CC BY
30УДК 667.657.2
Н.В. Лисицын1
Технико-экономический уровень высокотехнологического производства определяется многими показателями: расходами сырья и энергии, выходом готовой продукции и степенью превращения сырья, производительностью оборудования и аппаратов, качеством продукции и другими. Для обеспечения надежной работы и соблюдения экологической безопасности современное производство, наряду с внедрением новых технологических процессов, остро нуждается в новых катализаторах, сорбентах и химических реагентах, эффективных конструкционных и функциональных материалах.
Химическое производство, как правило, является энергоемким производством. В настоящее время объем неэффективного использования энергии в России равен годовому потреблению первичной энергии во Франции. Для повышения энергоэффективности необходимы инвестиции частных и государственных организаций, а также домохозяйств в размере 320 млрд. дол. США. Данные инвестиции приведут к годовой экономии для конечных потребителей в размере примерно 80 млрд. долл. США и могут окупиться всего за четыре года. Эффект для экономики в целом значительно больше: 120-150 млрд. дол. США в год экономии на энергетических издержках и дополнительных доходов от экспорта газа. На уровне национальной экономики капиталовложения в энергоэффективность могут окупиться за 2-3 года. Реализовав потенциал повышения энергоэффективности, Россия сможет сэкономить 240 млрд. м3 природного газа, 340 млрд. кВтч электроэнергии, 89 млн. т угля, 43 млн. т сырой нефти и ее эквивалента в виде переработанных нефтепродуктов [1, 2].
Прогнозируемый дефицит добычи природного газа (35-100 млрд. м3к 2010 г.) и возможный недостаток прироста электрогенерирующих мощностей (~20 тыс. МВт) могут быть компенсированы за счет энергоресурсов, высвобождаемых в результате повышения энергоэффективности (240 млрд. м3 газа и ~43 тыс. МВт электрической мощности). Для наращивания производства энергоресурсов России потребуется более 1 трлн. дол., в то время как высвобождение энергоресурсов за счет повышения эффективности их использования обойдется экономике в 3 раза дешевле. Повышение энергоэффективности снизит риски и затраты, связанные с высокой энергоемкостью российской экономики, и позволит России [3]:
ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ПОКРЫТИЯ В ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЯХ ИННОВАЦИОННОГО ПРОИЗВОДСТВА
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) 190013, Санкт-Петербург, Московский пр., 26,
В статье рассмотрены основные виды температуроустойчивых функциональных покрытий и проанализирована их роль в современном технологическом цикле.
Ключевые слова: функциональные покрытия, энергоэффективность, эмалевые покрытия, золь-гель процесс, органо-неорганические гибридные материалы, методы нанесения покрытий, реакционно связанные и реакционно отверждаемые покрытия, органосиликатные покрытия
- сохранить конкурентоспособность промышленности;
- увеличить доходы от экспорта нефти и газа;
- сократить расходы бюджета;
- улучшить экологическую обстановку.
Одним из принципиально важных направлений энергосбережения в технологии являются работы по созданию и практическому использованию температуроустойчивых функциональных покрытий. Известно, что покрытие придает другому материалу новые, не характерные для него, свойства и обычно представляет собой многокомпонентную композицию.
Покрытия могут осуществлять различные функции:
- антикоррозионные покрытия ограничивают химические процессы окисления и коррозии или замедляют диффузионные процессы;
- эрозионностойкие, кавитационностойкие, фрикционные и антифрикционные покрытия изменяют механические свойства материала, повышают его стойкость к эрозии и истиранию;
- электроизоляционные и электропроводящие покрытия придают материалу новые электрические и магнитные свойства путем создания электропроводящих, электроизолирующих, магнитных или антимагнитных слоев;
- абляционные покрытия позволяют управлять процессом переноса тепла за счет увеличения или уменьшения теплопроводности. Большую роль играют огнестойкие покрытия;
- оптические и эмиссионные покрытия изменяют эмиссионные или фотоэмиссионные, оптические, магнитооптические или волноводные свойства основы.
На рисунке 1 приведена схема, иллюстрирующая возможные области применения функциональных покрытий.
Применение функциональных покрытий в различных отраслях промышленности определяется соответствующими государственными стандартами и стандартами ИСО.
Развитие научных и технологических основ синтеза и применения температуроустойчивых функциональных покрытий является одним из приоритетных направлений отечественных исследований. Более того, современный уровень техники требует дальнейшего совершен-
1 Лисицын Николай Васильевич, д-р техн. наук, профессор, ректор, gti@restech.ru
Дата поступления - 5 июля 2012 года
ствования разработок в области функциональных покрытий, и в первую очередь с использованием прогрессивных методов нанесения и формирования, с применением нанотехнологий, в том числе органо-неорганических гибридных соединений и нанокомпозитов. В научном плане это - развитие химии поверхностных явлений; кинетики высокотемпературных процессов; представлений о меж-фазных взаимодействиях в многокомпонентных системах; изучение влияния наночастиц и других наноразмерных элементов структуры на функциональные свойства покрытий, их надежность и долговечность. Ожидается, что использование возможностей нанотехнологий в краткосрочной перспективе будет способствовать увеличению объема производства внутреннего валового продукта и существенному экономическому эффекту в таких базовых отраслях экономики, как машиностроение, автомобильная промышленность, электроника и оптоэлектроника, сельское хозяйство, охрана окружающей среды. По оценкам экспертов, создание защитных и функциональных покрытий для строительства, машиностроения, авиакосмической техники является одним из наиболее перспективных направлений развития отечественных нанотехнологий в перспективе, т.е. обеспечивающих практическое использование разработок в ближайшие 3 - 10 лет.
Ф
у
н
к
Ц
и
о
н
А
Л
ь
н
ы
Е
п
о
к
р
ы
т
и
я
С оптическими свойствами:
Фотолюминесцентные (флюоресцентные/фосфоресцирующие) Фотохромные/цветные покрытия Антиотражающие покрытия
С тепловыми свойствами;
Жаростойкие покрытия Термостойкие
Светостойкие (инфракрасные) покрытия
С физико-химическими свойствами
Фотокаталитические покрытия Гидрофильные или гидрофобные покрытия
Антикоррозионные покрытия Защитные покрытия
Со структурными/мехническими свойствами:
Твердые покрытия Противоабразивные покрытия
С электрическими/магнитными свойствами:
Антистатические покрытия Проводящие покрытия Ферроэлектрические/пьезоэлектрические покрытия
Диэлектрические покрытия
Защитные покрытия от электромагнитных
помех
Электропоглощающие покрытия
С гигиеническими свойствами:
Антибактериальные покрытия
Рисунок 1. Схема. Разнообразие свойств функциональных покрытий
Рассмотрим некоторые примеры использования функциональных покрытий в промышленности.
Покрытия, наносимые по шликерно-обжиговой технологии широко применяются в химической и пищевой промышленности для эмалирования черных и цветных металлов [4]. Основу эмалей составляют стекловидные, стеклокерамические и стеклокристаллические покрытия. Они устойчивы к воздействию паров воды и минеральных кислот, хорошо смачивают поверхность металлов.
Производство эмалевых покрытий на стальных и чугунных деталях машин, приборов и другого промышленного оборудования получило распространение около 100 лет тому назад (70-е годы XIX в.). В настоящее время гладкие горячие эмали широко применяются не только в посудном производстве, но также и в области машиностроения, приборостроения, газовой и медицинской аппаратуры. Эмалью покрывают холодильное и кухонное оборудование, вывески, различные указатели, циферблаты часов, торговое оборудование, а также чугунные ванны, раковины, котлы и т. п. Гладкое горячее эмалирование представляет собой современный высокомеханизированный технологический процесс, который происходит в специализированных эмальерных цехах или чаще на поточных конвейерных линиях, оснащенных современным оборудованием. Выпускается обычно крупносерийная или массовая однотипная продукция, эстетические качества которой (цвет, блеск, пропорциональность формы и т. п.) заранее предусматриваются в проекте в соответствии с ГОСТом и эргономическими требованиями, предъявляемыми к данному виду изделий.
За рубежом эмалированные трубы с наружным покрытием используются для изготовления теплообменной аппаратуры. Внутреннее силикатноэмалевое покрытие используют для пневмо- и гидротранспорта, транспортирования нефти, различных минеральных кислот, щелочей, горячей воды и пара, а также для высокоагрессивных сред с температурой эксплуатации до 250 °С (в химической, нефтеперерабатывающей, нефтехимической, энергетической, металлургической и других отраслях промышленности). Двухстороннее покрытие используется для подземных трубопроводных магистралей различного назначения, пароперепускных барботажных труб, труб-дефлегматоров, экономайзеров. Эмалированные трубы широко используются для судовых котлов, высокая эффективность получена при эмалировании труб хвостовых поверхностей котлов, работающих на топливе с большим содержанием серы. В Германии организовано производство эмалированных трубчатых теплообменников высокого давления. В Англии эмалированные трубы применяются для систем подогрева воздуха судовых котлов, транспортировании сернокислых пульп с абразивами. Применение эмалированных труб позволяет исключить коррозионное разрушение на наружной и внутренней поверхности нефтегазопроводов, продуктопроводов, теплопроводов, в трубопроводах горячего и холодного водоснабжения. Транспортируемая среда трубопроводов - смесь сырой воды с дробленным шлаком, золой и другими наполнителями, загрязненная примесями сернистых соединений с содержанием кислот и щелочей. Защита внутренней поверхности труб, покрытых эмалью, предотвращает соле- и парафиноотложения, защищает от абразивного износа. Уменьшающиеся при этом потери давления на трение приводят к снижению забойного давления, а, следовательно, и к увеличению дебита нефти.
В настоящее время у нас в стране и за рубежом разработан ряд технологий эмалирования алюминия. Это относится главным образом к области техники (антикоррозийные, защитные покрытия, без учета художественных качеств), а в области ювелирных эмалей по алюминию и меди сделаны пока только первые шаги, но вполне успешные как в художественном, так и в техническом отношении. Эмалирование золота, серебра, платины широко развито во всем мире.
Для электроники, фотоники и аэрокосмической области большой интерес представляют тонкопленочные покрытия, синтезируемые по золь-гель технологии [5]. Термином «золь-гель процесс» обычно обозначают технологию получения технически ценных неорганических и элементорганических полимеров и материалов (катализа-
торы, адсорбенты, керамические и другие композиты и т.п.) на основе превращения гомогенных растворов в золь и далее в гель. В этом случае посредством химического воздействия на прекурсор на поверхности материала синтезируется пленочный носитель, обладающий определенными функциональными свойствами (рисунок 2).
Рисунок 2. Синтез золей и дисперсий для золь-гель технологии
Золь-гель синтез позволяет создавать органонеорганические гибридные материалы посредством инкорпорации неорганических фрагментов в органические материалы и, наоборот, в результате внедрения органических молекул или агрегатов молекул в неорганические сетки (рисунок 2).
Большое значение в современном постиндустриальном обществе приобретают методы нанесения покрытий, связанные с напылением: газопламенное, детонационное, плазменное, вакуумное, магнетронное и другие методы, связанные с переводом вещества в газ, его транспортировку к поверхности материала и осаждение. Приведенные выше методики позволяют получить напыленные покрытия, характеризующиеся высокой экспресс-ностью и экологической безопасностью, дают возможность полной автоматизации производства, но требуют уникального оборудования.
Для придания поверхности конструкционного материала пластических, упругих свойств, повышения коррозионной, эрозионной и кавитационной стойкости изделий широко используются реакционно связанные и реакционно отверждаемые покрытия. К первым из них относятся методы так называемого диффузионного легирования, ко вторым - тиксотропные покрытия, реализующиеся в процессе отверждения.
Диффузионное насыщение поверхностного слоя стали углеродом (цементация), азотом и совместно этими элементами - широко распространенные в промышленности процессы химико-термической обработки [6]. В результате термической обработки цементованный слой должен иметь структуру мелкоигольчатого мартенсита и
изолированных участков остаточного аустенита (15-20%) или мартенсита, остаточного аустенита и небольшого количества избыточных карбидов в виде глобулей.
Стали ферритного и аустенитного классов и тугоплавкие металлы (Т^ Мо и др.) подвергают высокотемпературному азотированию (600-1200°с). Одновременное насыщение поверхности стали азотом и углеродом имеет определенные преимущества. При оптимальных условиях насыщения структура нитроцементованного слоя состоит из мелкоигольчатого мартенсита, небольшого количества мелких равномерно распределенных карбонитридов и 2530% остаточного аустенита.
Борирование - насыщение поверхности металлов и сплавов бором с целью повышения твердости, износостойкости, коррозионной стойкости. Борированные стали обладают высокой коррозионной стойкостью в водных растворах соляной, серной и фосфорной кислот Бориро-ванные слои на углеродистых сталях устойчивы к воздействию кипящих водных растворов NaOH и КОН, а также расплавов цинка, свинца, олова, кадмия [6].
В результате диффузионного насыщения поверхности кремнием (силицирования) повышаются коррозионная стойкость, жаростойкость, твердость и износостойкость металлов и сплавов. Наибольший интерес представляет силицирование легированных сталей, так как Сг, А1 и Т^ попадая в силицированный слой, повышают его ока-линостойкость [6].
Хромирование - насыщение поверхности изделий хромом. Этот процесс обеспечивает повышенную устойчивость стали против газовой коррозии (окалиностой-кость) до 800°С. Хромирование сталей, содержащих свыше 0,3-0,4% С, повышает твердость и износостойкость. Хромирование используют для упрочнения деталей паросилового оборудования, пароводяной арматуры, клапанов, различных деталей, работающих на износ в агрессивных средах.
Алитирование - процесс диффузионного насыщения поверхности изделий алюминием с целью повышения жаростойкости, коррозионной и эрозионной стойкости. Алитированный слой обладает также хорошим сопротивлением коррозии в атмосфере и морской воде. Толщина алитированного слоя достигает 0,2-1,0 мм, износостойкость низкая.
Однако, как и в случае напыляемых покрытий, диффузионное легирование связано с высокими температурами и большими временными интервалами обработки. Поэтому в последнее время в технике широко используются методы обработки материала в расплавленных солях. Сюда могут быть отнесены технологические (самоот-слаивающиеся) эмали, использующиеся при механической обработке металлов и предохраняющие поверхностные слои металла от окисления. Обработка титана и железа и их сплавов в боратном расплаве в присутствие неорганического восстановителя приводит к образованию на поверхности металла боридных фаз. В отличие от методов напыления или нанесения шликера изделие любой формы повещается в предварительно обезвоженный расплав буры и в течение 30-60 мин. при температуре 700-800°С на поверхности изделия образуется беспористый слой боридных фаз. В таблице 1 приведены поверхностные фазы, образующиеся на различных сплавах [7,8].
Реакционно связанные температуроустойчивые покрытия успешно применены при эксплуатации космического корабля «Буран». Термозащитные плитки были изготовлены из композиции, состоящие из борида циркония и силицида молибдена. При их окислении на поверхности образуется стекловидная пленка, препятствующая доступу кислорода.
Таблица 1. Химические соединения, идентифицированные на поверхности металла при 800 -1000 °С при обработке в расплаве 33.3 МаО 66.7 В2О3 (мол. %) в присутствии неорганического восстано-____________________________ _____________________вителя [7,8]
Металл, температура и время обработки Бориды Алюмиды Оксиды
Титан, 800-1000°С, 0.5-8 ч, на воздухе TiB, ТІВ2 TiO2 (следы)
Железо армко, 900°С, 2 ч, на воздухе и в аргоне FesB, FezB FeAl2 (следы)
Никель, 900°С, 2 часа, на воздухе и в аргоне Ni2B NisAl
Сталь, 800-1000°С, 0.5-8 часов, на воздухе FesB, FezB, FeB, FeBs, Ni2B, Ni4B3, NiB, NiBz FesAl, NisAl, NiAl, NiAl2
К реакционно отверждаемым покрытиям относятся органосиликатные покрытия [9, 10]. Органосиликатные композиции представляют собой суспензии тонкодисперсных слоистых силикатов, неорганических или органических пигментов в растворах кремнийорганических и/или органических олигомеров, содержащих различные целевые модификаторы. Особенность органосиликатных материалов состоит в возможности двух режимов работы: до температуры начала деструкции кремнийорганического пленкообразователя покрытия работают как полимерные с достаточно широким интервалом рабочих температур. Выше температуры начала деструкции - как высокотемпературные неорганические материалы, образование которых происходит в результате реакций взаимодействия продуктов термоокислительной деструкции полиоргано-силоксанов с минеральными компонентами, а также твердофазных реакций и структурных изменений, происходящих в органосиликатных композициях.
Ниже приведены некоторые свойства органосиликатных композиций (таблица 2).
Таблица 2. Свойства органосиликатных композиций
Теплостойкость (длительно), °С s00-700 и более
Безремонтный срок службы противокоррозионных Пк, годы 10
в районах с влажным тропическим климатом и на предприятиях химической промышленности до 6 и более
на металлоконструкциях мостов Санкт-Петербурга 10
на опорах контактной сети Октябрьской ж.д 10
Прочность при ударе по ГОСТ 4765-73, Нсм (кГссм) при изгибе по ГОСТ 6806-73, мм 250-500 (25-50) s-15
Твердость по ГОСТ 5283-67, усл. ед. 0.4 - 0.7
Адгезия к стали, алюминию по ГОСТ 15140-78, метод решетчатых надрезов, баллы 1 - 2
Адгезия к стали по методу нормального отрыва, МПа 2 - 7
Удельное объемное электрическое сопротивление, Омсм при 20°С при 500°С 1012- 1014 до 109
Электрическая прочность при 20°С, кВ/мм 10 - 30 и более
Тангенс угла диэлектрических потерь 0.008 - 0,1
Диэлектрическая проницаемость .0 .0 го
Температурный коэффициент линейного расширения в интервале 20-300°С , К-1 (1 - 2)-10"5
Теплопроводность, Вт/(мК) 0. ГО 0.
Удельная теплоемкость, кДж/(кгК) 0.6 - 1.5
Радиационная стойкость в полях р- и
у- излучений 106-108 (108-1010)
до поглощенной дозы, Гр (рад)
в нейтронных полях (паровоз-
душная среда, 280°С, более
20 тыс. часов - срок испыта- 11014
ния),
интегральная доза, т.нейтр./см2 , то же, более 10 тыс.ч., 150°С
11021
Коэффициент рассеянного отражения
света Пк , %
белого цвета и светлых тонов 85 -92
красного, зеленого, синего, ко-
ричневого, оранжевого цветов 60 -80
черного цвета 50 -55
На основе органосиликатных композиций могут быть разработаны энергосберегающие покрытия самого разного назначения.
Санкт-Петербургский государственный технологический институт (технический университет) является крупнейшим химико-технологическим ВУЗом СевероЗападного региона России. СПбГТИ(ТУ) готовит специалистов широкого профиля для химической и биохимической промышленности. В СПбГТИ(ТУ) работает большой отряд специалистов по химической технологии, по нанотехнологиям, по неорганическому, органическому и органонеорганическому материаловедению. Широко известны работы В.А. Варгина, Г.И. Журавлева, Д.Ф. Ушакова в области стеклокристаллических и стеклокерамических покрытий и эмалей. Работы российских ученых в области эмалирования опередили исследования А. Петцольда (Германия), одного из основоположников промышленного эмалирования. Большое значение для электронной техники имеют тонкопленочные покрытия, разработанные выпускниками ЛТИ А.И. Борисенко и Л.В. Николаевой. Из-за закрытого характера работ они стали известны общественности несколько позже, но смело можно утверждать, что ими были заложены основы золь-гель технологии, не уступающие американской и английской. Работы школы профессора Н.П. Харитонова в области органосиликатных композиций тесно связаны с работами ученых СПбГТИ(ТУ) [11, 12]. В авиакосмической технике используются реакционно связанные покрытия, разработанные под руководством М.М. Шульца и А.А. Аппена [13]. В судостроительной промышленности широко используется диффузионное легирование с использованием в качестве функциональных покрытий боридных, силицидных и алюминидных, интерметаллидных фаз.
Применение температуроустойчивых функциональных покрытий в оборонном комплексе страны связано с созданием новой техники. Создание перспективных образцов вооружения и военной техники в установленные сроки, достоверное определение их реальных возможностей и эффективности напрямую зависят от развития материаловедения, от разработки нового поколения конструкционных, композиционных неметалллических материалов и функциональных покрытий.
Отличительной особенностью стоящей перед нами проблемы является применение нанотехнолоий в конструировании нового поколения конструкционных, композиционных материалов и функциональных покрытий широкого назначения. Необходимо освоить мелкосерийный выпуск наночастиц и нанодобавок, коренным образом меняющих эксплуатационные свойства и надежность син-тезирумых материалов.
Потенциал технологического института позволяет:
- создать технологические регламенты производства нового поколения конструкционных, композиционных материалов и функциональных покрытий,
- определить возможности применения неметаллических материалов в кораблестроении, авиакосмиче-
ской технике, радиолокации, в т.ч. неметаллические материалы с повышенными теплозащитными и звукоизоляционными свойствами,
- создать теплозащитные полимерные материалы с включением в их состав полых силикатных наполнителей с возможностью нанесения таких материалов аэрозольным распылением или лакокрасочными технологиями; пеноматериалы на основе стекла с теплопроводностью 0.10 ккал/м.ч. г., коэффициент звукопоглащения на частотах 250-4000 герц - 0.40, объемная масса 0.2 т/м3 ,
- разработать камнелитые изделия для оснащения предприятий устойчивыми конструкциями, контейнеры для захоронения радиоактивных веществ емкостью 0.3-0.9 м3, облицовочные плиты для портовых сооружений, жаростойкие конструкции на основе шлакокаменного литья,
- разработать композиционные материалы для энергетического оборудования и повышения энергоэффективности, керамические оксидные и бескислородные материалы для запорной аппаратуры, электроизоляторы и варисторы,
- получить органо-неорганические гибридные композиции с особыми электрофизическими свойствами; температуроустойчивые органосиликатные и реакционно связанные функциональные покрытия с улучшенными электрофизическими свойствами; электроизоляционные покрытия с пробивным напряжением не ниже 30 кВ/см, температуроустойчивостью до 400-700°С, электроизолирующие фланцевые соединения; антиобледенительные покрытия с низкой адгезией ко льду; легкодезактивируе-мые и радиационностойкие покрытия; клеи и герметики на органосиликатной основе; беспористые боридные и силицидные покрытия на поверхности стали и титана,
- разработать методы контроля работы энергетического оборудования, методики контроля воздуха на энергонасыщенных участках, методики контроля работы аккумуляторных батарей, композиции, герметики и клей для наклейки тензорезисторов на энергонасыщенных участках.
В заключение следует сказать, что технологии обработки поверхности материалов к настоящему времени представляют собой одну из наиболее развивающихся областей науки о материалах. Многие методы, связанные с созданием на поверхности материалов, особенно металлических, модифицированных слоев, достаточно изучены, отработаны и широко применяются на практике. Расширение круга неорганических, органических и органонеорганических объектов, использование наноструктури-рованных материалов является насущной проблемой химической технологии и материаловедения.
Развивая применение функциональных температуроустойчивых покрытий, разработчики должны думать
об утилизации техногенных отходов, о доступном сырье и ресурсосбережении, поскольку и эта отрасль науки и техники тоже является, в большей или меньшей степени, источником процессов креативной деструкции окружающего нас мира. Комплексное решение вопросов разработки новых видов покрытий и оборудования для его нанесения должно быть тесно увязано с вопросами экологии и сбережения материальных и энергетических ресурсов.
Литература
1 Уоррелл Э, Нилис М., Прайс Л., Галицки К., Жу Н. Показатели энергоемкости лучших мировых практик для отдельных отраслей промышленности, 2007. Национальная лаборатория Эрнеста Орландо Лоуренса Беркли, Беркли, Калифорния. 2007 г.
2 Уоррелл Э, Нилис М., Прайс Л., [и др.]. Лучшие в мире показатели энергоемкости для отдельных отраслей промышленности. LBNL-62808. Июнь 2007, Перспективы энергетических технологий 2006, сценарии и стратегии до 2050 г. ОЭСР/МЭА. 2006.
3 Долгосрочный прогноз развития экономики России на 2007-2030 гг. (по вариантам). М.: Институт народнохозяйственного прогнозирования РАН., 2007. 50 с.
4 Брагина Л.Л., Зубехин А.П., Белый Я.И. [и др.]. Технология эмали и защитных покрытий. Харьков: НТУ «ХПИ». Новочеркасск ЮРГТУ (НПИ), 2003. 484 с.
5 Жабрев В.А. Мошников В.А., Таиров Ю.М., Шилова О.А. Золь-гель технология: учеб. пособие. СПб.: СПбГЭТУ «ЛЭТИ», 2004. 156 с.
6 Удалов Ю.П., Германский А. М., Жабрев В.А. [и др.] Технология неорганических порошковых материалов и покрытий функционального назначения. СПб.: «Янус», 1999. 428 с.
7 Жабрев В.А., Конаков В. Г., Лапис Н.Д. [и др.]. Взаимодействие железа и никеля с боратными расплавами // Физика и химия стекла. 1995.Т. 21. № 5. С. 467-474.
8 Жабрев В.А., Конаков В.Г. Взаимодействие железа с оксидным расплавом как гетерофазная реакция // Физика и химия стекла. 1997. Т. 23. № 6. С. 656-663.
9 Чуппина С.В. Исторический и физикохимический аспекты развития материаловедения органосиликатных композиций // Все материалы. Энциклопедический справ.. 2010. № 6. С. 29-36; № 7. С. 24-38; № 8. С. 23-34. 2011. № 1. С. 20-28; №2. С. 17-21.
10 Чуппина С.В. Температуроустойчивые органосиликатные композиции для тензометрии // Клеи. Герметики. Технологии. 2005. № 8. С. 14-16.
11 Харитонов Н.П., Кротиков В.А., Островский В.В. Органосиликатные композиции. Каталог-справочник.. Л.: Наука, 1980. 91 с.
12 Махрова И.А., Лабецкий И.Г. Никита Александрович Торопов. М.: Наука, 1968. 97 с.
13 Аппен А.А. Температуроустойчивые неорганические покрытия. Л.: Химия, 1976. 296 с.
