CC BY
38
• если доступ к корню шва затруднен, то сварку вести на подкладках для полного провара корня и шва;
С учетом приведенных требований с предложенными выше рекомендациями по восстановлению различных типов металлоконструкций горно-транспортного оборудования разработаны и внедрены технологические карты восстановления и ремонта основных типов металлоконструкций горно-транспорт-ного оборудования, которые позволили значительно повысить их надежность и работоспособность
— Коротко об авторах ---------------------------------------------
Квагинидзе В.С. - доктор технических наук, профессор, ОАО ХК «Якутуголь»,
Корецкий В. Б. - кандидат технических наук, доцент, ТИ (Ф) ГОУ ВПО ЯГУ,
Чупейкина Н.Н. - кандидат технических наук, ОАО ХК «Якутуголь».
© В.С. Квагинидзе, В.Б. Корецкий, Н.Н. Чупейкина, 2007
УДК 621.879:622.271.4
В.С. Квагинидзе, В.Б. Корецкий, Н.Н. Чупейкина
К ВОПРОСУ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА ГОРНО-ТРАНСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Остановка горного и транспортного оборудования в условиях горных предприятий на ремонт и замена групп деталей с периодичностью, определяемой их наработкой и назначенным ресурсом, т.е. ресурсом, при достижении которого эксплуатация изделий должна быть прекращена независимо от их технического состояния, а также планирование ремонтов вне всякой связи с планами ведения горных работ, производственными мощностями и планами ремонтных баз значительно осложняют их выполнение и в большинстве случаев приводят к отклонениям от графиков.
Это в основном связано с тем, что:
- элементы карьерного оборудования имеют большой разброс параметров надежности, обусловленный отсутствием в настоящее время каких-либо научно-обоснованных методик количественной оценки ресурса деталей горного и горно-транспортного оборудования различных типов (по которым можно было бы планировать параметры ремонтного цикла, замену деталей и сборочных единиц), и планирование ремонтов по ресурсу приводит либо к его недоиспользованию, либо к внезапным отказам (при большом разбросе параметров надежности группировка элементов по ресурсам неэффективна);
- замена деталей и сборочных единиц по назначенному ресурсу обычно осуществляется в тех случаях, когда отказы приводят к катастрофическим последствиям (с целью обеспечения высокой регламентированной вероятности безотказной работы), и использование данного метода для решения вопроса о замене деталей и сборочных единиц горного и транспортного оборудования приводит к необоснованному недоиспользованию ресурса большого количества деталей и излишним трудозатратам. Кроме того, все заявленные запасные части не поступают своевременно и полностью. Поэтому вопрос об эффективной замене и доиспользовании ресурса каждой отдельной детали имеет первостепенное значение;
- при большом количестве различных марок машин значительно усложняется планирование и выполнение ремонтов (большая вероятность совпадения одновременно нескольких ремонтов). Применяемый, для учета влияния на ресурсы деталей постоянно действующих факторов, коэффициент эксплуатации только осложняет планирование, так как горнотехнические условия непрерывно меняются и не могут быть спрогнозированы не только в течение межремонтного периода (6^7 лет), но и даже в течение месяца;
- недостаточно внимания уделяется сезонным (осеннему и весеннему) техническим обслуживаниям (в некоторых случаях они даже и не предусматриваются);
- производятся дорогостоящие и продолжительные средние и капитальные ремонты.
В настоящее время успешно применяется система проведения регламентированного технического обслуживания и ремонта машин не по установленным наработкам, а по их фактическому техническому состоянию, определяемому методами технической диагностики. При отсутствии современной диагностической аппаратуры можно самыми простейшими методами диагностики (осмотр, замер, обстукивание, прослушивание при работе и т.д.), сводящимися к элементарному поиску дефектов без каких-либо специальных средств (различного рода дефектоскопов и др.), устанавливать состояние и делать заключение о возможности дальнейшей эксплуатации элементов и деталей горного и горно-транспортного оборудования.
Согласно правилам безопасности открытых горных работ горное и транспортное оборудование должно осматриваться ежесменно машинистом, еженедельно механиком участка и ежемесячно главным механиком карьера (разреза) или его заместителем. Во время этих осмотров осуществляется указанная выше диагностика с соответствующей записью в журнале приема и сдачи смены. На основании этих записей составляется ведомость дефектов и определяется объем работ, который вместе с регламентированными работами по техническому обслуживанию составляет программу ежемесячного ремонта.
В последние годы в связи с развитием крупносерийного производства горно-транспортного оборудования сложилось мнение о том, что производить капитальный ремонт этих машин экономиче-
ски нецелесообразно. Предполагалось полностью отказаться от капитального и среднего ремонтов путем внедрения поэтапной системы ремонта, при которой замена агрегатов и сборочных единиц производится при проведении текущих ремонтов. Многолетние исследования показали что, базовые детали горного и горнотранспортного оборудования (поворотная платформа, нижняя и гусеничная рамы, ванны и крышки редукторов главных приводов и др.), являющиеся основой при установлении технического ресурса машин до списания, работают более 15 лет и находятся в состоянии, позволяющем их дальнейшую эксплуатацию еще в течение 8^10 лет и более.
Анализ показывает, что за счет более объективной оценки фактического ресурса оборудования с учетом конкретных условий применения число форм ремонта для горно-транс-портного оборудования при поэтапной системе может быть сведено к трем (Т1, Т2, К).
Уменьшение числа форм ремонта, сокращение объемов ремонтных работ, проведение которых может не вызываться фактическим техническим состоянием, позволит снизить трудоемкость и время ремонта по сравнению с существующими структурами ремонтных циклов системы ППР. При поэтапной системе ремонта по сравнению с системой ППР у горно-транспортного оборудования трудоемкость и продолжительность ремонтов за ремонтный цикл снижаются соответственно на 15 и 21 %.
Проведенный анализ подтверждает целесообразность перехода в условиях горных предприятий на поэтапную систему ремонта горного и горно-транспортного оборудования с заменой сборочных единиц и агрегатов по техническому состоянию, в разработанной структуре которой вместо годовых и среднего ремонтов предусмотрены текущие ремонты Т1 и Т2.
При проведении текущих ремонтов путем поэтапной замены сборочных единиц и агрегатов объем среднего ремонта распределяется между ними равномерно и он может исключаться из структуры ремонтного цикла. Покрытие дополнительных расходов на производство месячных и квартальных ремонтов, обусловленных увеличением объемов после исключения средних ремонтов из структуры ремонтного цикла, должно быть осуществлено за счет распределения амортизационных отчислений на ремонт между остальными статьями себестоимости (зарплата, материалы, электро-
энергия и др.) с отнесением распределенных сумм на соответствующие ремонты.
Разработанные структуры ремонтных циклов для машин технологического комплекса оборудования (буровых станков, экскаваторов, большегрузных карьерных автосамосвалов и бульдозеров) с учетом реальных нормативов периодичности технических обслу-живаний и ремонтов в конкретных условиях эксплуатации и минимального, но достаточного времени на поддержание и восстановление работоспособности машин в период их эксплуатации, позволяют уточнить дату ремонта горного и транспортного оборудования с месячной периодичностью. Это дает возможность своевременно провести организационную подготовку ремонта, обеспечить запланированные ремонты готовыми деталями, узлами и агрегатами. Назначение конкретной даты ремонта и уточнение ранее запланированного объема ремонтных работ должно проводиться по результатам технического диагностирования горно-транспортного оборудования.
Таким образом, за счет применения наиболее рациональной системы технического обслуживания и ремонта может быть достигнуто снижение затрат на эксплуатацию машин более чем на 15*20 %.
— Коротко об авторах ---------------------------------------------
Квагинидзе В.С. - доктор технических наук, профессор, ОАО ХК «Якутуголь»,
Корецкий В. Б. - кандидат технических наук, доцент, ТИ (Ф) ГОУ ВПО ЯГУ,
Чупейкина Н.Н. - кандидат технических наук, ОАО ХК «Якутуголь».
