 0,09 м3) требуется 1 час. При расчете выгрузки товара с другими параметрами необходимо использовать коэффициент, отражающий количество артикулов в поставке Кмикс (на каждый артикул добавляется 1%, т.е. для 10 артикулов

— Кжикс = 1,1, для 100 артикулов — Кжикс = 2, для 400 артикулов — Кжикс = 4).

Таким образом, на выгрузку 120 м3 при 200 артикулах потребуется около 5 часов.

Вы лучше любого эксперта знаете, в каком виде приходит товар на склад, поэтому у вас не возникнет проблем с определением среднего времени выгрузки машины (Тср.1а/м). Можно воспользоваться обычным хронометражем выгрузки типичных поставок.

Таким образом, определим требуемое время на выгрузку среднесуточного количества автомашин.

Тобщ.выгр_ Ка/м * Тср.1а/м X Кнеравн /

К

Км.о.п. '

где:

Ка/м — среднесуточное количество автомашин от поставщиков;

Тср.1а/м — среднее время выгрузки одной машины;

Км.оп. =0,75 — коэффициент межоперационных перерывов;

Кнеравн =1,2 — коэффициент неравномерности приходов.

Если полученный результат (Тобщ.выгр) превышает время работы смены отдела приемки, нужно увеличивать количество ворот или время работы приемного отдела (То.п.).

Отсюда определим количество ворот (докшелтеров), задействованных на выгрузку пришедшего товара.

К = Т . Т

Квор Т общ.выгр * То.п.,

где:

Тобщ.Вы1р — требуемое время на выгрузку;

То.п.— время работы приемного отдела.

(Естественно, округляем Квор до целого в большую сторону.)

Теперь поговорим о зоне приемки. По процессорной технологии товар следует выгружать в зону приемки и там принимать. А это значит, что в зону приемки должен умещаться весь товар с фуры. Поэтому зона приемки не может быть меньше чем:

^з.п.мин_ Квор * ^пал * Кпал / Ки.п.,

где:

Квор — количество ворот (докшелтеров) на выгрузку;

Sпал = 1 м2 — площадь паллеты;

Кпал — количество паллет в а/м, равно 75 для еврофуры;

Ки.п. — коэффициент использования площади Кип. = 0,35-0,45.

Уа/м — полезный объем автомашины.

Систем логистики, транспортного обслуживания, средств автоматизации и механизации складских и погрузочно разгрузочных работ

октября

14-я международная выставка

Организатор: ЗАО "Экспоцентр"

^ ЭКСПОЦЕНТР

Выставка проводится под патронатом: Торгово-промышленной палаты РФ Правительства Москвы

При участии и содействии: Министерства транспорта РФ Федеральной таможенной службы России Министерства сельского хозяйства РФ

ДЛЯ КОНТАКТОВ:

Людмила Гребенникова - руководитель проекта

Светлана Щеглова - менеджер проекта

Тел.: (495) 255-28-58, 255-28-89

Факс: (495) 205-60-55, 256-72-97

E-mail: greben@expocentr.ru, sheglova@expocentr.ru

Но если имеет место высокая оборачиваемость с непрерывной выгрузкой а/машин, то необходима зона приемки вдвое большая Зз.п.мин так как выгруженный, но не принятый товар с одной машины находится в зоне приемки, а уже начинается выгрузка второй фуры.

6. Определение количества ворот и общей площади зоны отгрузки.

Зона отгрузки — это место, где происходит прием-передача собранных заказов от склада клиенту или экспедитору. Конечно, лучше не совмещать ее с другими зонами, так как это провоцирует хищения и снижает качество обслуживания клиентов. Это тоже не то место, где нужно экономить.

Величина зоны отгрузки напрямую зависит от грузооборота склада, типа автомашин, количества ворот на отгрузку. Определять ее нужно с учетом коэффициента развития (Кразв).

Можно грубо принять размер зоны отгрузки 8-12% от зоны хранения. Но лучше посчитать размер зоны отгузки и количество ворот более точно.

Итак, возьмем ранее определенный месячный грузооборот ГОср склада. Затем определим среднесуточное количество и тип автомашин от клиентов.

Ка/м= ГОср * Кразв / (Краб.дн. * ^а/м),

где:

ГОср — месячный грузооборот;

Кразв — коэффициент развития;

Крабдн.— количество рабочих дней на скла-

де;

Уа/м — полезный объем автомашины.

Основной функцией склада стало не хранение товара,

а его внутрискладская переработка.

При определении количества ворот отгрузки необходимо учитывать особенности конкретного бизнеса. Как правило, клиенты загружаются в дневное время, а собственный транспорт грузится ночью и рано утром до 900. А это значит, что трудно избежать пиковых нагрузок. Поэтому в основу расчета количества ворот лучше брать производительность труда отдела отгрузки в часы пик.

Обычно товар под загрузку уже подготовлен «позаказно» на поддонах, поэтому можно принять, что бригада из 3-4 человек загружает «покоробочно» машину типа «Газель» за 20-30 минут, «ЗИЛ» за 1 час, «КамАЗ» — за 1,5-2 часа, «еврофуру» — за 3-4 часа.

Загрузка паллетами, например, для регионального оптового клиента происходит быстрее, и ее время определяется экспериментальным путем. Но, как правило, доля таких отгрузок в количественном, а не объемном выражении невелика.

Определим требуемое время на загрузку среднесуточного количества автомашин.

Т

общ.отгр "

Ка/м х Тср.1а/м х К

Км.о.п. ,

•неравн

/

где:

Ка/м — среднесуточное количество автомашин;

Тср.1а/м — среднее время загрузки одной машины принимается исходя из доминирующего вида транспорта;

Км.о.п. = 0.75 — коэффициент межоперационных перерывов;

Кнеравн = 1,1-1,3 — коэффициент неравномерности, зависит от доли собственного транспорта.

Если полученный результат (То6щотгр) превышает время работы смены отдела отгрузки, то нужно увеличивать количество ворот или время работы отдела (То.о.).

Отсюда определим количество ворот (докшелтеров), задействованных на выгрузку пришедшего товара.

Квор = Тобщ.отгр / То.о.,

где:

Тобщ.,ыгр — требуемое время на отгрузку;

То.п.— время работы отдела отгрузки.

(Естественно, округляем Квор до целого в большую сторону.)

Теперь поговорим о зоне отгрузки. По процессорной технологии товар следует передавать клиенту в зоне отгрузки, а это значит, что там должен умещаться весь товар на машину. Поэтому зона отгрузки не может быть меньше чем:

где:

Квор — количество ворот (докшелтеров) на выгрузку;

V,,

полезный объем автомашины;

Ки.п. — коэффициент использования площади К„.п. = 0,35-0,45;

Нпал — высота паллеты (1,65-1,8 м).

Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной загрузкой машин, то необходима зона отгрузки вдвое большая Зз.о.мин. Так как принятый клиентом или экспедитором, но не загруженный в одну машину товар находится в зоне приемки, а уже начинается прием-передача второй машины.

7. Определение общей площади зоны контроля и комплектации заказов.

Зону контроля и зону комплектации заказов необходимо разделять при высокой оборачиваемости на складах типа РЦ — распределительные центры. В остальных случаях допускается совмещение зон в одну.

Зона контроля и комплектации заказов — это место, где происходит при-

Ч = Ч х 2

^з.п.мах ^з.п.мин

Чз.о.мин Квор * *а/м / (Ки.п. * Нпал),

Ч = Ч * 2

^з.о.мах ^з.о.мин ~

ем-передача заказов из зон хранения, их комплектация и упаковка в единый заказ. Заказ в дальнейшем из этой зоны передается в зону отгрузки. Величина зоны контроля и комплектации заказов зависит от грузооборота склада и количества заказов. Определять ее нужно с учетом коэффициента развития (Кразв).

Можно грубо принять размер зоны контроля и комплектации заказов 10-12% от зоны хранения. Но все же лучше посчитать размер зоны контроля и комплектации заказов более точно.

Итак, возьмем ранее определенный месячный грузооборот склада ГОср в 1м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики. Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это все учитывается при точном расчете проекта.

Площадь зоны контроля и комплектации заказов:

^общ.з.к. "" ГОср * Кразв / (Ки.о. * Ки.п * Кярус * Краб.дн. * Нпал),

где:

ГОср — месячный грузооборот;

Кразв — коэффициент развития;

Ки.о. — коэффициент использования объема;

Ки.п. — коэффициент использования площади;

Кярус — количество ярусов хранения; Краб.дн.— количество рабочих дней на складе; Нпал — высота паллеты (1,65-1,8 м).

На складе с паллетным хранением товара Кип. = 0,35-0,45, Кио. = 0,65-0,75,

Кко

1,1.

8. Определение общей площади вспомогательных помещений и их оснащение.

Выше мы определили примерную площадь основных складских зон, но нельзя забывать о вспомогательных и административных помещениях для сотрудников склада и складской техники.

В общем виде можно принять вспомогательную площадь из расчета 4 м2 на каждого сотрудника склада, включая административный персонал.

Общее количество сотрудников зависит от производительности труда склада.

ПТ ГОср : Ксотр,

где:

ПТ — производительность труда; Ксотр — количество сотрудников, задействованных в данный период времени.

Например, для склада со средним

уровнем механизации и ПО типа 1С можно принять в пределах ПТ = 25-28.

Следует обратить внимание на то, чтобы раздевалки сотрудников были отделены от склада и имели отдельный вход. Также нужно позаботиться о месте для пустых поддонов и ночной стоянки машин.

Расчет склада, представленный мной в этой статье, прост и понятен, хотя может показаться чересчур упрощенным. Однако он оптимален для любого среднего склада, каких в России 90 процентов.

При определении потребных складских площадей следует обратить особое внимание на Кразв — коэффициент развития.

Совершенно не стоит закладывать прямо пропорциональное увеличение площади нового склада на десять лет вперед.

Эффективнее заложить запас площади коэффициентом развития только на два-три года, а вопрос увеличения пропускной способности склада решать путем увеличения производительности труда, вводом многосменной работы склада и смежных подразделений.

А для этого логистика склада имеет большой потенциал развития.