CC BY
26ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА АНОДИРОВАНИЯ СИЛУМИНА В РАСТВОРАХ ЩАВЕЛЕВОЙ И СЕРНОЙ КИСЛОТ
Введение
Сплавы алюминия с кремнием - силумины - относятся к литейным сплавам и широко используются для изготовления разнообразных деталей и изделий сложной формы, начиная от предметов бытового назначения и заканчивая ответственными нагруженными деталями для авиационной, космической, судостроительной, автомобилестроительной промышленности и т.д. [1-4].
Известно, что на поверхности силуминовых деталей в состоянии поставки присутствует так называемая литейная корка [5, 6], которая имеет повышенную коррозионную стойкость по сравнению с основной массой металла и отчасти защищает его от воздействия агрессивной среды. Однако наличие литейной корки препятствует качественному нанесению на силумин лакокрасочных, химических, гальванических и других покрытий. Для обеспечения надёжной адгезии функциональных покрытий - защитно-декоративных, электроизоляционных, СВЧ-электропроводных и т.д. - требуется не только удалить литейную корку, но и создать промежуточный адгезионный слой с прочным сцеплением как с силумином, так и с финишным покрытием. Чаще всего для этого используют химическое оксидирование в растворах оксида хрома (VI) с соответствующими добавками [7-9], однако толщина оксидной (хроматной) плёнки редко превышает 1 мкм [7, 10], поэтому далеко не всегда удаётся обеспечить необходимые защитные свойства и качество нанесения химического или гальванического покрытия.
Наилучшим способом подготовки поверхности алюминиевых деталей перед нанесением функционального покрытия является анодное оксидирование (анодирование) [7, 10]. Технология анодирования хорошо разработана для чистого алюминия и деформируемых алюминиевых сплавов [8, 11-15].
В отличие от чистого алюминия технология анодирования силуминов в литературе рассмотрена недостаточно. В стандартах ГОСТ 9.305-84 и ОСТ 107.9.3001-87 режимы анодирования литейных алюминиевых сплавов даны без привязки к химическому и фазовому составу. Попытки применить указанные в стандартах режимы к
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) 190013, Санкт-Петербург, Московский пр., д. 26 ОАО «Российский институт радионавигации и времени» Санкт-Петербург, пл. Растрелли, 2,
Проведено сравнительное исследование процессов анодирования доэв-тектического силумина АК7ч и алюминия А0 в электролитах на основе серной и щавелевой кислот. Изучено влияние состава электролита и плотности тока на кинетику анодирования. Определено изменение массы электродов во времени при различных плотностях тока анодирования. Исследована микроструктура анодного покрытия. Даны рекомендации по технологии анодирования силумина.
Ключевые слова: Алюминий, силумин, анодирование, анодное композиционное покрытие, барьерный слой, пористый слой, хроновольто-метрия, гравиметрия
анодированию ответственных сложнопрофилированных деталей из силуминов различных марок далеко не всегда приводили к положительным результатам, поэтому потребовалось более детально исследовать этот процесс.
Целью работы было изучение закономерностей анодирования доэвтектического силумина АК7ч в стандартных электролитах на основе серной и щавелевой кислот и в их смесях, а также определение оптимальных условий анодирования для формирования на поверхности сплава самостоятельного защитного покрытия или подслоя для нанесения другого покрытия. Для сравнения параллельно проводили также анодирование чистого алюминия.
Методика подготовки и проведения эксперимента
В качестве рабочих электродов использовали пластины из силумина АК7ч (ГОСТ 1583-93), полученного методом литья в кокиль [5]. Перед экспериментом одну из плоскостей электродов шлифовали и доводили до зеркального блеска с помощью порошков карбида кремния и алмазной пасты, остальную поверхность электродов изолировали лаком ХСЛ (ГОСТ 7313-81Е). Размеры рабочей поверхности составляли 40х50 мм, толщина электродов 7 мм. Токоподводом служил тщательно изолированный от электролита алюминиевый провод диаметром 4 мм, электрический контакт обеспечивался при помощи резьбового соединения.
Подготовленные таким способом поверхности рабочих электродов обезжиривали спиртом, в течение нескольких секунд травили в 2М растворе №ОН, промывали водой, осветляли в растворе азотной кислоты (1:2), ещё раз тщательно промывали и переносили в рабочий электролит. При необходимости определения массы после осветления и промывки электроды высушивали фильтровальной бумагой и взвешивали, а затем присоединяли токоподвод и погружали в рабочий электролит.
Для сравнения в качестве рабочих электродов использовали также фольгу ДПРХМ 0,200x300 НД а0 толщиной 200 мкм (ГОСТ 618-73) из алюминия марки А0
1 Красиков Алексей Владимирович, аспирант каф. технологии электрохимических производств СПбГТИ(ТУ), krasikov.av@gmail.com
2 Нараев Вячеслав Николаевич, д-р хим. наук, профессор, зав. каф. технологии электрохимических производств СПбГТИ(ТУ), naraev@lti-gti.ru
3 Красиков Владимир Леонидович, канд. хим. наук, зам. нач. отдела ОАО «Российский институт радионавигации и времени», kras257@km.ru
Дата поступления - 31 мая 2011 года
(химический состав по ГОСТ 11069-74, содержание алюминия не менее 99,5%). Электроды протирали спиртом, в течение нескольких минут проводили электрополирование в смеси фосфорной и серной кислот (7:2 по объёму) при комнатной температуре и плотности тока 20 А/дм2 [16] и тщательно промывали.
Вспомогательным электродом служила лента холоднокатаной нержавеющей стали 12Х18Н10Т толщиной 100 мкм (ГОСТ 5582) рабочей площадью 2 дм2, то есть была на порядок больше, чем анодируемой детали.
Для анодирования алюминия и силумина использовали стабилизированные источники питания Б5-47, Б5-49 и Б5-50. Ток и напряжение измеряли с помощью цифровых мультиметров Fluke 87V (США), форму тока контролировали осциллографом С1-70 (Литва). Бросок тока в момент включения и высокочастотные наводки были исключены применением LC-фильтров.
Таблица. Состав электролитов анодирования
и, в
Содержание вещества (г/л) в электролите №
1 2 3 4
Серная кислота 180 — 180 50
Щавелевая кислота двухводная — 50 30 30
Для очистки от возможных тонкодисперсных примесей электролиты готовили не менее чем за сутки до использования и непосредственно перед работой фильтровали через фторопластовую мембрану МФФК с диаметром пор 0,45 мкм.
Электрохимические измерения проводили в тонкостенном стеклянном цилиндре объёмом 1 л, оснащённом стеклянной пропеллерной мешалкой и водяной рубашкой для охлаждения электролита. С помощью водяного термостата температуру электролита при анодировании поддерживали постоянной, равной 18±1оС, а электролит интенсивно перемешивали, если это не оговорено особо.
Подготовку шлифов проводили с учётом рекомендаций [17] на оборудовании фирмы Buchler (ФРГ). Для исследования структуры поверхности электродов использовали цифровой оптический микроскоп Leica DM 2500M (ФРГ), анализ поэлементного состава силумина и оксидного покрытия проводили рентгенофлуоресцентным методом с помощью анализатора Niton XL3t (США), массу электродов определяли с помощью аналитических весов марки A&D GH-252 (Япония).
Экспериментальная часть
В настоящей работе был использован гальвано-статический метод анодирования, имеющий ряд преимуществ перед вольтстатическим [18, 19].
На рисунке 1 показано изменение напряжения во времени на электролитической ванне при анодировании алюминия А0 в электролитах различного состава. Как видно из рисунка, при включении тока плотностью 1 А/дм2 напряжение за несколько секунд возрастает на десятки вольт, проходит через максимум, затем несколько снижается, вновь возрастает и через 3-6 минут практически стабилизируется или очень медленно растёт. Подобная сложная зависимость изменения напряжения во времени при анодировании алюминия наблюдалась и другими авторами [13, 15, 20, 21].
Состав электролита оказывает значительное влияние на величину установившегося напряжения: минимальное напряжение на гальванической ванне - 13 В -наблюдается в сернокислом электролите 1 (кривая 1), а наиболее высокое - в щавелевокислом электролите 2 (кривая 2) и превышает 40 В; в смешанных электролитах 3 и 4 установившееся напряжение имеет промежуточное значение.
50
45
40
35
30
25
20
15
10
f -©
Г"0""0" ^0—©•* l: -і —А ^ к
^ Ж \ А ^ І К < <
і
t, МИН
10
15
20
25
30
35
Рисунок 1. Изменение напряжения на ванне при анодировании алюминия АО в различных электролитах при плотности тока 1 А/дм2. Обозначение кривых соответствуют номеру электролита в таблице.
Анализируя полученные экспериментальные результаты и сопоставляя их с литературными данными, наблюдаемые временные зависимости (хроновольтограм-мы) кратко можно трактовать следующим образом.
На поверхности алюминия на воздухе присутствует естественный беспористый слой оксида толщиной 110 нм [10, 13, 15, 22, 23]. В первые секунды анодирования происходит интенсивное окисление алюминия и рост толщины беспористого барьерного оксидного слоя, что сопровождается стремительным увеличением напряжения на ванне. Достижение некоторой максимально возможной толщины слоя соответствует максимуму напряжения на рисунке 1 (по истечении нескольких десятков секунд), после чего барьерный слой разрыхляется, а напряжение снижается, затем начинается рост пористого анодного оксидного слоя. В результате образуется двухслойное анодное оксидное покрытие, состоящее из тонкого (несколько десятков или сотен нанометров) сплошного барьерного слоя, прилегающего к алюминию, и значительно более толстого (до нескольких сотен микрон) пористого слоя оксида алюминия.
По данным [24] рост толщины барьерного слоя на постоянном токе сопровождается линейным ростом напряжения во времени. Толщина беспористого барьерного слоя, достигнув максимальной величины, в течение всего процесса анодирования остаётся постоянной, а толщина пористого слоя, пропитанного электролитом, непрерывно растёт [13, 15], тем не менее, падение напряжения на нём существенно не изменяется (рисунок 1).
Характер хроновольтограмм анодирования силумина при прочих равных условиях принципиально отличается от закономерностей анодирования алюминия (рисунок 2): в течение нескольких секунд после включения тока происходит быстрый подъём напряжения на несколько вольт, но на этом сходство двух процессов заканчивается. В дальнейшем рост напряжения резко замедляется, на хроновольтограммах появляется излом, и напряжение увеличивается плавно, достигая постоянной величины через 3-13 минут анодирования. Максимума напряжения, как на алюминии, не возникает. Поверхность силумина изменяется с серебристой, зеркально-гладкой на матовую, тёмно-серую. При продолжительности анодирования более двух часов электролит становится опалесцирующим, в нём появляется тонкая взвесь мелких кристаллов - компонентов материала анода, медленно, в течение нескольких часов, оседающих на дно ванны после прекращения анодирования и выключения перемешивания.
и, в
70
60
50
40
30
20
10
"Ф £ _о©-€ » о ое-о о— Ю Ов—о о с гА~А -" А т-А-- А", &—е о
♦ 1 ♦ ♦ ♦ и ♦ ♦—♦ ♦ и
[
1, мин
10
20
30
40
Рисунок 2. Изменение напряжения на ванне при анодировании силумина АК7ч в различных электролитах при плотности тока 1 А/дм2. Обозначение кривых соответствуют номеру электролита в таблице. Кривые 1 - 4 - перемешиваемые электролиты, кривая 2' - неперемеши-ваемый электролит 2.
Напряжение на ванне анодирования силумина в различных электролитах значительно различается: как и при анодировании чистого алюминия, минимальное напряжение наблюдается в сернокислом электролите 1, максимальное - в щавелевокислом электролите 2, причём из сопоставления рисунков 1 и 2 видно, что установившееся значение напряжения на силумине заметно выше, чем на алюминии.
Существенную роль играет перемешивание электролита, на что указывают многие авторы [8, 10, 11, 13, 15]. В отличие от общепринятых представлений о химической кинетике, введение интенсивного перемешивания резко тормозит анодный процесс. Особенно велико влияние перемешивания на процесс анодирования силумина в растворе щавелевой кислоты (электролит 2). На рисунке 2 показано, что в отличие от перемешиваемого электролита (кривая 2) в отсутствие перемешивания напряжение на ванне анодирования проходит через максимум (кривая 2'). Кроме того, было замечено, что в условиях эксперимента происходило увеличение температуры электролита с 18 до 21 С, то есть без интенсивного принудительного перемешивания электролита внешнее охлаждение не справлялось с отводом джоулева тепла от электролитической ванны через стенку стеклянного цилиндра. В неперемешивае-мых электролитах 1, 3 и 4 максимумы на хроновольтограммах и рост температуры электролита были выражены намного слабее.
В соответствии с литературными данными перемешивание оказывает лишь опосредованное влияние на процесс анодирования, существенным отличием которого от других гальванических процессов является гораздо более высокое напряжение на ванне, и соответственно, значительно большее тепловыделение, причём практически полностью оно происходит в растущей оксидной плёнке. По оценкам [15] температура в тонкой оксидной плёнке близка к температуре кипения электролита, а концентрация кислоты возрастает в несколько раз по сравнению с объёмной. В таких условиях резко увеличивается скорость химического растворения образующегося оксида алюминия. При некоторой температуре скорости электрохимического образования и химического растворения оксида сравниваются, оксидная плёнка перестаёт расти, весь ток идёт на растравливание анода [13, 15]. Экстремальный ход хроновольтограммы 2' (рисунок 2) можно объяснить тем, что на начальной стадии анодирования происходит рост толщины анодного оксидного покрытия, увеличение падения напряжения в оксиде и соответствующее увеличение выделения джо-улева тепла, разогрев оксидной плёнки, повышение скорости растворения оксида алюминия в барьерном слое, в результате чего его толщина несколько снижается и соответственно падает общее напряжение на ванне. Рост толщины пористого оксидного слоя в нагревшемся электролите продолжается, но с меньшим выходом по току. Любые меры, направленные на снижение температуры в зоне тепловыделения, в гальвано-статическом режиме анодирования приводят к увеличению
скорости образования оксидного покрытия, в вольтстатиче-ском - напротив, к снижению.
Структура поверхности анодного оксидного покрытия на силумине, резко отличаясь от структуры анодного оксида на алюминии, мало зависит от состава электролита анодирования. Поэтому в промышленном масштабе анодирование силумина целесообразно проводить в электролите, в котором обеспечивается минимальное напряжение и расход электроэнергии, затрачиваемой как на процесс анодирования, так и на перемешивание и охлаждение электролита, особенно при анодировании крупных сложнопрофилированных деталей. Однако, несмотря на минимальное напряжение анодирования (рисунок 2), использовать сернокислый электролит 1 нецелесообразно: он является наиболее агрессивным по отношению к алюминию и оксиду алюминия. Поскольку добавка щавелевой кислоты в сернокислый электролит ингибирует коррозию алюминия и в несколько раз снижает скорость растворения анодного оксида [11], а напряжение анодирования алюминия и силумина в смешанном электролите 3 лишь незначительно выше, чем в сернокислом (рисунки 1 и 2), по технологическим параметрам смешанный электролит 3 является наилучшим.
Для определения оптимальной плотности тока анодирования была снята серия хроновольтограмм в перемешиваемом термостатированном электролите 3. Как следует из экспериментальных данных, плотность тока оказывает весьма сильное влияние на напряжение анодирования (рисунок 3). При плотности тока 0,5 А/дм2 через 30 минут анодирования напряжение на ванне не превышает 10 В и остаётся примерно таким же через час после включения тока. Анодное покрытие очень тонкое, несплошное и имеет светло серый цвет. По-видимому, при малой плотности тока значительная доля тока идёт на электрохимическое растворение компонентов силумина и выделение кислорода. При плотностях тока 1^3 А/дм2 на зеркально-гладком полированном силумине образуется плотное, серое, шероховатое покрытие, отличающееся высокой износостойкостью. При плотности тока 5 А/дм2 наблюдается постоянный рост напряжения на ванне, а покрытия получаются чёрными, рыхлыми, мажущимися, неудовлетворительного качества. Таким образом, оптимальная плотность тока лежит в диапазоне 1^3 А/дм2. Заметим, что В.Ф.Хенли для анодирования алюминия и его деформируемых сплавов в смешанных электролитах рекомендует применять плотность тока 1^1,5 А/дм2 [11]. и, в
80
70
60
50
40
30
20
10
Тр А Ш-
1 мин
0 10 20 30 40
Рисунок 3. Изменение во времени напряжения на ванне анодирования силумина АК7ч в перемешиваемом электролите 3 при различных плотностях тока (А/дм?): 1 - 0,5; 2 -1,0; 3 - 2,0; 4 - 3,0; 5- 5,0.
Температура электролита 18?С
Для уточнения кинетики процесса было исследовано изменение массы образцов силумина при анодировании в электролите 3. Каждую экспериментальную точку получали на отдельном электроде, для чего группу образцов соответствующим образом подготавливали, взвешивали, анодировали при плотности тока 1, 2, 3 или 5 А/дм2 в течение времени от 5 до 30 мин, промывали, высушивали сначала фильтровальной бумагой, затем 30 минут на воздухе, повторно взвешивали и определяли изменение массы, приходящееся на 1 см2 поверхности.
Представленные на рисунке 4 экспериментальные данные показали, что масса силуминовых анодов изменяется различным образом в зависимости от плотности тока: при токе 1 и 2 А/дм2 масса монотонно растёт в течение всего времени анодирования, но привес массы постепенно замедляется (кривые 3 и 6 соответственно), при плотности тока 3 А/дм2 масса сначала растёт и через 25-30 минут анодирования практически стабилизируется (кривая 8), а при плотности тока 5 А/дм2 масса электрода, достигнув максимальной величины, начинает заметно снижаться (кривая 10), то есть происходит разрушение образовавшегося анодного покрытия и растравливание силумина.
При анодировании чистого алюминия масса электрода монотонно возрастает, однако кривые изменения массы во времени при плотности тока 1 и 2 А/дм2 (кривые 2 и 5 соответственно) лежат несколько ниже, чем теоретические кривые 1 и 4, рассчитанные из предположения, что алюминий окисляется до А1203 со 100 %-ным выходом по току. Несовпадение реальных и теоретических кривых показывает, что выход по току при анодировании алюминия А0 составляет примерно 89 % при плотности тока 1 А/дм2 и 81 % при плотности тока 2 А/дм2. Если считать, что рост массы силумина также обусловлен образованием безводного оксида алюминия, то по наклону начального участка изменения массы во времени можно рассчитать, что при плотностях тока 1, 2, 3 и 5 А/дм2 анодирование происходит с выходом по току соответственно 74, 67, 60 и 54 %. Следовательно, при анодировании силумина более значительная доля тока расходуется на побочные процессы растворения компонентов сплава и выделения кислорода и водорода, чем при анодировании чистого алюминия. По данным А.И.Голубева при анодировании деформируемых алюминиевых сплавов выход по току также заметно ниже, чем при анодировании чистого алюминия [15].
Лт, мг/см2
3.5 3
2.5 2
1.5 1
0,5
а)
/ / / /
/ / А / / ✓ / /
/ / ✓ ✓ /
/ / У / ✓ У > / / / / / /
✓ / // // /
УрС / - ' с
....1
-в—2 —■—3
----4
-т5^5 —а—6
1, мин
О 10
Лт, мг/см2
20
30
40
б)
—-я
------7
9
-10
1, мин
0 10 20 30 40
Рисунок 4. Изменение во времени массы алюминия (кривые 2 и 5) и силумина (кривые 3, 6, 8 и 10) при анодировании в электролите 3 при плотности тока: 1, 2, 3 - 1 А/дм?, 4, 5, 6 - 2 А/дм?, 7, 8 -
3 А/дм?, 9, 10 - 5 А/дм?. Пунктирные кривые 1, 4, 7 и 9 - теоре-
тические кривые изменения массы во времени при плотности тока соответственно 1, 2, 3 и 5 А/дм2.
Анализ экспериментальных данных показывает, что с увеличением продолжительности анодирования рост массы электрода и толщины оксидного покрытия замедляется, причём тем скорее, чем выше плотность тока. При высоких плотностях тока можно наблюдать достижение максимума массы, после чего она начинает снижаться, что свидетельствует о растравливании силумина и изменении геометрических размеров детали, поэтому время анодирования должно задаваться с учётом этой особенности поведения силумина. Анодирование нельзя продолжать слишком долго.
Рентгенофлуоресцентный анализ химического состава исходного силумина АК7ч показал, что в нём содержится 6,8 мас.% кремния, 91 мас.% алюминия и небольшое количество легирующих добавок и примесей. После анодирования в течение 30 мин при плотности тока 3 А/дм2 содержание кремния в поверхностном слое возрастает до 11-15 мас.% (кислород не определяется), а алюминия снижается до 80-86 %. В анодном оксидном покрытии отсутствуют магний и цинк, содержание которых в сплаве составляет соответственно 0,4 и 0,2 мас.%. Эти компоненты полностью переходят в электролит в виде растворимых соединений.
Рисунок 5. Поперечный шлиф силумина АК7ч, анодированного в течение 30 минут в электролите 3 при плотности тока 3 А/дм?. Светлая область - силумин, тёмная - эпоксидная смола, серый промежуточный слой - анодное оксидное покрытие с включениями кристаллов кремния.
Накопление кремния в оксидном слое подтверждается исследованием микрошлифов анодированного силумина. Из представленной на рисунке 5 фотографии видно, что полированная поверхность анодируется крайне неравномерно и становится шероховатой, на границе силумин - анодное покрытие некоторые компоненты сплава не окисляются и в неизменном виде переходят в оксидное покрытие. Фронт анодирования, продвигаясь вглубь сплава, обходит стороной электрохимически инертные компоненты, в первую очередь кристаллы кремния, которые в итоге оказываются в толще оксида алюминия. Таким образом, в отличие от анодной плёнки, образующейся на чистом алюминии, анодное покрытие на силумине является неоднородным и включает в себя кристаллы кремния и некоторые другие компоненты сплава, то есть является композиционным материалом, многокомпонентным и многофазным. Соответственно, технологический подход к анодированию силумина и алюминия должен быть различным.
Итак, в отличие от анодирования алюминия, при анодировании силумина образования барьерного слоя с высокими диэлектрическими характеристиками не происходит. Исследование структуры анодированного силумина и данные рентгенофлуоресцентного анализа показывают, что в оксидном слое присутствуют микрокристаллы кремния в большем количестве, чем в исходном силумине, которые искажают структуру пористого слоя, однако объ-
яснить, каким образом относительно крупные кристаллы эвтектического кремния могут помешать образованию барьерного слоя, невозможно. Этот вопрос требует дополнительного исследования. Гетерогенность силумина -наличие в его составе кристаллов кремния, которые в электрохимической реакции не участвуют и в неизменном виде включаются в состав анодного покрытия, - является фактором, который при соответствующем технологическом режиме анодирования превращает поверхность сплава в композиционное покрытие. Учитывая, что твёрдость кристаллического кремния превосходит твёрдость закалённой инструментальной стали, анодное композиционное покрытие может являться как подслоем для нанесения какого-либо функционального покрытия, так и самостоятельным защитным и износостойким покрытием.
Выводы
1. Гальваностатическим методом исследован процесс анодирования силумина АК7ч и алюминия А0 в стандартных электролитах на основе серной и щавелевой кислот. Обнаружено, что закономерности анодирования алюминия и силумина существенно различаются между собой.
2. Показано, что оптимальным электролитом для анодирования деталей из силумина среди исследованных является смешанный электролит состава: серная кислота - 180 г/л, щавелевая кислота - 30 г/л.
3. Найдено, что диапазон оптимальных плотностей тока анодирования силумина в смешанном электролите составляет 1-3 А/дм2 .
4. Гравиметрическим методом установлено, что при плотностях тока 1-3 А/дм2 и времени анодирования 30 минут наблюдается монотонный рост массы электродов. При высоких плотностях тока изменение массы силумина во времени имеет экстремальный характер, что обусловлено растравливанием сплава и переходом его компонентов в раствор.
5. Показано, что анодное оксидное покрытие на силумине представляет собой композиционный материал, в котором оксид алюминия является связующим, а кристаллический кремний - наполнителем. Армированный кремнием оксид алюминия обеспечивает повышенную износостойкость деталям из силумина и является хорошим подслоем для нанесения финишных покрытий.
Литература
1. Мотовилин Г.В., Масино М.А., Суворов О.М. Автомобильные материалы: справ. М.: Транспорт, 1989. 464 с.
2. Альтман М.Б., Андреев Г.Н., Арбузов Ю.П. [и др.] Применение алюминиевых сплавов: справ М.: Металлургия, 1985. 344 с.
3. Воронцова Л.А., Маслов В.В., Пешков И.Б. Алюминий и алюминиевые сплавы в электротехнических изделиях. М.: Энергия, 1971. 224 с.
4. Строганов Г.Б., Ротенберг В.А., Гершман Г.Б. Сплавы алюминия с кремнием. М.: Металлургия, 1977. 271 с.
5. Бураков С.Л., Вейник А.И., Дубинин Н.П. [и др.]. Литьё в кокиль. М.: Машиностроение, 1980. 415 с.
6. Колобнев И.Ф., Крымов В.В., Мельников А.В. Цветное литьё из лёгких сплавов: справ. литейщика. М.: Машиностроение, 1974. 416 с.
7. Денкер И.И., Кулешова И.Д. Защита изделий из алюминия и его сплавов лакокрасочными покрытиями. М.: Химия, 1985. 144 с.
8. Ажогин Ф.Ф. , Беленький М.А., Галь И.Е. [и др.^Гальванотехника: справ. М.: Металлургия, 1987. 73б с.
9. Розенфельд И.Л., Рубинштейн Ф.И., Жигалова К.А. Защита металлов от коррозии лакокрасочными покрытиями. М.: Химия, 1987. 224 с.
10. Синявский В.С., Вальков В.Д., Калинин В.Д. Коррозия и защита алюминиевых сплавов. М.: Металлургия, 1986. 368 с.
11. Хенли В.Ф. Анодное оксидирование алюминия и его сплавов. М.: Металлургия, 1986. 152 с.
12. Аверьянов Е.Е. Справочник по анодированию. М.: Машиностроение, 1988. 224 с.
13. Томашов Н.Д., Тюкина М.Н., Заливалов Ф.П. Толстослойное анодирование алюминия и его сплавов. М.: Машиностроение, 1968. 157 с.
14. Лайнер В.И. Гальванические покрытия лёгких сплавов. М.: Металлургиздат, 1959. 139 с.
15. Голубев А.И. Анодное окисление алюминиевых сплавов. М.: Изд-во АН СССР, 1961. 200 с.
16. Hamrakulov B., In-Soo KIM,, Lee M. G., Park B. H. Electrodeposited Ni, Fe, Co and Cu Single and Multilayer Nanowire Arrays on Anodic Aluminum Oxide Template. // Trans. Non-ferrous Met. Soc. China. 2009. V. 19. P. s83-s87.
17. Белов Н.А., Савченко С.В., Хван А.В. Фазовый состав и структура силуминов. М.: МИСИС, 2008. 283 с.
18. Choi Y.C., Hyeon J. Y., Bu S.D., Bae T.S.. Effects of Anodizing Voltages and Corresponding Current Densities on SelfOrdering Process of Nanopores in Porous Anodic Aluminas Anodized in Oxalic and Sulfuric Acids. // J. Korean Physical Soc., 2009. V. 55. № 2. Р. 835-840.
19. Yoo B.-Y., Hernandez S.C., Koo B., [et al.] Electrochemically Fabricated Zero-Valent Iron, Iron-Nickel, and Iron-Palladium Nanowires for Environmental Remediation Applications // Water Science & Technology. 2007. V. 55. № 1-2. P. 149-156.
20. Sulka G.D., Stroobants S., Moshchalkov V., [et al.] Synthesis of Well-Ordered Nanopores by Anodizing Aluminum Foils in Sulfuric Acid. // J. Electrochem. Soc. 2002. V. 149. № 7. P. D97-D103.
21. Xiuli Yang, Xufei Zhu, Hongbing Jia, Ting Han. Oxygen Evolution: the Mechanism of Formation of Porous Anodic Alumina. // Chemistry and Materials Science. 2008. V. 140. №
6. P. 595-600.
22. Одынец Л.Л., Орлов В.М. Анодные оксидные пленки. Л.: Наука, 1990. 200 с.
23. Юнг Л. Анодные оксидные пленки. Л.: Энергия, 1967. 232 с.
24. Гриднев А.Е.. Формирование системы концентраторов поля при образовании анодных оксидов алюминия как результат ударной ионизации. // Вестник Воронежского гос. ун-та. Серия: Физика. Математика. 2008. Вып. 1. С. 11-16.
