CC BY
14
УДК 629.113
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-7-157-158
ВНУТРЕННИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА В АВТОСБОРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ КАК КОМПОНЕНТ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ЭЛЕКТРОКОМПОНЕНТОВ НОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ
А.В. Крицкий, В.Н. Козловский, А.С. Клентак, А.В. Гусев
В статье представлены результаты анализа существующей на автосборочных предприятиях системы внутреннего контроля качества электрокомпонентов.
Ключевые слова: автомобиль, бортовой электротехнический комплекс, качество, надежность.
Наряду с системой входного контроля компонентов, поступающих на автосборочное предприятие, существует целый комплекс инструментов контроля и мониторинга качества в процессе производства продукции, включающий: системы контроля в цехах, технологический аудит, мониторинг процесса идентификации и прослеживае-мости продукции с инспектированием изоляторов брака, наконец, аудит процесса производства.
Касаясь темы электрокомпонентов, по сути, рассмотренную выше систему входного контроля можно дополнить, например, системой выходного контроля качества силового агрегата в сборе и готового автомобиля.
При проведении выходного контроля качества силового агрегата, проводятся испытания с соответствующими контрольными измерениями параметров двигателя внутреннего сгорания (ДВС).
Как было сказано, контроль качества силового агрегата проводится по его основным техническим параметрам: 100% контроль всех изготовленных ДВС реализуется по сокращенной программе, когда снимаются характеристики в одном из режимов работы; до 5% изготовленных ДВС проходят периодические испытания, в том числе ресурсные (с полным разбором силового агрегата), в этом случае снимаются параметры ДВС в различных режимах работы.
На рис. 1 представлена диаграмма распределения дефектов ДВС, выявленных во время выходного контроля, с распределением ответственности по подразделениям автосборочного предприятия. Количественным индексом качества продукции здесь, также как и при оценке качества продукции внешней поставки выступает показатель ppm.
Рис. 1. Диаграмма распределения дефектов по результатам внутреннего контроля качества силового агрегата, с разнесением ответственности по подразделениям предприятия: МСП - механосборочное производство; ДПЗ - дирекция по закупкам; ДВС -двигатель внутреннего сгорания
Как видно из диаграммы (рис. 1), ответственность дирекции по закупкам (ДПЗ) за качество поставляемых электрокомпонентов даже выше соответствующего показателя ответственности определяющего внутреннее качество производства ДВС в МСП, что как раз и определяет, в том числе, приоритетность проблемы обеспечения качества генераторной установки и электростартера.
Следует обратить внимание, что в случае контроля качества ДВС, проявляются актуальные аспекты, связанные с совместным контролем качества нескольких элементов навесного электрооборудования, устанавливаемого, в данном случае, на двигатель. Аналогично, проходят этапы контроля качества в сборочно-кузовном производстве, где проводится частичная оценка качества совместного функционирования элементов кузовного электрооборудования и электроники.
Однако реализация этих инструментов в основном смещена в сторону контроля качества практически уже готовых автомобилей, находящихся на финишных операциях автосборки. Рассмотрим более детально процесс контроля качества готовой продукции.
Инструменты контроля качества готовых автомобилей. Переходим к контролю качества готовых автомобилей. Здесь одним из ключевых показателей качества является показатель прямой сдачи продукции без доработок. Количественно, данный показатель оценивается, так как это представлено на рис. 2 [1 - 4].
STR = Straight Through Ratio - прямая сдача (%)
ИС «Качествосборкиавтомобилей в СКП» ИС «Управление качеством продукции»
- 1у»
Лр-^-МО.где:
N¿2 - суммарное кошетество автомобилей модели М. сданных в ДПЛ в отчетном месяце и не потребовавших доработки вне конвейера;
И" - суммарное количество автомобилей модели М, сданных в ,ГЩТ1 в отчетном месяце.
«Прямые» автомобили
Сладе «хеперэ
Сдз-ia
1l--tr--|1.....ii";
«Непрямые» автомобили (поп
ЗОНА ДО РАБОТКИ
У стра не»« деф е кг«
Рис. 2. Расчет показателя прямой сдачи автомобилей: СКП - сборочно-кузовное производство; ДПЛ - дирекция по логистике; ИС - информационная система
В качестве примера, на рис. 3 представлена диаграмма распределения показателя прямой сдачи автомобилей популярных семейств, одного из крупнейших отечественных автопроизводителей Мод. 1 и Мод. 2 по данным за 2019 - 2020 гг.
*I <60
г
Вго
2019 2020
| ! I I I I 1 * Г I I I
I I год мод. 1 г ; мод. 2 # факт мод 1 ♦ ■ фаю1 мод. %
Рис. 3. Диаграмма распределения показателя прямого схода автомобилей
Как видно из диаграммы (рис. 3), исследуемый показатель прямого схода у второй модели (Мод. 2) существенно ниже чем у соответствующего показателя первой модели (Мод. 1). Можно отметить еще и то, что показателя прямого схода, фактически не превышает уровень 65% (по данным за март 2020г.).
В качестве примера, с помощью модифицированных диаграмм Парето (рис. 4), рассмотрим основные дефекты, снижающие показатель прямой сдачи автомобилей по данным за 2020г. Анализ рис. 4 показывает, что в отличие от проблем выявляемых на входном контроле, контроле качества силового агрегата, здесь в основном фиксируются так называемые видовые дефекты автомобилей. Однако, при этом также выделяются дефекты тормозной системы. Из перечня электрокомпонентов можно выделить лишь дефекты электростеклоподъемника. Объективной причиной выявления в массе своей - видовых дефектов, заключается в некоторой «заточенности» инструментария применяемого контролерами на финишном этапе производства автомобилей. Здесь проводится внешний осмотр автомобилей с выявлением видовых дефектов и выезд на испытательный трек, где как раз и фиксируются дефекты тормозной системы.
Теперь рассмотрим результаты комплексного статистического исследования качества новых автомобилей, проведенного нами в период 2016-2017гг. [5] по данным работы цеха выходного контроля качества автомобилей. Результаты исследования (рис. 5), наглядно показывают, что в цехе контроля качества фиксируются в основном так называемые видовые дефекты (салон, кузов автомобиля). Этот аспект в некотором роде подтверждает результаты представленные выше при оценке показателей прямого схода автомобилей. Уровень дефектности по позициям электрооборудования, в ранжированном списке систем представлен на третьем месте (рис. 5). Точно также распределяются затраты на устранение выявленных в производстве дефектов (рис. 6).
Иными словами, при общем лидерстве позиций электрооборудования в списке наиболее дефектоносных компонентов современных автомобилей на этапе эксплуатации, рассмотренные выше инструменты производственного контроля и мониторинга качества не способны обеспечить функцию фильтра таких элементов в процессе производства автомобилей.
Мод. 1
«
-1
л
Боювыезжр! -иерикоыершенэоры, переяиы
Не вьиерыкы торюзиыеусилия« роликовом сян»
3*31 шс фоирк ■ еьк путч вне. ИВШ1»(
8оьд>1 в горкоме* системе
Т>то4 ход сочт иного с тек» передни\ дверей
Не офттнрсыи р*шл »л«
Пвреякй 6»ипгр . тупдкие. мл 1 днше
Пии уариа вше р»боаи пнпоиоз»« ииг
Не поасоежюея, нетчественлое соежкяие ригем» «туя вргоозоя яднеге бане ер ■ вжгугииие, »палите
ОКалволф вж 10001 м ВКагю згф и 1000а и _'предает под_
Мод, 2
100 350
200 250
б
-59
б
16 19
Боковы с лвер и • неравномер иые зазоры, перегибы
Спинки шнксаисшП - шум. стух
Не мифХаны тормозные ус(спп ю роликовом стекле
Опора полки орпмсинкп• шум. стук
Пульт у (фавленш не работает стеклоподъемник
Не подсоединено, некачественное еосдннешв разъема жгута доводов заднего
Не «регулирован развал колее
Веч дух в тормозной системе
Переднийоампер • выегупанне, мпаданне
Ту гой год опускного стекла персднек дверей
а
□ Кол-во дсф. га 1000 а м ■ Кол-во деф. на 1000 а м (■федлерюд)
б
Рис. 4. Диаграммы Парето по массовым дефектам прямого схода новых автомобилей
Рис. 5. Диаграммы дефектности зафиксированной в цехе выходного контроля, по основным системам популярной марки автомобилей по основным системам
Рассмотрим результаты исследования качества продукции по данным цеха выходного контроля качества более детально, исходя из зафиксированного затрат на устранение неисправностей.
Из анализа диаграммы (рис. 6) видно, что на этапе выходного контроля качества автомобилей фиксируются дефекты: салона; кузова автомобилей; электрооборудования; тормозной системы и т.д. Распределение затрат на устранение выявленных несоответствий в цехе выходного контроля по первым трем позициям имеет такую же последовательность.
На рис. 7 представлены результаты детализированного исследования по дефектам и затратам на устранение несоответствий основных узлов электрооборудования, выявленных на этапе выходного контроля качества автомобилей. Как видно, наиболее массовые дефекты узлов автомобилей включают несоответствия: электропроводов; фонарей задних; фар; переключателей; предохранителей электрических цепей; выключателей; стартер и включатель стартера; реле разного назначения; корректор света фар; плафоны внутреннего освещения; выключатель сигнала
торможения; генератор. Диаграмма Парето по затратам на устранение дефектов узлов системы электрооборудования содержит те же, рассмотренные позиции, однако их значимость и соответствующая последовательность распределения несколько меняется.
Рис. 6. Диаграммы распределения затрат на устранение неисправностей по системам автомобилей по данным цеха выходного контроля качества автомобилей
аб Рис. 7. Диаграммы распределения уровня дефектности по основным узлам системы электрооборудования (а) и диаграмма распределения затрат на устранение неисправностей (б), по данным цеха выходного контроля
качества автомобилей
Следующим этапом контроля готовых автомобилей является выборочный инспекционный контроль. В настоящее время, при проведении инспекционного контроля используются стандартизированные алгоритмы оценки качества новых автомобилей глазами потребителей. Реализуются более детализированные проверки в ходе которых возможно вскрытие дефектов электрооборудования. Рассмотрим инспекционный контроль качества более подробно.
Основные параметры реализации инспекционного контроля новых автомобилей представлены в табл. 1.
Таблица 1
Выборочный инспекционный контроль качества новых автомобилей_
№ п/п Длительность Количество контролеров Цель проверки
1. 6 часов 2 Оценить качество продукции с точки зрения потребителя
2. 2 часа 1 Оценить качество продукции с точки зрения потребителя
3. 30 минут 1 Оценить качество продукции с точки зрения потребителя
4. 5 минут 1 Обнаружение очевидных дефектов и несоответствий
Проверка новых автомобилей по 6-ти часовому циклу. Проверка проводится каждый день. Оценивается не более 2 автомобилей в месяц. Проводится: внешний осмотр, оценка функционирование систем с выездом.
Проверка автомобилей в течении 2-х часов. Заводской контроль с внешним осмотром и коротким выездом для оценки функционирования основных систем. Менее подробная и детализированная проверка. Проверяется не более 2 автомобилей в день.
Проверка автомобилей в течении 30-ти минут. Внешний осмотр и проверка функционирования основных систем без длительного выезда. Проверка выборочная - не более 10% автомобилей от суточного выпуска. В случае запуска новой продукции в производство применяется для 100% продукции.
Проверка автомобилей в течении 5-ти минут. Быстрая проверка автомобилей на предмет выявления внешних наиболее массовых (видовых) дефектов. Контроль качества до 100% от выпуска продукции.
Уровни оценок при проведении инспекционного контроля представлены в табл. 2.
Перечень систем автомобиля подлежащих оценке при инспекционном контроле включает: климатическую установку; дисплей; кузов; тормозную систему; ДВС; электрооборудование; подкапотное пространство; экстерьер; интерьер; открывающиеся части; качество окраски; повреждения окраски; шумы; подвеска и управляемость; трансмиссия; зона под кузовом; герметичность; аэродинамические шумы.
В качестве примера на рис. 8 представлено распределение зон кузова автомобиля на классы оценок.
Таблица 2
Уровни оценок при проведении инспекционного контроля качества готовых автомобилей
№ п/п Оценка Определение Отзывы потребителей
1 V1+ Дефект, препятствующий безопасной эксплуатации автомобилей Значительный
2 V! Дефект, обнаружив который потребитель выразит недовольство и потребует ремонт Очень беспокоящий
3 V2 Дефект, обнаружив который потребитель выразит недовольство и отразит это в потребительской анкете Достаточно беспокоящий
4 V3 Дефект, который потребитель возможно обнаружит, но отнесется терпимо Не тревожащий
Проёмы: Класс 3 (царапины оце пи ваются пс классу 2)
Вврхннн часть бампера Класс 1 (тон кузова) Неокрашенная верхняя чает ь 65 млерэ Класс 2
Рис. 8. Распределение зон кузова автомобиля по классам оценки качества при реализации инспекционного выходного контроля
На рис. 9, представлена часть таблицы с результатами инспекционного контроля качества новых автомобилей глазами потребителей. Как видно, при проведении инспекционного контроля качества, дефекты электрокомпонентов не регистрируются. В перечне несоответствий в основном и это вытекает из принципов организации данной формы контроля фиксируются видовые дефекты новых автомобилей.
А 0 С Е ? О Н 1
1 г 3 4 5 ь 7 8 1 ! | 1 ! 1 Ь | | £ ип и сан не несоответствия а -. 11.' I В Й ■ «а * 1 .М ! Ни! ?! 1 „|3 ■ И?! -
Бет Ьооз ВО-О-! лпд ■ыступяииа втиоеитальио ЛЗД И
Ьои ^00« вс-ог ПГ|Д-раиса ■шетупаниа от» ПЗД УЗ
Бон '<015 веют ЛГТД нармнеиафим ЛЗД УЗ
Ьои '4919 ЕХ-01 фонарь »£и*й ■илупвмм ю ПЭК УЗ
Ьои Ьэзэ ЕХ-01 баыпар гарадний ■ыступвмиа по ЛПК УЗ
Ьо21 '«17 ЕХ-01 ваипер МЛний утопапи относительно ЛЭпС VI
10 Ь021 Ь022 '4014 г*029 В0-0* ВО-ОТ ппд ЗИ5 ч ВД« мараа**о^»р"*ое утечн*» относительно ПЛК (УЗ) УЗ <У2»
11 12 13 14 15 16 17 1С 19 20 21 22 23 24 25 26 27 26 29 30 31 32 33 34 Ьо22 Ьозо Р4Э29 ¡ютэ ЕХ-01 В С-02 пни блок-фар* рами ЛПД нарааммга^!» утопаниа относительно срыла и*раамои*окк>Д шор с сриисй УЗ п
Ьозо (425-02 Пвлуъх» «д»*го НМЧМММНМ У2
Ьовй '<012 БС-02 ЛПД ОТЫМО* 1акр ОТ* ЛПК УЭ
Ьом '■«оэо ЕК-Тв ЛЭД-Р»"»* "арае**Оч»*р««»гА м?Ор ОГН рсибласчого Оса УЗ
Ьоео '4925 ЕХ-ТА Л№ ши месасэьод»!"' икр с бемперои еж* УЗ
Ьоео ^298 ЕХ-15 обпицо«* РВО р• »с^че-*Д шор с крылом УЗ
Ьо?о ^643 1Ч2.!-01 ру<-ном ТйрМО) плсюЛ цантреж (с ейнтактем) УЗ
Ьото В 0-02 п-о^о* в-ва«» -«•1 шор УЗ
Ьоео БЖ" КТ7- ВС-04 ЛЭД-дешеа рахиОСТь тори С Ешпрйи анлукпостъ У2 V?
ВСЮ* крия А«форивц>м УЗ
Ьио Р440Э ВО-04 ЛПД.аднхЛ деформещм VI
Ь2*0 '4413 В004 ЛПД.рага дафориеци* УЗ
ВСЮ* ЛПД панель дефериацил ршки V2
Ь240 ¡»вое 60-04 пс< й 0а«а деформация СУЗ)
'-4Ц ВМ4 ПЭД-саам» ^^ деформация <У2|
'1040 4442 Р1-ОЭ г- УЭ
Ю-0 !«0Э Р1-21 ЛИД-алутрвнн* паналь б^ьи»!' цо У2
'изо '42Ю Р1-02 ■га пот сори ОСТ» ПОТ УЗ
'1180 '4214 Р1-02 ППК «рчмт* УЭ
^ 180 4513 Р1Л2 ЛЗК рнгса ШряйШ ПЕЛ У2
^1*0 %21в Р1-02 баыпар«»Дмия У»
36 37 36 Р1Щ7
1200 Р1-07 п*тпи пэа. лад >-«*>■ Н* 5ч5*йА- 4ПЦОХ** •Л/««!"1 VI
12-0 ш: Р2-0' УЭ
Рис. 9. Пример основных дефектов, выявляемых при проведении инспекционного контроля качества готовых
автомобилей
По результатам теоретического и практического исследования инструментов инспекционного контроля качества можно сделать вывод, что подобные инструменты направлены на проведение оценки качества готовой продукции исходя из, в основном, поверхностной оценки, касающейся наличием/отсутствием видовых дефектов автомобилей. Отмечаем недостаточную чувствительность таких инструментов при выявлении дефектов электрооборудования на новых автомобилях.
Следующим, важным элементом контроля качества электрокомпонентов новых автомобилей являются контрольные испытания электротехнических систем, которые проводятся на весьма ограниченном количестве автомобилей, не более 2, 3 автомобилей в месяц.
Но, прежде чем перейти к обозначенной теме контрольных испытаний, следует выделить одну из наиболее важных научно-технических работ, реализованных в 2006 году, специалистами Тольяттинского государственного университета и ОАО «АВТОВАЗ». В работе [6] представлен комплексный инструментарий, направленный на обеспечение качества и оперативности диагностирования автомобильного электрооборудования. В рамках решения задачи был разработан программно-аппаратный комплекс, реализующий оценку качества электрооборудования методом диагностирования, основанным на анализе переходных процессов электрически цепях автомобильного электрооборудования. В диссертации [6] достаточно подробно представлена реализация предложенного комплекса при диагностике модуля зажигания (катушки зажигания), при этом по остальным электрокомпонентам предложена только классификация по характеру электрической нагрузки: активная; активно-индуктивная; активно-емкостная. В работе даны общие рекомендации по построению системы диагностики, с точки зрения электротехники. В четвертой главе исследования, предложен статистический инструментарий по оценке параметров воспроизводимости и стабильности электротехнических параметров используемых при массовой оценке качества электрокомпонентов.
Следует признать существенную важность проведенного исследования [6, 7, 9]. Однако, оно не обеспечивает системное развитие процесса контроля, мониторинга и управления качеством электрокомпонентов в автосборочном производстве, поскольку в плане практической реализации не охватило широкую номенклатуру электрокомпонентов.
Необходимо выделить важный аспект, заключающийся в возможности обеспечения сравнительного анализа качества продукции конкурирующих автосборочных производств [8, 10]. Этот инструмент, в настоящее время является крайне актуальным и реализуется посредством применения общей аппаратно-инструментальной базы оценки качества на различных автосборочных предприятиях. Унификация инструментов обеспечивает возможность получения результатов оценки в виде количественных индексов качества имеющих одинаковую природу.
Список литературы
1 Благовещенский Д.И. Инструменты управления качеством при проектировании новой автомобильной техники / Д.И. Благовещенский, В.Н. Козловский, Р.Р. Гафаров, Н.Р. Шахов // Автомобильная промышленность. 021. № 5. С. 1 - 7.
2 Благовещенский Д.И. Разработка методологии и инструментария комплексной программы улучшений для повышения конкурентоспособности машиностроительных (автосборочных) предприятий. дис. ... докт. техн. наук : 05.02.23 / Д.И. Благовещенский. Самара, 2021.
3 Благовещенский Д.И. Инструментарий «Малой цифровизации» в автомобильном производстве / Д.И. Благовещенский, В.Н. Козловский, А.В. Заятров, С.И. Клейменов // Стандарты и качество. 2020. № 9. С. 90 - 95.
4 Благовещенский Д.И. Ключевые аспекты разработки стандарта оценки качества производства продукции машиностроения глазами потребителя / Д.И. Благовещенский, В.Н. Козловский, Д.И. Панюков, Р.Р. Гафаров // Известия Тульского государственного университета. Технические науки. - 2021. - № 3. - С. 214 - 219.
5 Крицкий А.В. Результаты анализа качества электрооборудования на этапе выходного производственного контроля новых автомобилей / В.Н. Козловский, С.И. Клейменов, А.В. Крицкий, У.В. Брачунова // Электроника и электооборудование транспорта. НПП «Томилинский электронный завод». 2020. №2. С. 43-47.
6 Пьянов М.А. Повышение качества и оперативности диагностирования автомобильного электрооборудования: диссертация кандидата технических наук: 05.09.03. Самара, 2006.
7 Petrovski S.V. Intelligent diagnostic complex of electromagnetic compatibility for automobile ignition systems / V.N. Kozlovski, A.V. Petrovski, D.F. Skripnuk, V.E. Schepinin, E. Telitsyna // Reliability, Infocom Technologies and Optimization (Trends and Future Directions). 6th International Conference ICRITO. 2017. С. 282-288.
8 Козловский В.Н. Перспективные системы диагностики управления автономным транспортным объектом / В.Н. Козловский, В.В. Дебелов, О.И. Деев, А.Ф. Колбасов, С.В. Петровский, А.П. Новикова // Грузовик. 2017. № 6. С. 21-28.
9 Козловский В.Н. Развитие проектов электромобилей и автомобилей с комбинированной энергоустановкой / В.Н. Козловский, Д.В. Айдаров, М.М. Васильев, В.В. Дебелов // Грузовик. 2018. № 6. С. 18-21.
10 Козловский В.Н. Моделирование энергоемких накопителей автомобильной комбинированной энергоустановки / В.Н. Козловский, В.И. Строганов, В.В. Дебелов, С.В. Петровский // Грузовик. 2018. № 11. С. 1314.
Крицкий Алексей Викторович, аспирант, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Козловский Владимир Николаевич, д-р техн. наук, профессор, заведующий кафедрой, [email protected], Россия, Самара, Самарский государственный технический университет,
Клентак Анна Сергеевна, канд. техн. наук, доцент, anna [email protected], Россия, Самара, Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П. Королева,
Гусев Алексей Викторович, аспирант, gusevav@дviacor. т, Россия, Самара, Самарский государственный технический университет
INTERNAL QUALITY CONTROL IN AUTOMOTIVE ASSEMBLY PRODUCTION AS A COMPONENT OF QUALITY ASSURANCE OF ELECTRICAL COMPONENTS OF NEW CARS
A.V. Kritsky, V.N. Kozlovsky, A.S. Klentak, A. V. Gusev
The article presents the results of the analysis of the system of internal quality control of electrical components existing at car assembly enterprises.
Key words: car, on-board electrical complex, quality, reliability.
Kritsky Alexey Viktorovich, postgraduate, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Kozlovsky Vladimir Nikolaevich, doctor of technical sciences, professor, head of the department, [email protected], Russia, Samara, Samara State Technical University,
Klentak Anna Sergeevna, candidate of technical sciences, docent, [email protected], Russia, Samara, Samara State Aerospace University named after academician S.P. Korolev (National Research University),
Gusev Alexey Viktorovich, postgraduate, gusevav@aviacor. ru, Russia, Samara, Samara State Technical University
УДК 624.131.5
DOI: 10.24412/2071-6168-2023-7-163-164
ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА УВЛАЖНЕНИЯ ГРУНТА ОСНОВАНИЯ РЕЗЕРВУАРА
М.И. Гильдебрандт
Одним из важнейших этапов строительства резервуара является подготовка песчаного основания. Согласно регламенту грунт увлажняется до оптимальной влажности. В связи с этим задача повышение качества увлажнения грунта основания резервуара с целью сокращения как временных, так и материальных затрат, а также предотвращения аварийных ситуаций является актуальной задачей. Цель исследования - разработка усовершенствованной технологии увлажнения грунтов при строительстве песчаного основания резервуара.
Ключевые слова: качество, основание резервуаров углеводородов, песчаное основание, влажность грунта.
Бесперебойная работа хранилищ нефти и нефтепродуктов жидких углеводородов обеспечивается строгим соблюдением, в том числе, технологических регламентов на сооружение их наземных оснований, которые предполагают послойное уплотнение увлажнённого до оптимального значения песчаного грунта средней крупности. Решение задачи повышения качества увлажнения грунта основания резервуара позволит уточнить требования к необходимому количеству воды и временные параметры самого процесса увлажнения.
В ходе исследования были изучены различные способы уплотнения песчаных грунтов при устройстве насыпей или оснований для зданий и сооружений, однако, не было обнаружено технологий, позволяющие учитывать изменение влажности по глубине [1-5]. Автор определил перспективность разработки технологии по увлажнению слоя грунта при подготовке оснований резервуаров для хранения жидких углеводородов.
Ранее выполненными исследованиями автором было выявлено, что существует оптимальный диапазон влажностей, при котором изменение вертикальной деформации максимально и практически не изменяется. Данный диапазон позволяет снизить требования по времени увлажнения песчаного основания, а так же по его глубине.
Для повышения качества увлажнения грунта необходимо получение оптимального времени и количества необходимой воды для осуществления подготовки грунтового основания резервуара. На базе организованной в ОмГТУ студенческой научно-исследовательской лаборатории «Основания и фундаменты объектов нефтегазовой отрасли» проводились лабораторные исследования, направленные на уточнение динамики увлажнения песчаного грунта заданным количеством воды. Для проведения лабораторных исследований был изготовлен специализированный стенд «Стенд контроля влажности грунта» [1]. Стенд для контроля влажности грунта представлен на рис. 1.
Входе основного этапа проводились лабораторные исследования, а также происходил контроль проб по глубине слоя грунта. Проведенные лабораторные исследования позволили установить, что увлажнение песчаного грунта заданным количеством воды носит сложный, нелинейный характер. По результатам обработки данных лабораторных исследований была предложена математическая модель увлажнения песчаного грунта и выполнена оценка погрешности использования предложенной математической модели [6].
Автором предлагается способ, разработанный на базе ранее полученных данных [7-10].
Разрабатываемая технология заключается в том, что берется несвязный дисперсный грунт, который с помощью лабораторных сит разделяют грунт на фракции, далее используется только грунт средней крупности. Затем определяют строительные свойства фракции, а также начальные характеристики, такие как насыпная плотность, плотность частиц грунта, начальная влажность. Рассчитывают необходимое количество воды для увлажнения, в зависимости от объема грунтового основания. Укладывают первый слой грунтового основания (слой составляет 20 см), при помощи специализированной техники проливают слой грунта, оставляют слой грунта 25 минут (этого времени достаточно для достижения слоем грунта оптимальной влажности по всей своей глубине), уплотняют катками большой массы. Они многократно проезжают по поверхности грунта и уплотняют его под давлением. Такая технология используется для каждого слоя грунта.
