CC BY
27УДК 666.7.022
АЮ. СТОЛБОУШКИН1, д-р техн. наук ([email protected]); Г.И. СТОРОЖЕНКО2, д-р техн. наук ([email protected]); А.И. ИВАНОВ1, инженер ([email protected]), В.А. СЫРОМЯСОВ1, инженер, Д.В. АКСТ1, инженер
1 Сибирский государственный индустриальный университет (654007, Кемеровская обл., г. Новокузнецк, ул. Кирова, 42)
2 ООО «Баскей Керамик» (454111, г. Челябинск, ул. Степана Разина, 1б)
Рациональные способы массоподготовки сырья в технологии стеновой керамики компрессионного формования*
Сформулированы рациональные способы массоподготовки сырья в технологии стеновой керамики компрессионного формования. Установлено, что для низкосортного глинистого сырья и промышленных отходов необходимо измельчение до класса -0,3+0 мм. Наилучшая упаковка тонкодисперсного сырья при прессовании достигается за счет его предварительной агрегации в смесителях-грануляторах интенсивного действия. Установлено, что при оптимальном давлении прессования в процессе уплотнения сырца до пластической деформации гранул на их границах происходит концентрация жидкой фазы вследствие выжимания влаги из тела гранул, что способствует спеканию изделий в процессе обжига. В заводских условиях подтверждена возможность получения лицевого и эффективного керамического кирпича компрессионного формования из низкосортного сырья и промышленных отходов с оптимальной структурой, высокими физико-механическими и декоративными свойствами.
Ключевые слова: рациональная массоподготовка, керамический кирпич, компрессионное формование, грануляция, оптимальная структура.
A.Yu. STOLBOUSHKIN1, Doctor of Sciences (Engineering) ([email protected]); G.I. STOROZHENKO2, Doctor of Sciences (Engineering) ([email protected]); A.I. IVANOV1, Engineer ([email protected]), V.A. SYROMYASOV1, Engineer, D.V. AKST1, Engineer
1 Siberian State Industrial University (42, Kirov Street, Kemerovo Region, Novokuznetsk, 654007, Russian Federation)
2 «Baskey Keramik», OOO (1b, Stepana Razina Street, Chelyabinsk, 454111, Russian Federation)
Rational Methods for Raw Material Preparation in the Wall Ceramics Technology of Compression Molding*
The rational methods for raw material preparation in the wall ceramics technology of compression molding are formulated. It is established that for the low-quality clay raw materials and industrial waste the grinding up to class -0.3 +0 mm is required. The best packaging of the fine-dispersed raw material during the molding is achieved through its preliminary aggregation in the mixer-granulators of intense action. It is found that at optimal molding pressures in the process of adobe compaction before the plastic deformation of granules at their boundaries the concentration of the liquid phase takes place due to the squeezing moisture out of the granules that contributes to sintering of the product during burning. In the industrial conditions the possibility for production of an effective facing ceramic brick by compression molding from low-quality raw material and industrial wastes with an optimal stricture, high mechanical and decorative qualities is confirmed.
Keywords: rational raw material preparation, ceramic brick, compression molding, granulation, optimal structure
Общеизвестно, что кирпич является одним из самых древних искусственных строительных материалов, используемых еще со времен Древнего Египта и Месопотамии [1]. Несмотря на то что технология его изготовления развивалась и совершенствовалась на протяжении тысячелетий, кардинальные изменения произошли только в прошлом столетии, в период первой промышленной революции, характеризующейся переходом от ручного труда к машинному [2]. В настоящее время можно выделить два основных способа изготовления керамического кирпича в зависимости от способа формования сырцовых изделий — экструзионный (пластическое и жесткое формование) и компрессионный (полусухое прессование). Наиболее распространенным является традиционный метод пластической экструзии керамических масс с использованием ленточных вакуумных прессов, позволяющий получать при использовании пластичных элювиальных глин, расположенных преимущественно в Европе, хорошие результаты как по качеству, так и по ассортименту готовой продукции. Эта технология, имеющая высокую степень автоматизации и технического оснащения, активно продвигается на отечественный рынок зарубежными производителями оборудования для кирпичных заводов.
Однако, по мнению авторов, керамическая отрасль стройиндустрии в России, безусловно, опираясь на передовые мировые достижения в этой области, должна все-таки иметь свой вектор развития. Это обусловлено рядом причин, а именно:
— истощение запасов качественных природных глин и повсеместное распространение на значительной территории страны тощих пылеватых суглинков [3], малопригодных для использования по пластической технологии. Например, при запуске крупных кирпичных заводов в Новосибирской области и Красноярском крае, построенных ведущими зарубежными фирмами — производителями оборудования, возникли проблемы качества изделий, получаемых из местного делювиального суглинистого сырья. Проблема была решена только за счет введения в состав шихты до 20 мас. % привозной пластичной глины, что нерационально в условиях транспортной логистики российских территорий;
— накопление колоссальных «запасов» глиноподобных минеральных промышленных отходов, зачастую плохо формующихся, однако являющихся при этом потенциальным сырьевым ресурсом для производства стеновой керамики в случае перехода на новую, «непластичную» технологию производства [4—6];
— нарушение интеграции в постсоветском пространстве и упадок машиностроительной отрасли, которые привели к отставанию и зависимости от импорта западноевропейского технологического оборудования и комплектующих в сфере строительных материалов.
Указанные причины на фоне глобализации экономики, подчинения ее интересам транснациональных корпораций, санкционной политики западноевропейских стран и роста курса иностранной валюты обязывают Россию к выбору своего пути развития.
*Работа выполнена в ИТ СО РАН при поддержке Минобрнауки РФ, Соглашение 14.607.21.0106, уникальный идентификатор RFMEF - 160714 X 0106
*Work performed at the Institute of Thermal Physics SB RAS, with the support of Ministry of Education of the Russian Federation, the Agreement 14.607.21.0106, a unique identifier RFMEF - 160714 X 0106
26
научно-технический и производственный журнал
апрель 2016
Рис. 1. Схема компрессионного формования сырца при двухстороннем приложении нагрузки (а); гранулированный пресс-порошок до пластической деформации гранул (б); структура отформованного сырца (в); 1 - гранулы керамической пресс-массы; 2 - глинистые минералы; 3 - неглинистые минералы; 4 - кластеры из минеральной фазы; 5 - коллоидная фракция глинистых минералов
В рамках выполнения программы по импортозаме-щению [7] для отрасли керамических стеновых материалов актуальным является разработка отечественных технологий и оборудования, ориентированных на выпуск высококачественной продукции, с учетом особенностей местного и не всегда качественного керамического сырья.
Цель настоящей работы заключалась в разработке рациональных способов массоподготовки малопластичных (природных и техногенных) сырьевых материалов в технологии стеновой керамики компрессионного формования для получения лицевого и эффективного кирпича оптимальной структуры.
Полувековой опыт работы кирпичных заводов полусухого прессования в нашей стране показал невысокое качество выпускаемой продукции в части прочности при изгибе и морозостойкости по сравнению с изделиями пластического формования. Этому способствовало недостаточное измельчение сырьевых материалов (вплоть до 3 мм включительно), что несравнимо с пластической технологией, при которой на вальцах супертонкого помола можно обеспечить помол сырья до 0,5—0,7 мм [8]. Неоднородность состава пресс-порошков, получаемых из грубозернистых масс, обусловливает неравномерность заполнения пресс-форм, что приводит к получению рыхлого сырца низкой прочности.
Избежать дефектов структуры керамических изделий полусухого прессования [9] позволяет разработанный авторами способ формирования оптимальной структуры керамического кирпича за счет тонкого сухого помола, грануляции, компрессионного формования, сушки и обжига изделий.
Достижение высокой степени однородности и качества глинистого сырья на стадии массоподготовки возможно за счет его тонкого помола до 0,3 мм на роторных вихревых мельницах-сушилках компании «Баскей Керамик», в результате чего получаются однородные тонкодисперсные порошки влажностью 4—6% [10]. Формование кирпича-сырца из таких порошков невозможно по причине их высокой дисперсности, поэтому рациональным представляется получение пресс-порошков на их основе путем управляемой грануляции.
Получение из активированного тонкодисперсного сырья гранулированных пресс-порошков возможно при использовании современных смесителей-грануляторов интенсивного действия. В них за счет изменения скорости вращения лопастей возможно регулирование гранулометрии пресс-масс в широких пределах, а сложное турбулентное движение материала обеспечивает активное смешение компонентов сырья и равномерное распределение влажности во всем объеме получаемого гранулята.
Рациональный гранулометрический состав является решающей предпосылкой качественного прессования, а
связанная с ним компактная упаковка гранул во многом определяет конечную среднюю плотность полуфабриката и целенаправленно влияет на такие важнейшие свойства обжигаемого изделия, как прочность, во-допоглощение, морозостойкость и другие. Исследования, проведенные для традиционной технологии полусухого прессования полувековой давности, показали, что минимальную пористость имеет сырец, содержащий 40—50% фракции 3—1 мм, 10— 20% фракции 1-0,5 мм и 50-40% фракции <0,5 мм [11, 12].
Авторами установлено [13], что структура сырца из гранулированных тонкодисперсных масс с преобладающим размером гранул 1-3 мм существенно отличается от структуры сырца полусухого прессования, полученного традиционной сушильно-помольной технологией массоподготов-ки, и дает результаты, схожие с пластическим формованием изделий.
При планировании и проведении исследований были разработаны модели формования структуры кирпича-сырца из гранулированного пресс-порошка (рис. 1). На начальном этапе компрессионного формования материала происходит переорганизация и сближение гранул. Далее при нарастании прессового давления протекает их пластическая необратимая деформация с одновременным удалением воздуха из пространства между ними. Установлено, что при оптимальном давлении прессования в процессе уплотнения сырца до пластической деформации гранул в приповерхностном слое и на границе между ними происходит концентрация жидкой фазы вследствие выжимания влаги из центральной части тела гранул (рис. 1, в).
Реализация изложенных принципов рациональной массоподготовки для получения лицевой, в том числе и объемно-окрашенной, и эффективной керамики компрессионного формования была проведена на примере тощего суглинистого сырья и промышленных отходов. В работе использовались новокузнецкий суглинок, отходы обогащения углистых аргиллитов Коркинского угольного разреза (Челябинская обл.), шламистая часть отходов обогащения железных руд Абагурской обогатительно-агломерационной фабрики (г. Новокузнецк). В качестве структурирующей и порообразующей добавки для получения эффективной керамики использовалось гранулированное пеностекло из природных опал-кри-стобалитовых пород (г. Челябинск). Для объемного окрашивания стеновых керамических материалов использовались ванадиевый шлак Нижнетагильского металлургического комбината (Свердловская обл.) и отходы обогащения марганцевых руд Селезеньского рудника (Кемеровская обл.).
Новокузнецкий суглинок относится к наиболее распространенным на территории Сибири и Красноярского края глинистым породам. Сырье низкодисперсное, не-спекающееся, высокочувствительное к сушке, по минеральному составу относится к полиминеральным породам гидрослюдисто-каолинит-монтмориллонитового типа. Шламистые железорудные отходы имеют полиминеральный состав, представленный полевыми шпатами, кварцем, слюдой, пироксеном, амфиболами, хлоритами железистого типа с небольшим содержанием глинистых смешанослойных образований. Материал тонкодисперсный, малопластичный, неспекающийся с низкой чувствительностью к сушке. Минеральный состав отходов углеобогащения представлен кварцем, полевыми шпатами, карбонатами; основным минеральным фоном
научно-технический и производственный журнал
апрель 2016 27
Таблица 1
Наименование Массовая доля компонентов на высушенное вещество, %
SiO2 AI2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO MnO2 R2O V2O5 ППП
Суглинок 62,85 14,17 0,85 4,91 4,44 2,38 - 3,8 - 5,4
Железорудные отходы 34,99 8,99 0,36 19,69 14,97 11,88 0,59 1,15 - 10,9
Углеотходы 48,13 16,81 0,76 17,21 2,01 2,44 - 1,9 - 11,42
Ванадиевый шлак 28,4 9,8 - 12,6 2,3 31,64 0,64 - 12,3 -
Отходы обогащения марганцевых руд 12,65 - 9,52 - 2,14 5,4 8,77 - 14,24 -
глинистых фракций углеотходов являются гидрослюды (преимущественно гидромусковит) и минералы группы каолинита. Химический состав сырья представлен в табл. 1.
Сушка и помол сырья осуществлялись в вихревой мельнице-сушилке УСП-С-04.55М до класса -0,3+0. Оценка дисперсного состава после измельчения материала была проведена на лазерном гранулометре Malvern Mastersizer 2000, результаты исследования приведены в табл. 2.
Грануляция тонкодисперсных порошков проводилась в турболопастных смесителях-грануляторах типа ТЛ-20, ТЛ-100 до формирования гранул диаметра 1—3 мм при одновременном увлажнении до формовочной влажности. В процессе работы были определены оптимальные параметры получения гранулированных шихт.
Для улучшения спекания изделий, обеспеченного формированием матричной структуры керамики [5], гранулированные отходы опудривались тонкодисперсным суглинком, а для объемного окрашивания — смесью суглинка с отходами, содержащими красящие оксиды V2O5 и MnO2.
Для получения эффективной стеновой керамики увлажненное гранулированное пеностекло покрывалось слоем тонкодисперсного суглинка. Параметры грануляции, вещественный и гранулометрический состав керамических шихт приведены в табл. 3.
Результаты лабораторных исследований показали, что необходимое количество воды для грануляции порошков составляет 10—17 мас. % [14]. Данные показатели по влажности сопоставимы с экструзионной технологией жесткого формования, поэтому при характеристике способа, обычно называемого полусухим прессованием, для разработанного способа получения изделий из гранулированных масс более корректно использовать термин «компрессионное формование».
Оптимизация составов керамических шихт из гранулированных дисперсных порошков проводилась на образцах диаметром 50 мм и высотой 45—50 мм при прессовом давлении 12—15 МПа с двусторонним приложением нагрузки. Образцы обжигались в муфельной печи при максимальной температуре 1000—1050оС. Макроструктура полученных лицевых и эффективных керамических стеновых материалов и результаты испы-
Таблица 2
Сырье Содержание фракций, %, размер частиц, мм
0,315-0,1 0,1-0,05 0,05-0,01 0,01-0,005 0,005-0,001 <0,001
Суглинок 16,37 36,25 34,81 3,2 4,73 4,64
Железорудные отходы 24,65 18,38 29,08 8,92 15,63 3,34
Углеотходы 0,02 1,16 25,11 19,8 21,41 32,5
Ванадиевый шлак 0,21 0,65 12,1 16,29 54,73 16,02
Отходы обогащения марганцевых руд 24,73 16,98 36,71 7,5 12,73 1,35
Таблица 3
№ шихты Состав шихты Содержание, мас. % W, % V с-1 Частные остатки, %, на ситах, мм
5 2,5 1,2 дно
1 Суглинок 100 11,0 125,6 1,54 14,42 72,83 11,21
2 Железорудные отходы Суглинок 80 9,8 94,2 1,87 34,62 56,59 6,92
20
3 Углеотходы Суглинок 80 16,4 157,1 2,54 40,95 33,65 28,57
20
4 Гранулированное пеностекло Суглинок 70 16,9 188,5 0 53,5 25,4 21,1
30
5 Железорудные отходы Суглинок Ванадиевый шлак 80 10,2 94,2 1,82 42,27 41,36 14,55
15
5
6 Отходы обогащения марганцевых руд Суглинок 10 12,1 125,6 1,6 25,3 64,61 8,49
90
научно-технический и производственный журнал ^L г' rJ Ч {? JI "J И"' I"
апрель 2016 Д(Д [^^Xjltjf
Рис. 2. Макроструктура стеновых керамических изделий, полученных разработанным способом массоподготовки из гранулированных шихт следующего состава (мас. %): суглинок - 100 (1); железорудные отходы - 80 + суглинок - 20 (2); углеотходы - 80 + суглинок - 20 (3); суглинок - 30 + гранулированное пеностекло - 70 (4); железорудные отходы - 80 + суглинок - 15 + ванадиевый шлак - 5 (5); суглинок - 90 + отходы обогащения марганцевой руды - 10 (6)
Таблица 4
№ шихты Предел прочности при сжатии, МПа Средняя плотность, кг/м3 Водопоглощение, % Морозостойкость, цикл. Коэффициент конструктивного качества
1 19,3 1670 11,6 >50 11,5
2 24,9 1740 12,6 >50 14,3
3 15,2 1590 17,4 50 9,5
4 16,2 990 7,1 50 16,4
5 25,4 1720 15,2 50 14,8
6 18,1 1840 13,7 >50 9,8
таний их физико-механических свойств представлены на рис. 2 и в табл. 4.
Способы рациональной массоподготовки различных видов сырья были апробированы в промышленных условиях на кирпичных заводах полусухого прессования Сибирского региона (рис. 3).
Результаты исследований доказали возможность получения лицевого и эффективного керамического кир-
Список литературы
1. Kramer C. Ceramic Ethnoarchaeology // Annual Review of Anthropology. 1985. No. 14, pp. 77-102.
2. Laefer D. Engineering Properties of Historic Brick: Variability Considerations as a Function of Stationary versus Nonstationary Kiln Types // Journal of the American Institute for Conservation. 2004. No. 3, pp. 255-272.
3. Ашмарин Г.Д. Состояние и перспективы развития производственной базы керамических стеновых материалов в России // Строительные материалы. 2006. № 8. С. 6.
4. Ашмарин Г.Д., Курносов В.В., Беляев С.Е. и др. Обоснование эффективности компрессионного формования керамических строительных материалов // Строительные материалы. 2011. № 8. С. 8-9.
5. Столбоушкин А.Ю. Теоретические основы формирования керамических матричных композитов на
Рис. 3. Выпуск опытной партии керамического кирпича из углистых аргиллитов на заводе «Красный кирпич» (Шарыпово, Красноярский край): а - производственный корпус завода; б - прессование сырца на прессе СМ-1085Б; в - кирпич после обжига
пича компрессионного формования из низкосортного сырья и промышленных отходов с оптимальной структурой, высокими физико-механическими и декоративными свойствами, которые получены за счет:
• предварительного тонкого помола до класса -300 мкм закарбонизованного, грубодисперсного сырья для достижения высокой однородности пресс-порошка и устранения вредного влияния карбонатных включений;
• агрегации тонкодисперсных порошков в гранулы с целью их наиболее плотной упаковки и исключения запрессовки воздуха при формовании;
• рациональной гранулометрии пресс-масс с преобладающим размером гранул 1-3 мм, способствующей получению однородной структуры капиллярно-пористого тела;
• введения в состав шихты гранулированного пеностекла для получения эффективной стеновой керамики;
• использования отходов, содержащих красящие оксиды, для объемного окрашивания лицевых керамических изделий.
Таким образом, проведенные лабораторные исследования и опытно-промышленные испытания показали широкую перспективу развития технологии компрессионного формования стеновых керамических изделий с использованием разработанного способа массоподго-товки для различных видов сырьевых материалов.
References
1. Kramer C. Ceramic Ethnoarchaeology. Annual Review of Anthropology. 1985. No. 14, pp. 77-102.
2. Laefer D. Engineering Properties of Historic Brick: Variability Considerations as a Function of Stationary versus Nonstationary Kiln Types. Journal of the American Institute for Conservation. 2004. No. 3, pp. 255-272.
3. Ashmarin G.D. Status and prospects of development of the production base of ceramic wall materials in Russia. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2006. No. 8, p. 6. (In Russian).
4. Ashmarin G.D., Kurnosov V.V., Belyaev S.E. et al. Substantiation of efficiency of compression molding of ceramic building materials. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2011. No. 8, pp. 8-9. (In Russian).
5. Stolboushkin A.Yu. The theoretical basis for formation of ceramic ma-trix composites based on natural and technogenic
Kl -У r'drJM ■'
V1J /! i' ''Jl-jf ■ ■ J -"! научно-технический и производственный журнал
¡'"il ® апрель 2016 29
основе техногенного и природного сырья // Строительные материалы. 2011. № 2. С. 10—15.
6. Шлегель И.Ф. Проблемы полусухого прессования кирпича // Строительные материалы. 2005. № 2. С. 18-19.
7. Выломов Ф.А. Импортозамещение строительных материалов в России // Отраслевой журнал «Строительство». Электронный журнал. 2015. № 4. С. 40-42. (http://ancb.ru/files/pdf/pc/Otraslevoy_ zhurnal_Stroitelstvo_-_2015_god_04_2015_pc.pdf)
8. Грубачич В. Компания BEDESCHI: второе столетие в лидерах машиностроения для керамической промышленности // Строительные материалы. 2009. № 4. С. 30-31.
9. Роговой М.И. Технология искусственных пористых заполнителей и керамики. М.: Стройиздат, 1974. 315 с.
10. Стороженко Г.И., Гуров Н.Г., Чивилев В.Д. и др. Опытно-промышленная апробация технологии тонкого помола минерального, техногенного и глинистого закарбонизированного сырья для производства стеновой керамики // Строительные материалы. 2012. № 5. С. 48-50.
11. Справочник по производству строительной керамики. Т. III. Стеновая и кровельная керамика / Под ред. Б.Г. Скрамтаева М.: Стройиздат, 1962. 608 с.
12. Кайнарский И.С., Лесниченко С.Л. Огнеупоры. М.: Стройиздат, 1948. 361 с.
13. Иванов А.И., Столбоушкин А.Ю., Стороженко Г.И. Принципы создания оптимальной структуры керамического кирпича полусухого прессования // Строительные материалы. 2015. № 4. С. 65-69.
14. Столбоушкин А.Ю., Иванов А.И., Зоря В.Н и др. Особенности грануляции техногенного и природного сырья для получения стеновой керамики // Строительные материалы. 2012. № 5. С. 85-89.
raw materials. Stroitel 'nye Materialy [Construction Materials]. 2011. No. 2, pp. 10-15. (In Russian).
6. Schlegel I.F. Problems of semidry pressing of bricks. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2005. No. 2, pp. 18-19. (In Russian).
7. Vylomov F.A. Import substitution of building materials in Russia. Stroitel'stvo. 2015. No. 4, pp. 40-42. (http:// ancb.ru/files/pdf/pc/Otraslevoy_zhurnal_ Stroitelstvo_-_2015_god_04_2015_pc.pdf). (In Russian).
8. Grubachich B. Company BEDESCHI: the second century among the leaders of mechanical engineering for the ceramic industry Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2009. No. 4, pp. 30-31. (In Russian).
9. Rogovoy M.I. Tekhnologiya iskusstvennykh poristykh zapolnitelei i keramiki [The technology of artificial porous aggregates and ceramics]. Moscow: Stroyizdat. 1974. 315 p.
10. Storozhenko G.I., Gurov N.G., Chivelev V.D. et al. [Experimental-industrial testing of the technology of fine-grinded mineral and technogenious and clay carbonized raw materials for the production of wall ceramics]. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2012. No. 5, pp. 48-50. (In Russian).
11. Spravochnik po proizvodstvu stroitel'noi keramiki. Tom III. Stenovaya i krovel'naya keramika [Guide to the production of building ceramics. Volume III. Wall and roof ceramics. Ed. by Skramtaeva B.G.] Moscow: Stroyizdat. 1962. 608 p.
12. Kaynarsky I.S., Lesnichenko S.L. Ogneupory [Refractories]. Moscow: Stroyizdat. 1948. 361 p.
13. Ivanov A.I., Stolboushkin A.Yu., Storozhenko G.I. Principles of creat-ing the optimal structure of a semi-dried pressed ceramic brick. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2015. No. 4, pp. 65-69. (In Russian).
14. Stolboushkin A.Yu., Ivanov A.I., Zorya V.N. et al. Features of granulation of technogenic and natural raw materials for production ofwall ceramics. Stroitel'nye Materialy [Construction Materials]. 2012. No. 5, pp. 85-89. (In Russian).
Компания SABO S.A. (САБО С.А.) запустила новую линию по текстурированию, пескоструйной обработке, хаотичному окрашиванию, ангобированию, глазурованию керамического облицовочного кирпича на заводе «Технокерамика» (Кинель-Черкасский р-н, Самарская область).
В марте 2016 г. компания SABO S.A. (Греция) и предприятие ООО «Технокерамика» (Самарская обл.) успешно завершили очередной совместный проект: запуск линии по текстурированию, пескоструйной обработке, хаотичному окрашиванию, ангобирова-нию, глазурованию керамического облицовочного кирпича.
Задача проекта - усовершенствовать и увеличить линейку продукции предприятия была успешно выполнена на 100%. Заказчик получил возможность предложить клиентам самый разнообразный выбор продукции.
Благодаря новой установленной линии завод теперь имеет возможность:
1. Наносить текстурированные поверхности на кирпич.
2. Делать пескоструйную обработку поверхности кирпича.
3. Окрашивать хаотично или с плавным переходом поверхность кирпича.
4. Окрашивать однородно в любой цвет ангобом поверхности кирпича.
5. Окрашивать однородно в любой цвет глазурью поверхности кирпича. Линия, установленная компанией SABO S.A., имеет следующие
характеристики:
• экономная в обслуживании;
• эффективная и легкая в эксплуатации;
• имеет неограниченный выбор сочетаний цвета, текстуры и пескоструйной обработки.
Компания SABO S.A. и ее партнер ООО «Технокерамика» в очередной раз показали, что качественное и эффективное сотрудничество и профессиональные взаимоотношения дают высокие результаты.
©SABO
ïfi(t № III«
SA.
34002 Василико - Халкис - Эвбея - Греция Тел.: +30 22210 51805-9, факс: +30 22210 54073 E-mail: [email protected] www.sabo.gr
Тел. Россия: +7 9177639569
30
научно-технический и производственный журнал
апрель 2016
и; ®
