CC BY
34
Впервые за последние 20 лет в нашей стране построен крупный металлургический завод. Объединенная металлургическая компания осуществила в городе Выкса (Нижегородская область) проект нового литейно-прокатного комплекса. Сбербанк России был основным кредитором строительства.
Премьер-министр Владимир Путин
24 июля посетил новый литейно-прокатный
комплекс в Выксе.
Справа - глава ОМК Анатолий Седых
Завод завтрашнего дня
Новый литейно-прокатный комплекс на Выксе впечатляет не столько размерами (он расположен на площади в 150 га), сколько чистотой. Как-то на «Северстали» мне с гордостью показывали цветник около доменной печи и очень гордились, что это оказалось возможным. А на Новолипецком комбинате показывают журналистам пруд с карпами, чтобы не думали, что комбинат загрязняет окружающую среду.
А здесь прямо-таки стерильная больничная чистота. При том что на площадке было перемещено несколько миллионов кубометров земли, 1 50 тыс. куб. м бетона залито в фундамент, смонтировано 40 тыс. т металлоконструкций и установлено 30 тыс. т технологического оборудования. В пик строительства здесь трудились 4 тыс. человек.
Стройка еще не закончилась. Первая очередь — электросталеплавильный цех с машиной непрерывной разливки стали, совмещенной с прокатным станом, готов. Здесь уже были пробные плавки. Первая очередь будет выдавать стальной лист и штрипс (лист в рулоне) толщиной от 0,8 до 12,7 мм для трубного производства, расположенного по соседству, в той же Выксе на старом металлургическом заводе. Причем это особые стали, которые требуются для прокладки нефтепроводов в экстремальных климатических условиях. Также здесь будут прокатывать «двухфазные» стали, то есть имеющие одновременно несколько свойств — например, высокую прочность и пластичность. Такие материалы применяют в автомобилестроении. Но не в нашей стране.
Стоимость первой очереди — $1,2 млрд., второй — $600 млн. Работать здесь будут 745 человек, со вспомогательными службами и объемами второй очереди —1200. Первая очередь будет выдавать 1,5 млн. т проката в год, вторая — столько же. Для нашей страны такое количество продукции на одного работающего — уникальное явление. Высокая производительность труда обеспечивается четырехуровневой автоматизацией — от управления технологическим процессом до бухгалтерии и руководства предприятия.
Мы беседуем с руководителем строительства литейно-прокатного комплекса Константином Питюлом.
— Почему именно здесь, на Выксе, решили ставить новый завод?
— В этом городе уже есть одно предприятие Объединенной металлургической
Александр ТРУШИН
компании по производству труб, этому заводу 250 лет. Поэтому решили здесь же ставить литейно-прокатный комплекс. Выигрыш в логистике, мы избежим лишних тысячекилометровых перевозок. Кроме того, здесь есть ресурсы. Электроэнергия — всего в одном километре расположена подстанция «Радуга» Федеральной сетевой компании. Газ, дороги. Вода и водозаборные скважины для подпитки оборотной системы водоснабжения — в двух километрах. Все рядом.
— Оку не испортит новый завод? Знаете же, что было в Череповце: реку Шексну так загадили, что в ней двадцать лет рыба не водилась.
— С точки зрения экологии это завод завтрашнего дня. Все время, пока мы строились, нам задавали этот вопрос и местные жители, и надзирающие органы:
не задохнутся ли окружающие деревни. По параметрам выбросов наш комплекс не имеет аналогов в России: они у нас будут в четыре раза ниже допустимых российских норм. Оборудование поставила итальянская компания 0ап1е!1. Соответственно, и нормы выбросов европейские. Это было главным условием при заключении контракта на поставку оборудования. Вода у нас замкнута в оборотной системе водоснабжения и в реки не сбрасывается.
— Сырье откуда будете брать?
— Основной источник — металлолом. У нас есть возможность использовать брикетированное железо, его выпускает Лебедянский ГОК. Плюс чугун мы также можем использовать в шихте. Будем выпускать стали разных марок, мы их объединили в три группы. Первая —100% металлолом. Вторая — 80% лома и 20% чугуна. И третья — 40% металлолома, остальное — брикеты и чугун.
— Какая организация разрабатывала проект?
— Укргипромез, украинский институт проектирования металлургических заводов.
— Почему украинцы, а не российские проектировщики?
— У нас проектировщиков почти не осталось, во всяком случае мощных, которые взяли бы на себя весь такой проект. Московский Гипромез почти развален. Но они нам сделали довольно корректное обоснование инвестиций. Их прогнозы полностью оправдались. Магнитогорский Гипромез ориентирован на работу в своем регионе. Другие тоже оказались либо загружены, либо не способны такую работу выполнить.
— Почему украинцы сохранили проектировщиков, а мы нет?
— Сложный вопрос. У них есть и 70-летние ветераны, и молодые кадры. Привлекают много молодежи. У нас молодежи очень мало. Они постоянно продолжали что-то строить или реконструировать. В России практически ничего не строили. Часть заводов порезали на металлолом, вместо того чтобы их реконструировать. Остались только «Северсталь», Новолипецкий, Магнитка, Новокузнецк.
| прямые инвестиции / №08 [76] £008 | реальный сектор
— Сколько времени заняло проектирование?
— Мы не делили процесс на проектирование и строительство. Обычно проектирование занимает полтора-два года, строительство — два с половиной—три года. И в целом проект занимает около пяти лет. Мы параллельно проектировали и строили. Были определенные риски, конечно. То есть при возникновении ошибки проектирования, устранить ее потом сложно, это чревато финансовыми потерями. Мы старались одновременно и контролировать проектирование, и привлекать поставщиков оборудования. Обошлись минимальными потерями и процесс благополучно завершили. Первые сваи мы вбили в сентябре 2005 года.
— Конкурс поставщиков оборудования был до проектирования или после?
— Основное технологическое оборудование нам поставила фирма Оап1е!1. Уже на стадии проектирования мы договорились с итальянцами, чтобы они выдали нам исходные данные по оборудованию. Заплатили, правда, деньги за инжиниринг. А контракт с ними заключили в конце июня 2005 года. В результате мы сократили сроки до трех лет.
— Как был организован процесс финансирования строительства?
— У нас было два источника. Первый — собственные средства Объединенной металлургической компании. И второй — кредиты. Основной кредитор — Сбербанк России.
— Вы довольны сотрудничеством со Сбербанком?
— Вполне. Я не финансист, а руководитель проекта. Я только просил деньги, а наши руководители занимались привлечением кредита. За все время строительства я не испытывал никаких проблем с финансированием. Деньги всегда поступали четко и в срок, а я только тратил. Это важный момент. До работы в ОМК у меня было несколько проектов, и там по-разному реша-
лись вопросы. На одном проекте не смогли обеспечить кредитные средства, пришлось прервать строительство почти на восемь месяцев. А перерыв означает, что люди разъезжаются, теряют квалификацию, потом набираешь новых. В результате тот проект стал в полтора раза дороже.
— Кто строил завод?
— Турецкая фирма Gama.
— Опять — не нашлось у нас строителей?
— Когда выбирали генподрядчика, мы просмотрели едва ли не сотню организаций. Так же, как и с проектировщиками, растеряли кадры. Старые ушли. Крупные строительные тресты развалились. Остались люди, не имеющие опыта управления большими строительными объектами. Они работают на своем участке и знают только это дело. Но доверить им нечто большее — нельзя. Нет у них ни опыта, ни желания. Не могут они быть генподрядчиками. Мы изучали рынок. И хоть цифра стоимости строительных работ, которую нам обещала Gama, увеличилась в итоге (но это объективно), она все равно оказалась значительно ниже, чем просили наши российские строители. У нас было 64 крупных объекта и множество мелких. И надо так составить график, чтобы все были готовы в нужное время. Компрессорную станцию, станцию водоснабжения, железнодорожные пути подвести тогда, когда это нужно, чтобы завозить материалы и сырье, подать электроэнергию и газ на площадку. Четыре тысячи строителей. Муравейник. Сотни единиц техники. Всех надо поселить, накормить, всем дать задание и предусмотреть, чтобы они не пересекались друг с другом.
— Турки смогли с этим справиться?
— Смогли. У них, правда, это был первый опыт строительства металлургического завода. Но раньше они работали на крупных стройках, например электростанциях.
— Инженеры, рабочие кто были?
— В основном турецкий персонал. Часть работ выполняли наши специалисты на под-
ряде. Например, на электромонтажных работах, на сборке металлоконструкций. У Gama не было лицензии на выполнение спецработ. Так, монтаж кислородной станции, котельной выполняли наши специалисты.
— А металлурги откуда?
— Уже набрали штат. В основном люди местные, с Выксунского металлургического завода. Руководители первой и второй линии — с разных комбинатов: Магнитогорского, «Северстали». Сталеплавильщики — с Молдавского металлургического, часть — с Волжского трубного и волгоградского завода «Красный Октябрь». Мы много средств и времени уделили обучению персонала. По контракту с Danieli обучали их в Италии, практику проводили в Италии и в Китае. Потом подписали контракт с немецкой Badische Stal Ingenering — у них обучали наш персонал современным немецким принципам организации производства. Я считаю очень важным, чтобы наши инженеры учились на одном из лучших в мире предприятий. Знаете, Badische Stalwerke стоит на правом берегу Рейна, прямо напротив Страсбурга, столицы Европы. Можете себе представить, какие там требования по экологии. Никакого дыма. На заводе в пруду белые лебеди живут. Нам трудно себе это представить.
— Чем немецкая система организации производства отличается от нашей?
— Я работал на многих предприятиях в России и за рубежом. Начинал на «Красном Октябре». У нас так не работают. У немцев жесточайшая дисциплина, обученный персонал. Каждый понимает, что надо делать и точно все выполняет. Ни одного лишнего движения. Если положено операцию делать в три шага — человек ее так и делает. Никакой суеты. Высокая немецкая школа и определяет высокую производительность труда. Знаете, у меня есть мечта. Я бы очень хотел, чтобы на моем предприятии люди именно так и работали. Щ
Напряженный момент первой плавки. В центре, за спиной оператора - Пробная плавка на литейно-прокатном комплексе
руководитель проекта строительства ЛПК Константин Питюл
реальный сектор | прямые инвестиции / №08 (76) £008¡
