CC BY
43УДК 666.7-1:666.325
A.Ю. СТОЛБОУШКИН1, д-р техн. наук (stanyr@list.ru); Г.И. БЕРДОВ2, д-р техн. наук;
B.И. ВЕРЕЩАГИН3, д-р техн. наук (vver@tpu.ru); О.А. ФОМИНА1, канд. техн. наук (soa2@mail.ru)
1 Сибирский государственный индустриальный университет (654007, Кемеровская обл., г. Новокузнецк, ул. Кирова, 42)
2 Новосибирский государственный архитектурно-строительный университет (630008, г. Новосибирск, ул. Ленинградская, 113)
3 Национальный исследовательский Томский политехнический университет (634050, г. Томск, пр. Ленина, 30)
Керамические стеновые материалы матричной структуры на основе неспекающегося малопластичного техногенного и природного сырья
Установлены закономерности формирования матричной структуры и влияния ее на свойства стеновых керамических материалов из малопластичного неспекающегося техногенного и природного сырья. Показано, что грануляция тонкодисперсного техногенного сырья с нанесением на гранулы активно спекающейся глины и прессованием обеспечивает формирование упорядоченного каркаса в материале. Предложена схема формирования матричной структуры сырца, позволяющая увеличить количество низкокачественного сырья в шихте до 80 мас. %. Установлены особенности трансформации структуры отформованного сырца в керамический матричный композит после обжига, при этом на границе контакта гранул образуется расплав, который внедряется в периферийную зону ядра и после кристаллизации образует матричную структуру, повышающую прочность черепка до 30%. Показано, что формирование матрицы обеспечивает снижение расхода глинистого компонента до 20-25 мас. %, что позволяет уменьшить содержание глинистых минералов до 6-8% в составе шихты в отличие от необходимого количества 12-15% при пластическом формовании и 8-10% при полусухом прессовании изделий. Полученная система из ядер недоспеченного материала и плотноспеченной оболочки обеспечивает высокие прочностные и эксплуатационные характеристики стеновой керамики.
Ключевые слова: керамические стеновые материалы, матричная структура, техногенное сырье, грануляция, керамический матричный композит.
A.Yu. STOLBOUSHKIN1, Doctor of Sciences (Engineering) (stanyr@list.ru); G.I. BERDOV2, Doctor of Sciences (Engineering);
V.I. VERESHCHAGIN3, Doctor of Sciences (Engineering) (vver@tpu.ru); O.A. FOMINA1 Candidate of Sciences (Engineering) (soa2@mail.ru)
1 Siberian State Industrial University (42, Kirov Street, Kemerovo Region, Novokuznetsk, 654007, Russian Federation)
2 Novosibirsk State University of Architecture and Civil Engineering (113, Leningradskaya Street, Novosibirsk, 630008, Russian Federation)
3 National ResearchTomsk State University of Architecture and Building (2, Solyanaya Square, Tomsk, 634003, Russian Federation)
Ceramic Wall Materials with Matrix Structure Based on Non-Sintering Stiff Technogenic and Natural Raw Materials
The regularities of the formation of matrix structure and its influence on the properties of ceramic wall materials made from non-sintering stiff technogenic and natural raw materials have been discovered. It was found that the granulation of fine-dispersed technogenic raw materials with the application active sintered clay on the granules and pressing ensures the formation of an ordered framework in the material. The scheme of formation of the matrix raw structure, which allows to increase the number of low-quality raw materials in the furnace charge up to 80 wt.%. The features of transformation of raw molded structure into ceramic matrix composite after firing, while liquid melt is formed at the interface of granules, which is introduced in the peripheral core region and form a matrix structure, enhancing the strength shard up to 30% after crystallization. It was shown that the formation of the matrix reduces consumption of clay component up to 20-25 wt.%, this allows to reduce the content of clay minerals up to 6-8% in the composition of the charge, as contrasted with necessary amount of 12-15% during plastic molding and 8-10% during semi-dry pressing. The resulting system from cores of non-sintered material and tightly sintered cover provides high strength and performance characteristics of wall ceramic.
Keywords: ceramic wall materials, matrix structure, technogenic raw materials, granulation, ceramic matrix composite
Керамический кирпич, производимый на протяжении многих веков из природного глинистого сырья, является одним из самых распространенных стеновых строительных материалов благодаря своим физико-механическим свойствам и архитектурной выразительности.
Важнейшим фактором, определяющим технологические параметры производства кирпича и характеристики конечной продукции, является качество природного сырья. В большинстве районов Западной Сибири нет промышленных запасов высококачественных глин и отощающих каменистых материалов, которые можно использовать в качестве сырьевой базы современных кирпичных заводов большой мощности [1]. Для устойчивого развития производства строительной керамики региона необходимо осуществить технологический переход на новые виды сырья — неспекающиеся, малопластичные суглинки с высоким содержанием карбонатных включений, а также алюмосиликатные промыш-
ленные отходы. В Сибирском федеральном округе находится огромное количество так называемых техногенных месторождений, к примеру, в Кемеровской области сосредоточено больше половины твердых минеральных отходов Российской Федерации, и их дальнейшее интенсивное накопление без эффективной переработки и утилизации представляет серьезную экологическую опасность [2].
Зарубежный опыт показывает, что производство стеновых керамических материалов на основе техногенного сырья целесообразно не только с целью решения экологических задач, но и экономически (Китай) [3]. Два основных преимущества являются наиболее важными при освоении минеральных промышленных отходов: нет необходимости в создании инфраструктур горного предприятия и не нужно добывать полезное ископаемое из недр и подвергать его дроблению.
Недостаточное внимание к силикатным отходам промышленного производства как к сырью для керами-
а
■г V 1 , - ■* ■ г -
-Л"'- ' ^
а ш \ ! 'Л б в е- > 1 # эд^Т £ О
Ь- ! *
в 1
& V [ Ш
О ' Ч -V
ч о СД/
1 в
а № „ * о
Рис. 1. Внешний вид гранулята из шламистой части отходов обогащения железных руд (а) и структура опудренных гранул на ее основе (б): 1 - опудривающий слой из глины; 2 - гранула из отходов
ческой отрасли обусловлено рядом причин: нестабильностью состава и свойств отходов, их несоответствием требованиям ГОСТ 9169—75 «Сырье глинистое для керамической промышленности», а также технологической незавершенностью исследований с точки зрения их утилитарного использования [4]. Разработка промышленных отвалов, шламовых полей и хвостохрани-лищ порождает необходимость решения целого ряда достаточно сложных специфических задач, среди которых можно выделить геологоразведочные, минералого-химические, технологические.
По мнению авторов, попытка использования техногенных отходов для уже существующих технологий производства кирпича с традиционной массоподготовкой, формированием структуры изделий, тепломассообмен-ными процессами при сушке и обжиге не обеспечивает достижения хорошего качества изделий. Как бы ни были близки по свойствам к глинистому сырью отходы, например угледобычи и углеобогащения, производство на их основе керамического кирпича по традиционной технологии сопряжено с технологическими трудностями и качество таких изделий не может сравниться с продукцией современных европейских заводов [5].
Авторами на основе многолетних исследований отходов горнодобывающей и металлургической промышленности, малопластичных неспекающихся сибирских пылеватых суглинков был разработан способ производства на их основе высококачественных керамических стеновых материалов матричной структуры [6].
Технологическое решение эффективного использования некондиционного сырья для получения изделий
Рис. 2. Схема формирования структуры керамического матричного композита из гранулированного техногенного сырья: 1 - заполнитель (гранулированные отходы); 2 - матрица из глины (наполненное связующее после обжига); 3 - наполнитель матрицы (высокотемпературные минералы); 4 - пиропластичное вяжущее; 5 - граничный слой композита; 6 - поры
стеновой керамики высокого качества было найдено в результате анализа многочисленных моделей структур композиционных материалов. Структура керамического кирпича на основе природного глинистого сырья представлена двумя составными частями: матрицей, которая является продуктом высокотемпературных превращений глинистых минералов, и макрозаполнителем в виде минеральных зерен, заключенных в ней. Соотношение их объемов определяется распределением размеров и упаковкой частиц заполнителя. В случае идеальной закрытой упаковки заполнителя с координационным числом 12 объем матрицы должен составлять 25,95% от общего объема изделия, что соответствует рекомендуемому количеству глинистой фракции для производства качественных керамических изделий. Это объясняет малый практический интерес к сибирским пылеватым суглинкам (которые обычно содержат менее 20% глинистых частиц), а также к промышленным отходам как материалам, из которых можно получить керамический кирпич европейского уровня.
Следовательно, при малом содержании или отсутствии глинистых частиц в природном или техногенном сырье структура керамических изделий на их основе должна быть приближена к идеальной структуре керамики. Основу должен составлять крупный заполнитель в виде гранул монофракционного состава, поверхность
Рис. 3. Макроструктура обожженного образца из отходов углеобогащения: а - излом образца; б, в, г - аншлиф, отраженный свет, увеличение соответственно х25, х50, Х100: 1 - граничный слой между гранулами; 2 - тело гранулы; 3 - центральная часть образца; 4, 5 - включения бурого и серого цвета
Рис. 4. Микрофотографии переходного слоя между дисперсионной средой и дисперсной фазой керамики из шламистых железорудных отходов. Сканирующий электронный микроскоп, Х250 (а); Х5000 (б); Х2600 (в): 1 - дисперсионная среда; 2 - дисперсная фаза; 3 - переходный слой; 4 - поры; 5 - стеклокристаллическая структура матрицы; 6 - кластеры из оплавленных зерен минералов
б
научно-технический и производственный журнал |г
20 август 2016
Рис. 5. Внешний вид (а, в) и структура поверхностного скола (б, г) керамического кирпича на основе отходов углеобогащения (а, б) и на основе шламистой части железорудных отходов (в, г) после испытаний на морозостойкость (50 циклов)
которых покрывается тонким слоем активированного глинистого вещества. С такой структурой керамического кирпича требуемое содержание глинистой фракции становится заведомо меньше 20—25% и будет зависеть только от качества оболочки и соотношения ее толщины и диаметра зерен макрозаполнителя.
Керамические матричные композиты были получены путем объединения тонкодисперсных частиц малопластичного неспекающегося сырья в гранулы, покрытием поверхности гранул глинистым веществом, прошедшим механоактивацию (рис. 1), с последующим компрессионным формованием изделий, их сушкой и обжигом. Условно процесс формирования микроструктуры матрицы можно рассматривать как последовательный переход под влиянием внешних воздействий одних видов структуры в другие: коагуляционная — конденсационная — кристаллизационная.
При обжиге происходит трансформация матричной структуры сырца в керамический матричный композит. На границе контакта гранул активированная глинистая составляющая шихты продуцирует расплав, который внедряется в периферийную зону ядра и после кристаллизации образует матричную структуру, состоящую из ядер, покрытых оболочкой из продуктов спекания глины. В свою очередь, оболочка имеет свое внутреннее армирование (рис. 2, поз. 3), повышающее прочностные характеристики матрицы.
На рис. 3, 4 приведена матричная структура керамических образцов, полученных из гранулированных шихт на основе минеральных отходов обогащения углей и железных руд, характеризующихся незначительным количеством глинистых минералов для первого и практически их полным отсутствием для второго вида отходов [7, 8]. Внутренняя поверхность раздела фаз характеризуется наличием переходного слоя, состоящего из продуктов взаимодействия компонентов матрицы и гранул заполнителя (рис. 4, поз. 3). Как показали промышленные испытания, такая структура позволяет повысить прочность керамических изделий на 20—30%.
В процессе исследований были установлены соотношения размеров глинистой оболочки и ядра (<0,05 мм) и определены границы критичного размера ядер (<10 мм), на основании чего разрабатывалось аппаратурное обес-
печение новой технологии. В процессе массоподготовки использовались эффективные мельницы-сушилки вихревого типа, позволяющие не только проводить механо-активацию глинистого сырья, но и получать порошки малопластичного неспекающегося техногенного и природного сырья с высокой удельной поверхностью [9]. Грануляция тонкодисперсных порошков и покрытие их механоактивированным глинистым сырьем осуществлялась в промышленных турболопастных смесителях-гра-нуляторах.
Пресс-порошки монофракционного состава на основе шламистой части отходов обогащения железных руд (Мундыбашская ЦОФ, Кемеровская обл.), отходов угле-обогащения, углистых аргиллитов (Кемеровская и Челябинская обл.) использовались при опытно-промышленных испытаниях на заводах полусухого прессования: ЗАО «Новокузнецкремстрой-Н» Абашевской ЦОФ (Кемеровская обл.); ООО «Бердский кирпичный завод» (Новосибирская обл.). Для выпуска промышленных партий кирпича использовались гранулированные пресс-порошки с преобладающим размером зерен 2—3 мм, влажностью 10—12%, из которых формовался кирпич нормального формата при давлении прессования 15—17 МПа. Обжиг сырца проводился при температуре 1000—1050оС.
Лабораторные и опытно-промышленные исследования показали, что особенностями тепло- и массообмена при обжиге кирпича из шламистых железорудных отходов является повышенный коэффициент эффективной температуропроводности (11 м2/ч и более) при нагревании до 750оС, который позволяет увеличить скорость подъема температуры в этом интервале. Рациональный режим обжига, рассчитанный по принципам теории подобия, имеет общую продолжительность 33 ч с выдержкой 2,5—3 ч при температуре 1050оС [10].
В заводских лабораториях были проведены испытания керамического кирпича из шихт двух составов (мас. %). Состав № 1: шламистая часть отходов обогащения железных руд — 65—70, активированный суглинок — 20—30, стеклобой — 5—10; состав № 2: отходы углеобогащения — 70—85, активированный суглинок — 15—30. В промышленных условиях были получены стеновые керамические материалы (рис. 5) с пределом прочности при сжатии и изгибе соответственно 11,2—24,9 и 2,35—4,1 МПа, средней плотностью 1549—1787 кг/м3 и морозостойкостью 25—50 циклов.
В результате исследований установлено, что техногенное и природное сырье для получения ядра керамического матричного композита должно отвечать следующим требованиям: по пластичности — мало- и уме-реннопластичное сырье (число пластичности 4—15); по дисперсности (для техногенного сырья) — класс -100+0 мкм; по химическому составу — кислое и полукислое (А1203 до 18%) с высоким содержанием оксидов железа ^е203 5—15%) и карбонатов (СаО не более 12%). Добавление дисперсного стеклобоя, вводимого в количестве 7—10 мас. % в состав шихты при использовании неспекающегося техногенного сырья из шламистых железорудных отходов, приводит при обжиге к формированию участков из равномерно распределенной по сечению гранул пиропластичной связки и образованию внутри ядер собственного армирующего каркаса из высокотемпературных соединений, связанных между собой стеклофазой [11].
Для формирования оболочки ядер используется легкоплавкое глинистое сырье с числом пластичности 12—25 и содержанием глинистых минералов не менее 15%, при этом предварительная механическая активация обеспечивает снижение температуры спекания матричного каркаса на 30—50оС и повышение прочности керамического материала на 5—10%.
Керамическим матричный композит из основе техногенного сырья
Матрица
Физике-мослничес кие свойства
Прочность при с катни: 4Q-Зодопогл сш.ение: Н - Ч Q %
Фи 1НЧ0-МСХ.аНИЧ&СКИ6 OLOntrOft
Прочность при сжатии: менее S МПа ВодопСилощание: бола-н19%
Прочность лри сжатии: 12-34 МПа Водопоглощение: 13-17%
Требуемое копичестпо глнны в шихте дли обеспечения сопоставимы* значении фиаичо-чохимических еаойегв керамических обраэцон i Границы значений- элементов матрицу и иго оожжп н hi ом материале
Пластическое формование 4й - 5ft % Пчпусухте npettowuw Форм нром;|>1 и^ млярнцы
Спмой фпрмпплния изделий Минимально«' нш&хвдшое количество- глинистого минерала
более 15% I 8-1Q % 6-В %
Тип транслятора Толщина слоя матриц-ы Диаметр ядрз. мм
Тарелклатый грэнулитор U.D25 - 0,5 Не больше ID
Турболопастнои грэнуЛЯТЮр 0,02$ - 0,1 S не Польша 3
Рис. 6. Влияние матричной структуры на физико-механические свойства стеновой керамики из малопластичного неспекающегося техногенного и природного сырья
Особенностями поровой структуры керамического кирпича на основе малопластичного техногенного и природного сырья являются: формирование в ядре пор с размерами 0,04—4,4 мкм и значительное количество замкнутых макропор по границам гранул (рис. 4). При этом происходит демпфирование возникающих внутренних усадочных напряжений, препятствующее образованию трещин, что обеспечивает высокие показатели прочности при изгибе (до 4,1 МПа) и морозостойкости (50 циклов) стеновой керамики.
Комплексные петрографо-минералогические исследования изделий показали, что основными минеральными новообразованиями в кирпиче на основе отходов обогащения железных руд являются: по границам гранул — анортит, кристобалит, муллитоподобная фаза и железистая шпинель; внутри гранул — сложные пиро-ксены типа авгита, гематит и волластонит. На основе отходов углеобогащения, углистых аргиллитов: по границам гранул — оливин и пироксены энстатит-ферроси-литового ряда; внутри гранул — гематит, Fe-шпинель и ферриты кальция переменного состава [12].
Влияние матричной структуры на физико-механические свойства стеновой керамики из малопластичного неспекающегося сырья приведено на рис. 6. На примере шламистых железорудных отходов показано требуемое количество глины в шихте для обеспечения сопоставимых значений физико-механических свойств керамических образцов (прочность при сжатии 18—20 МПа, водо-
поглощение 12—15%) в зависимости от технологии их приготовления. Формирование матрицы обеспечивает снижение расхода глинистого компонента до 20—25 мас. % против 70—75 мас. %, необходимых при пластическом способе [13]. Это позволяет уменьшить содержание глинистых минералов до 6—8% в составе шихты в отличие от необходимого количества 12—15% при пластическом формовании изделий и 8—10% при полусухом прессовании с сушильно-помольной подготовкой пресс-порошков.
Использование на стадии формирования матричной структуры кирпича-сырца добавок-отходов, содержащих Fe2Oз, Мп02, А1203 и У205, в количестве 3—5 мас. % обеспечивает интенсивное окрашивание изделий и получение керамического черепка с водопоглощением 7—10%, прочностью при сжатии более 65 МПа и морозостойкостью более 50 циклов. Это дает основание для разработки промышленной технологии производства клинкерных керамических материалов на основе некоторых промышленных отходов, в частности шламистых железорудных отходов [14].
Таким образом, разработанная технология производства керамических изделий матричной структуры, представляющих собой систему из ядер недоспеченного материала и плотноспеченную оболочку, позволяет на основе малопластичного неспекающегося природного и техногенного сырья обеспечить высокие прочностные и эксплуатационные характеристики стеновой керамики.
Список литературы
1. Ашмарин Г.Д., Курносов В.В., Ласточкин В.Г. Энерго- и ресурсосберегающая технология керамических стеновых материалов // Строительные материалы. 2010. № 4. С. 24-27.
References
1. Ashmarin G.D., Kumosov V.V., Lastochkin V.G. Energy and resource-saving technology of ceramic wall materials. Stroitel'nye Materialy [Construction materials]. 2010. No. 4, pp. 24-27. (In Russian).
научно-технический и производственный журнал f -л-jj, f ^дjjijJJljlrf
август 2016
2. Прошунин Ю.Е., Волынкина Е.П. Концепция технопарка о развитии отрасли управления отходами в Кузбассе // Управление отходами — основа восстановления экологического равновесия в Кузбассе: Сб. докладов II межд. конференции. Новокузнецк: СибГИУ, 2008. С. 15-20.
3. Кройчук Л.А. Использование нетрадиционного сырья для производства кирпича и черепицы в Китае // Строительные материалы. 2003. № 7. С. 8-9.
4. Верещагин В.И., Бурученко Е.А., Кащук И.В. Возможности использования вторичного сырья для получения строительной керамики и ситаллов // Строительные материалы. 2000. № 7. С. 20-23.
5. Стороженко Г.И., Столбоушкин А.Ю., Мишин М.П. Перспективы отечественного производства керамического кирпича на основе отходов углеобогащения // Строительные материалы. 2013. № 4. С. 57-61.
6. Патент РФ 2500647. Сырьевая смесь для изготовления стеновой керамики и способ ее получения / Столбоушкин А.Ю., Стороженко Г.И., Иванов А.И., Бердов Г.И., Столбоушкина О.А. Заявл. 20.04.2012. Опубл. 10.12.2013. Бюл. № 34.
7. Столбоушкин А.Ю., Стороженко Г.И. Необходимость и перспективы утилизации шламистых железорудных отходов Кузбасса в технологии стеновых керамических материалов // Строительные материалы. 2009. № 4. С. 77-80.
8. Столбоушкин А.Ю., Стороженко Г.И. Отходы углеобогащения как сырьевая и энергетическая база заводов керамических стеновых материалов // Строительные материалы. 2011. № 4. С. 43-46.
9. Стороженко Г.И., Чивелев В.Д., Гуров Н.Г. и др. Опытно-промышленная апробация технологии тонкого помола минерального, техногенного и глинистого закарбонизированного сырья для производства стеновой керамики // Строительные материалы. 2012. № 5. С. 48-50.
10. Столбоушкин А.Ю., Бердов Г.И. Особенности тепло- и массообменных процессов при обжиге керамического кирпича из опудренных гранул // Известия высших учебных заведений. Строительство. 2010. № 1. С. 37-46.
11. Stolboushkin AYu., Zorya V.N., Stolboushkina О.А. SEM investigation of the structure of ceramic matrix composite produced from iron-ore waste // Advanced Materials Research: Trans Tech Publications. 2014. Vol. 831, pp. 36-39. (http://www.scientific.net/ AMR.831.36).
12. Столбоушкин А.Ю. Особенности формирования структуры керамического матричного композита из гранулированных шихт // Известия высших учебных заведений. Строительство. 2008. № 11. С. 25-32.
13. Столбоушкин А.Ю. Моделирование условий и направленное регулирование структурообразования композиционных керамических материалов на основе шламистых отходов обогащения железных руд // Вестник горно-металлургической секции Российской академии естественных наук. Отделение металлургии: Сб. научных трудов. Новокузнецк: СибГГМА, 1995. Вып. 2. С. 73-77.
14. Патент РФ 2415103. Сырьевая смесь для изготовления керамических изделий / Столбоушкин А.Ю., Стороженко Г.И., Дружинин С.В., Бердов Г.И., Тихонова Е.В., Мацнева А.А. Заявл. 03.08.2009. Опубл. 27.03.2011. Бюл. № 9.
2. Proshunin Y.E., Volynkina E.P. Technopark's concept of the waste management industry development in Kuzbass. Waste Management — the basis of the recovery of the ecological balance in the Kuzbass:proceedings of the second int. conference. Novokuznetsk: SibSIU. 2008, pp. 15—20. (In Russian).
3. Kroychik L.A. The use of non-traditional raw material for the production of bricks and tiles in China. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2003. No. 7, pp. 8-9. (In Russian).
4. Vereshchagin V.I., Buruchenko E.A., Kashchuk I.V. The possibilities of using recycled materials for production of building ceramics and glass sitalls. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2000. No. 7, pp. 20-23. (In Russian).
5. Storozhenko G.I., Stolboushkin A.Yu., Mishin M.P. Prospects of the domestic manufacture of ceramic brick on the basis of iron-ore wastes. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2013. No. 4, pp. 57-61. (In Russian).
6. Patent RF 2500647. Syr'evaja smes' dlja izgotovlenija stenovoj keramiki i sposob ee poluchenija [The raw material mixture for the production of wall ceramic and a method for its production]. Stolboushkin A.Y., Storozhenko G.I., Ivanov A.I., Berdov G.I., Stolboushkin O.A. Declared 20.04.2012. Published 10.12.2013. Bulletin No. 34. (In Russian).
7. Stolboushkin A.Yu., Storozhenko G.I. The necessity and prospects for utilization of slimy iron wastes of Kuzbass in the technology of wall ce-ramic materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2009. No. 4, pp. 77-80. (In Russian).
8. Stolboushkin A.Yu., Storozhenko G.I. Iron-ore wastes as a raw material and energy base of plants of ceramic wall materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2011. No. 4, pp. 43-46. (In Russian).
9. Storozhenko G.I., Kiselev V.D., Sukhov N.G. et al. Experimental-industrial testing of the technology of finegrained mineral, technogenic and clay carbonized raw materials for the ceramic wall production. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2012. No. 5, pp. 48-50. (In Russian).
10. Stolboushkin A.J., Byrd G.I. Features of heat and mass transfer processes during firing of ceramic bricks of powdered granules. Izvestija vysshih uchebnyh zavedenij. Stroitel'stvo. 2010. No. 1, pp. 37-46. (In Russian).
11. Stolboushkin A.Yu., Zorya V.N., Stolboushkina O.A. SEM inves-tigation of the structure of ceramic matrix composite produced from ironore waste. Advanced Materials Research: Trans Tech Publications. 2014. Vol. 831, pp. 36-39. (http://www.scientific.net/ AMR.831.36).
12. Stolboushkin A.Yu. Peculiarities of the structure forming of the ce-ramic matrix composite of granulated charge. Izvestija vysshih uchebnyh zavedenij. Stroitel'stvo. 2008. No. 11, pp. 25-32. (In Russian).
13. Stolboushkin A.Y. Simulation of the conditions and directed regu-lation of structure forming of composite ceramic materials based on slimy iron-ore wastes. Bulletin of the mining and metallurgical section of the Russian Academy of Natural Sciences. Branch of metallurgy: collection of scientific works. Novokuznetsk: SibGGMA. 1995. Is. 2, pp. 73-77. (In Russian).
14. Patent RF 2415103. Syr'evaja smes' dlja izgotovlenija keramicheskih izdelij [The raw material mixture for the ceramic products production]. Stolboushkin A.Y., Storozhenko G.I., Druzhinin S.V., Berdov G.I., Tikhonova E.V., Matsneva A.A. Declared 03.08.2009. Published 27.03.2011. Bulletin No. 9. (In Russian).
