CC BY
53УДК 669.292.3:665.777.4
Viacheslav A. Rudko1, Natalia K. Kondrasheva2,
Roman E. Lukonin3
INFLUENCE OF ACID LEACHING PARAMETERS ON THE EXTRACTION OF VANADIUM FROM PETROLEUM COKE
Saint-Petersburg Mining University, 2, 21st Line, St. Peters-burg,199106, Russia e-mail: rva1993@mail.ru
The influence of parameters of the leaching process on the degree of vanadium extraction in a solution of petroleum coke was studied by using 98 and 10 % sulfuric acid and a mixture of concentrated sulfuric and nitric acids 1:1 at 100°C. The efficiency of vanadium extraction into the solution, according to photometry, was from 50 to 98 %.
Key words: vanadium, petroleum coke, asphalt, extracting, leaching, inorganic acids, photometry
Введение
В нефтяных коксах концентрируется до 95-98 % металлов, содержащихся в исходном нефтяном сырье [1], в частности ванадия, никеля и железа. Эти металлы определённым образом влияют на качество получаемой из нефтяных коксов углеродной продукции: анодных и электродных масс, графитовых конструкционных изделий, графитовых материалов для атомной энергетики, космической и ракетной техники и др. В анодах и электродах, полученных из нефтяного кокса, ванадий и никель (особенно в присутствии натрия) являются катализаторами реакций окисления углерода кислородом воздуха, тем самым увеличивая расход восстановителя (углерода) при электролизе [2]. Кроме этого ванадий, попадая в расплав, уменьшает электропроводность алюминия и снижает коэффициент выхода по току [3].
С другой стороны, некоторые компоненты нефтяного кокса, отрицательно влияющие на качество его как восстановителя или, при его применении в других областях, являются ценными сами по себе. Наиболее ценным из содержащихся металлов в нефтяном коксе является ванадий, который находит широкое применение в различных отраслях промышленности. Например, ванадий используют в металлургии как добавку для получения высокопрочных конструкционных легированных сталей, а пентаоксид ванадия (У205) широко применяется в качестве анодов в мощных литиевых батареях и аккумуляторах. В Европе и США важной сферой использования ванадия является производство титановых сплавов (Т^ 6А1-4У) для авиакосмической промышленности.
Аналитический обзор
В обзоре [4] отмечается возможность применения процесса замедленного коксования тяжелого нефтяного сырья для концентрирования потенциально ценных
В.А. Рудко1, Н.К. Кондрашева2, Р.Е. Луконин3
ВЛИЯНИЕ
ПАРАМЕТРОВ КИСЛОГО ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ НА ИЗВЛЕЧЕНИЕ ВАНАДИЯ ИЗ НЕФТЯНОГО КОКСА
Санкт-Петербургский горный университет, 21 линия, д. 2, Санкт-Петербург, 199106, Россия e-mail: rva1993@mail.ru
Изучено влияние параметров процесса выщелачивания на степень извлечения ванадия в раствор из нефтяного кокса с применением 98 и 10 % серной кислоты и смеси концентрированных серной и азотной кислот 1:1 при 100 °С. Эффективность извлечения ванадия в раствор, по данным фотометрии, составляет от 50 до 98 %.
Ключевые слова: ванадий, нефтяной кокс, асфальт, извлечение, выщелачивание, неорганические кислоты, фотометрия
металлов (в том числе ванадия) в твердом продукте реакций уплотнения и карбонизации нефтяном коксе, с целью их последующего извлечения.
Ванадий является рассеянным элементом и характеризуется низким кларковым числом (содержанием в земной коре), которое по различным данным отечественных (Ферсман А.Е. [5], Виноградов А.П. [6, 7]) и зарубежных (Кларк Ф.В. и Вашингтон Х.С. [8], Голдшмидт В.М. [9], Тейлор С.Р. [10]) ученых составляет 90-200 ppm. Традиционным способом получения ванадия является его добыча из ванадийсодержащих руд. Мировое производство ванадия на 2016 год составило 79,4 тыс. тонн (по данным US Geological Survey), при этом на долю российского производства приходится 15 тыс. тонн. Для увеличения производства ванадия, определенный дефицит которого существует, целесообразным является извлечение его из нефтяных коксов. По различным оценкам содержание ванадия в некоторых нефтях, а также тяжёлых нефтяных остатках и нефтяном коксе сравнимо или превышает среднее содержание его в ванадийсодержащих рудах [11]. Процесс извлечения металлов из нефтяных коксов, включающий возможность дальнейшего использования последних, освещен российскими и зарубежными исследователями.
Томас Р. Джек и др. [12] изучали возможность экстракции тяжёлых металлов, таких как железо, ванадий, никель и титан, гидрометаллургическими методами из нефтяного кокса, полученного в процессе флексикокинга из Атабакских нефтебитумных песков. При кислом выщелачивании извлечение ванадия, железа и никеля составляет более 50 %, при этом титана извлекается около 20 %. Посредством слабокислотного выщелачивания извлечение никеля составляет порядка 30 %, однако при этом не происходит существенного извлечения других металлов. При сжигании коксов из Атабакских нефтебитумных пе-
1 Вячеслав Алексеевич Рудко, аспирант, каф. химических технологий и переработки энергоносителей e-mail: rva1993@mail.ru Viacheslav A. Rudko, PhD-student, Department of Chemical Engineering and Energy Carriers Processing
2 Наталья Константиновна Кондрашева, д-р техн. наук, профессор, зав. каф. химических технологий и переработки энергоносителей, e-mail: natalia kondrasheva@mail.ru
Natalia K. Kondrasheva, PhD, professor, Head of Department of Chemical Engineering and Energy Carriers Processing
3 Луконин Роман Евгеньевич, магистрант, каф. химических технологий и переработки энергоносителей, e-mail: LoukoninR@yandex.ru Roman Ev. Lukonin, master student, Department of Chemical Engineering and Energy Carriers Processing
Дата поступления 26 декабря 2017 года
сков, полученных процессами флексикокинга или замедленным коксованием, при существенном содержании в золе ванадия и никеля последние также могут быть извлечены посредством кислотного выщелачивания.
Хабиб Шлюит и Мусса Алибрахим [13] занимались извлечением серы и ванадия из нефтяных коксов посредством солевого обжига. В качестве объектов исследования были использованы образцы нефтяных сирийских коксов, которые после обработки солями подвергали термическому воздействию в электрической печи. Раствор и твердый остаток, оставшийся после термообработки, разделяли фильтрованием и анализировали на содержание ванадия и серы. При этом раствор анализировали с помощью UV-vis спектроскопии (генерации суммарных частот в видимой и инфракрасной областях) и гравиметрическим способом для ванадия и серы, соответственно. Твердый остаток и необработанные образцы нефтяных коксов анализировали методом рентгеновской флуоресцентной спектрометрии (РФА). Результаты показали, что более 90 % серы и 60 % ванадия может быть извлечено с помощью солевого обжига. Также более 80 % серы и небольшое количество ванадия может быть извлечено 0,75 М раствором Na2COз при температуре 70-80 °С.
Хосе Альварадо и др. [14] проводили эксперименты по извлечению ванадия из нефтяного кокса, про-мотированного кислотой, посредством микроволновой обработки. Для изучения были взяты сертифицированные образцы угля и венесуэльские образцы нефтяного кокса, которые были подвергнуты кислотной обработке смесью азотной и соляной кислот (5 : 2) и термическому воздействию в микроволновой печи. Оставшийся после микроволновой обработки раствор и твердый остаток отделяли фильтрованием и анализировали на содержание ванадия. Растворы анализировали методом атомной абсорбционной спектроскопии в графитовой печи (GFAAS). Твердые остатки и необработанные образцы нефтяного кокса анализировали с помощью РФА спектрометрии. Результаты анализов показали, что общее извлечение ванадия после микроволнового нагрева в течение около 15 мин на образец составило 93,2-98,1 %.
Кьюнеу Р.Б. и др. [15] разработали способ восстановления ванадия и никеля из нефтяного кокса гидрометаллургическим методом. Опыт проводили на нефтяном коксе, полученном из масел и гудронов Северной и Южной Америки. Суть процесса заключается в окислении (сжигании) коксов под давлением для солюбилизации ванадия в качестве ванадата натрия (NaVOз). Процесс проводили при 300 °С и рН = 9,5 с использованием мокрого окисления в промышленных реакторах, при этом извлечение ванадия происходит в количестве 85-99 % об. в пересчете на V2O5. Никель концентрируется в золе в основном в виде карбоната никеля (МСОз). Для превращения NaVOз в V2O5 с высокой степенью чистоты в данной работе рекомендуется традиционная технология экстракции растворителем и последующей кристаллизацией.
Отечественными ученными из Института нефтехимического синтеза им. А.В. Топчиева РАН Ситниковой Г.Ю., Растовой Н.В., Давыдовой С.Л. и др. [16] была изучена роль термоокисления в процессе экстракции ванадия из нефтяного кокса. Ванадий извлекали из кокса, полученного из гудрона при термолизе нефтей Западно-Сибирской и Бузачи при температуре 425-430 °С в течении 60 мин. Выщелачивание проводили серной кислотой в присутствии гипохлорита натрия (ЫаОС1), который является окислителем, а также реагентом, обладающим хорошими смачивающими свойствами. Выщелачивание проводили при температуре 70-80 °С в течение 4 ч при постоянном перемешивании. Степень извлечения ванадия для коксов процессов флексикокинга и замедленного коксования по данному методу составила 99 и 40 % соответственно. Кокс фильтровали из раствора и промывали, чтобы удалить следы кислоты, и затем сушили. Концентрация ванадия в коксе и фильтрате определяли с по-
мощью атомно-абсорбционного анализа (ААА) с использованием смеси НСЮ4-Н2Б04 при подготовке образцов. Полученные результаты хорошо согласовались с данными нейтронно-активационного анализа (НАА).
Хепуартом и Слиманом [17] было изучено извлечение ванадия и никеля из нефтяного кокса, полученного в процессе флексикокинга нефти месторождения Орион-ко. Полное извлечение металлов было достигнуто выщелачиванием при атмосферном давлении с последующей экстракцией растворителем с получением 99,6 % чистого V2O5. Кислотное выщелачивание эффективнее при низком валентном состоянии ванадия V2Oз, чем при высшей валентности V2O5. Было изучено влияние повторного выщелачивания ванадия при термообработке кокса с использованием Н2Б04 или NaOH. Было показано, что извлечение ванадия может быть увеличено до 98 % при повторном выщелачивании 2 н. NaOH. При изучении воздействия ультразвука на процесс кислотного выщелачивания найдено, что степень извлечения ванадия возрастает с 73 до 85 %. Экстракционные испытания показали, что третичные амины способны извлекать ванадий из растворов серной кислоты после выщелачивания*. V2O5 осаждают из серной кислоты после выщелачивания в количестве 99,1% ванадия в виде V2O5 с примесями фосфора и железа.
Яли Чжан и Лицюнь Ян [18] изучали влияние параметров на кинетику процесса щелочного выщелачивания ванадия из нефтяного кокса. Время реакции составило 5 ч, при этом для выщелачивания использовали Na2CO3 и NaOH с концентрациями 120 и 200 г/л соответственно. Вместо добавки соли ЫаСЮ, для исключения возможности переходов ионов СГ в кокс, использовали Н2О2. Соотношение жидкой и твердой фаз составляло 6 : 1. Температура процесса была 383 К (110 °С). Крупность частиц кокса, взятых для эксперимента, составляла от 0,09 до 0,106 мм. Результаты показали, что концентрация ванадия в остатке после выщелачивания снизилось с 732 до 200 ррт, таким образом степень деметаллизации по ванадию составила около 72,7 %.
Рюмин А.А. и др. [19, 20] проводили исследования по сернокислотному выщелачиванию ванадия из нефтяного кокса. Измельченный до размера частиц не более 100 мкм кокс подвергали термической обработке при 380-420 °С при подаче воздуха в течение 2-6 ч, затем его выщелачивали раствором серной кислоты в течение 2-3 ч при соотношении твердой и жидкой фаз 1 : 3 и температуре 90-100 °С. Степень извлечения ванадия из нефтяного кокса составила 69-92 %, а остаточное количество углерода 60-30 % от массы исходного кокса. При выдерживании в концентрированной серной кислоте нефтяного кокса, измельченного до размера частиц не более 63-100 мкм при температуре не ниже 270 °С и соотношении твердой и жидкой фаз от 1 : 2 до 1 : 5 в течение 1,5-4,0 ч степень извлечения ванадия составила 78-96 %.
Из анализа патентной литературы [21-24] следует, что большую часть исследований в США проводили с использованием полученных в процессе флексикокинга образцов нефтяных коксов, которые являются побочным мелкодисперсным продуктом при получении дополнительного количества дистиллятов из тяжелого нефтяного сырья.
В России нефтяной кокс промышленно производят в виде крупнокускового продукта в процессе замедленного коксования, общие мощности которого составили 15,8 млн т в год по сырью на начало 2017 г., на 12 установках 10 нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ), целевое назначение которого, как отмечалось выше, получение различной углеродной продукции.
Принципиальным отличием технологии извлечения ванадия из нефтяного кокса методом выщелачивания, разрабатываемой для России, является необходимость сохранения как можно большего количества углеродной массы нефтяного кокса и возможности ее дальнейшего
* Примечание авторов: В гидрометаллургии к нейтральным экстрагентам относят органические реагенты, содержащие электронодонорный атом О, Б, Ы, Р. В нейтральных и слабокислых растворах они координируются непосредственно у атома экстрагируемого металла, а в сильнокислых средах, присоединяя протон и образуя органические катионы, они экстрагируют металлы в анионной форме.
использования по целевому назначению, в качестве адсорбентов в химической промышленности, восстановителя в металлургии, наполнителя для шин и др.
Экспериментальная часть
Объекты исследования. В качестве объекта исследования был взят лабораторный образец нефтяного кокса, полученный при коксовании асфальта процесса де-асфальтизации гудрона смеси западносибирских нефтей при температуре 500 °С, давлении 0,35 МПа и времени пребывания сырья в реакционной зоне лабораторного куба коксования 4 ч. Выход кокса от общего количества продуктов коксования составил 31,0 % мас. Материальный баланс процесса получения образца нефтяного кокса представлен в таблице 1.
Таблица 1. Материальный баланс процесса получения образца нефтяного кокса
Взято,% мас. Получено, % мас.
Асфальт Газ Бензин Легкий газойль Тяжелый газойль Нефтяной кокс
100,00 16,27 9,02 31,38 12,33 31,0
ли встряхиванием. Раствор нагревали до 40-70 °С, охлаждали до комнатной температуры, количественно переносили в мерную колбу вместимостью 50 см3, доводили до метки дистиллированной водой и отстаивали в течение 60 мин.
Данный метод, предложенный Виноградовым А.П., по определению ванадия основан на реакции окисления его соединений до пентаоксида ванадия и последующем определении по реакции образования желтой фосфорно-вольфрамово-ванадиевой гетерополикислоты [27].
Контрольный раствор для фотометрии и градуи-ровочный график строили в соответствии с ГОСТ 10364 [26]. Для определения оптической плотности при 436 нм использовали спектрофотометр ПЭ-5400 УФ (ООО «ЭКРОСХИМ»). Массу ванадия в миллиграммах, содержащуюся в 50 см3 испытуемого раствора, определяли по градуировочному графику.
Концентрацию ванадия (С) в мг/кг вычисляли по формуле 1:
С =
,
т ■ V
(1)
Содержание ванадия в нефтяном коксе было определено с применением метода РФА на универсальном рентгенофлуоресцентном энергодисперсионном спектрометре БРА-135 (ОАО «НПО «Буревестник») с предварительным озолением образца и составило 190 мг/кг (ррт). Также в процессе исследования был предложен способ определения ванадия в нефтяном коксе без озоления образца с применением РФА [25].
Для проведения лабораторных исследований нефтяной кокс истирали в агатовой ступке до размера частиц не более 100 мкм.
В качестве выщелачивающего реагента для извлечения ванадия из нефтяного кокса были взяты серная кислота концентрированная (98 %) и разбавленная (10 %), а также смесь концентрированных серной и азотной кислот в массовом соотношении 1 : 1.
Методы исследования. Эксперименты по извлечению ванадия проводили в фарфоровых тиглях, куда помещали нефтяной кокс, массой около 1 г, при этом точное его количество фиксировалось для оценки потери углеродной массы кокса в ходе процесса выщелачивания и для последующих расчетов.
В тигель с коксом наливали выщелачивающий реагент таким образом, чтобы соотношение твердой (кокс) и жидкой (кислота) фаз составляло 1 : 3, 1 : 1 и 3 : 1. Время выщелачивания, при котором проводили выдерживание кокса в кислотах, составляло 1 и 2 ч. Температура для изучения влияния остальных параметров была постоянной величиной и составляла 100 °С.
Тигель с кислотой помещали в термостойкий стакан объемом 50 см3 и накрывали перевернутой воронкой во избежание уноса кокса, который опускали в термостат (водяную баню) таким образом, чтобы уровень воды находился выше верхней части фарфорового тигля.
Для оценки степени извлечения ванадия из нефтяного кокса в раствор был выбран и адаптирован для данного исследования метод фотометрии, основанный на ГОСТ 10364 «Нефть и нефтепродукты. Метод определения ванадия» [26]. Таким образом, после выщелачивания смесь в тигле фильтровали через один и тот же стеклянный фильтр Шотта в мерную колбу на 50 см3, с добавлением 30-40 см3 дистиллированной воды для переноса всего содержимого тигля на фильтр.
В стакан вместимостью 100 см3 помещали аликвоту раствора в количестве 40 см3, 2 см3 разбавленной серной кислоты 1 : 1, 5 см3 разбавленной ортофос-форной кислоты и 2,5 см3 раствора вольфрамата натрия, при этом каждый раз содержимое стакана перемешива-
где т1 - масса ванадия в испытуемом растворе, определенная по градуировочному графику, мг; т - исходная масса образца кокса, г; 50 - общий объем исследуемого раствора, изготовленного для фотометрии, см3; V -аликвота раствора, взятая для фотометрии, см3.
Массовую долю ванадия (X) в процентах вычисляли по формуле (2):
X = С -10-4
(2)
Степень (эффективность) извлечения ванадия из нефтяного кокса в раствор в процессе сернокислотного выщелачивания определяли по формуле (3):
, (3)
где С - концентрация ванадия в растворе, мг/кг; Скокс -концентрация ванадия в коксе, мг/кг.
Потеря массы кокса в процессе выщелачивания была определена по формуле (4):
(4)
где т2 - масса кокса после выщелачивания, г; т - исходная масса образца кокса, г.
Результаты и обсуждение
Состав нефтяного кокса, использованного в данном эксперименте, представлен в таблице 2.
Таблица 2. Микроэлементный состав нефтяного кокса, полученного из асфальта при температуре 500 °С и давлении 0,35 МПа
Элемент Б V N1 Fe Са Си Б1 А1
Содержание, % мас. 1,5812 0,0190 0,0200 0,0600 0,0100 0,0015 0,0053 0,0010
Ванадий и другие металлы в исходном сырье в основном присутствуют в виде оксидов, которые образуются в процессе коксования при температуре 500 °С из неуглеводородных соединений порфиринового и непор-фиринового строения. При взаимодействии их с серной кислотой в процессе выщелачивания получаются сульфаты соответствующих металлов [28]:
У205 + H2SO4 У02 + H2SO4 -
. (У02^04 + Н2О VOSO4 + Н2О
МО + H2SO4 - NiSO4 + Н2О
2FeO + 4H2SO4 - Fe2(SO4)з + SO2 + 4Н2О
Fe2Oз + 3H2SO4 - Fe2(SO4)з + ЗН2О
СаО + H2SO4 - CaSO4 + Н2О
СиО + H2SO4 - CuSO4 + Н2О
Раствор сульфата диоксованадия (VO2)2SO4 имеет слабо-желтый цвет, который присутствует в данном растворе после процесса выщелачивания, что может свидетельствовать о преимущественном присутствии ванадия в исходном нефтяном коксе в виде соединений VO2+. Далее содержание ванадия определяли с помощью фотометрии.
Градуировочный график для определения концентрации ванадия по оптической плотности растворов после выщелачивания, построенный по [26], представлен на рисунке.
1,400
■ 1,200
g_ 0,600 -
1
I °'400 й
0,200
0,000
♦
у
у = 2,146 R; = 0,000 1,997
Оптиче екая плот ность
0.000
0,100
0.200
0.300
0.400
0,500
0,600
Выщелачивающий реагент Время, ч Оптическая плотность растворов Масса навески нефтяного кокса, г
соотношение фаз, Т : Ж
1:3 1:1 3:1 1:3 1:1 3:1
Серная кислота концентрированная (98 %) 1 0,071 0,043 - 1,0150 1,0075 -
2 0,051 0,034 0,034 1,0288 1,0000 1,0128
Серная кислота разбавленная (10 %) 1 0,039 0,016 - 1,0501 0,9982 -
2 0,024 0,015 - 1,0155 1,0160 -
Смесь концентрированных серной и азотной кислот 1 0,061 0,058 0,051 1,0016 1,0002 1,0058
2 0,058 0,058 0,050 1,0119 0,9940 1,0042
концентрированной серной кислотой степень извлечения ванадия возрастает с 47,40 до 69,99 % при увеличении соотношения фаз Т :Ж с 3 :1 до 1 :3.
Таблица 4. Результаты расчета концентрации ванадия в растворах и его степени извлечения
Выщелачивающий реагент Концентрация, мг V / 50 мл раствора Степень извлечения ванадия в раствор, %
м о р соотношение фаз, Т : Ж
ш 1:3 1:1 3:1 1:3 1:1 3:1
Серная кислота 1 0,152 0,092 - 98,76 60,26 -
ванная (98 %) 2 0,109 0,073 0,073 69,99 48,00 47,40
Серная кислота разбавленная (10 %) 1 0,084 0,034 - 52,43 22,63 -
2 0,052 0,032 - 33,37 20,84 -
Смесь концен- 1 0,131 0,124 0,109 85,98 81,87 71,59
трированных серной и азотной кислот 2 0,124 0,124 0,107 80,92 82,38 70,30
Рисунок. Градуировочный график для определения концентрации ванадия в растворах
Результаты определения оптической плотности на спектрофотометре и исходной массы навесок нефтяного кокса представлены в таблице 3.
Таблица 3. Результаты определения оптической плотности растворов и исходной массы навесок нефтяного кокса
В таблице 4 представлена концентрация ванадия (в мг) в 50 мл раствора и степень его извлечения в раствор из навесок нефтяного кокса.
Общей закономерностью практически для каждого из исследуемых выщелачивающих реагентов при равном времени выщелачивания от 1 до 2 ч является уменьшение степени извлечения ванадия в раствор при снижении соотношений фаз Т : Ж с 1 : 3 до 3 : 1. При выдерживании в концентрированной серной кислоте в течение 1 ч при температуре 100 °С степень извлечения ванадия в раствор из массы кокса возрастает с 60,26 до 98,76 % при трехкратном увеличении количества выщелачивающего реагента. При двухчасовом выщелачивании
При использовании в качестве выщелачивающего реагента разбавленной (10 %) серной кислоты эффективность извлечения ванадия в раствор сокращается примерно в два раза для каждого случая с равным соотношением фаз Т : Ж и временем выщелачивания. При часовом выщелачивании степень извлечения ванадия составляет 22,63-52,43 %, а при двухчасовом 20,84-33,37 %.
Смесь концентрированных серной и азотной кислот, взятых в соотношении 1 : 1, применяемая в качестве выщелачивающего реагента, позволяет достигнуть степени извлечения ванадия от 70,30 до 85,98 % при времени выдерживания в кислотах от 1 до 2 ч.
Выводы
Применение неорганических кислот и их смесей в качестве выщелачивающего реагента для извлечения ванадия из нефтяного кокса в исследуемом температур-но-временном интервале позволяет проводить извлечение с эффективностью от 50 до 98 %.
При внедрении технологии извлечения ванадия из нефтяного кокса на нефтеперерабатывающих заводах, оснащенных установками коксования мощностью по сырью 1 млн т в год, количество производимого ванадия при переработке 10 млн т смеси западносибирских нефтей (~650 тыс. т кокса), составит ~74 т/год при эффективности извлечения 60 %.
Литература
1. Ахметов А.Ф., Красильникова Ю.В. Деметал-лизациия тяжёлых нефтяных остатков основная проблема глубокой переработки нефти // Башкирский химический журнал. 2011. Т. 18. № 2. С. 93-98.
2. Lee J.M., Baker J.J., Rolle J.G. et al. Characterization of green and calcined coke properties used for aluminum anode-grade carbon // 217th ACS National Meeting, Dallas, Preprints of Symposia, Division of Fuel Chemistry. 1998. Vol. N 2. P. 271-277.
3. Твердохлебов В.П., Храменко С.А., Бурю-кин Ф.А. и др. Нефтяной кокс для алюминиевой промышленности. Технология и свойства // J. of Siberian Federal University. Chemistry. 2010. № 3. С. 369-386.
4. Магомедов Р.Н., Попова А.З., Марютина Т.А., Кадиев Х.М., Хаджиев С.Н. Состояние и перспективы деметаллизации тяжелого нефтяного сырья (обзор) // Нефтехимия. 2015. Т. 55. №. 4. С. 267-267.
5. Ферсман А.Е. Геохимия. Т. I-IV. Природа и техника. ОНТИ. 1933-1939.
6. Виноградов А.П. Закономерности распределения химических элементов в земной коре // Геохимия. 1956. № 1. С. 6-52.
7. Виноградов А.П. Средние содержания хими-
ческих элементов в главных типах изверженных горных пород земной коры // Геохимия. 1962. № 7. С. 555-571.
8. Clarke F.W., Washington H.S. The Composition of the Earth's Crust U.S. Dep. Interior Geol. Surv. 1924. 518 p.
9. Goldschmidt V.M. Geochemische Verteilungsgesetze der Elemente, IX. Die Mengenverhältnisse der Elemente und Atomarten // Skrifter Norske Videnskaps-Akad. Oslo, i. Mat.-naturw. 1937 (1938). C1. N 4.
10. Taylor S.R. Abundance of chemical elements in the continental crust; a new table // Geochimica et Cosmochimica Acta. 1964. Vol. 28 (8). P. 1273-1285.
11. Ященко И.Г. Тяжёлые ванадиевоносные нефти России // Известия ТПУ. 2012. Т. 321. № 1. С. 105111.
12. Thomas R. Jack, Ernest A. Sullivan, James E. Zajic Leaching of vanadium and other metals from Athabasca Oil Sands coke and coke ash // Fuel. 1979. Vol. 58. P. 589-594.
13. Habib S., Moussa A. Extraction of sulfur and vanadium from petroleum coke by means of salt-roasting treatment // Fuel. 2006. Vol. 85 P. 878-880.
14. José Alvarado, Moisés Alvarez, Ana Rita Cristiano, LuéMerú Marcó Extraction of vanadium from petroleum coke samples by means of microwave wet acid digestion // Fuel. 1990. Vol. 69. P. 128-130.
15. Queneau, P.B., Hogsett, R.F., Beckstead, L.W., Barchers, D.E. Processing of Petroleum Coke for Recovery of Vanadium and Nickel // Hydrometallurgy. 1989. Vol. 22. P. 3-24.
16. Sitnikova G.Yu., Rastova N.V., Davydova S.L. et al. Role of thermal oxidation in the process of vanadium extraction from refinery coke (solid oil residues) // Petrol. Chem. USSR. 1990. Vol. 30. N 3. P. 172-175.
17. Hepworth M., SlimaneR. Recovery of vanadium, nickel, and carbon from Orinoco crudes via flexicoking // J. of Solid Waste Technology and Management. 1997. N 24. P. 104-112.
18. Zhang Y., Yang L. Alkali leaching of vanadium from petroleum coke and kinetics analysis // Int. J. Environmental Engineering. 2015. Vol. 7. N 1. P. 90-100.
19. Способ извлечения ванадия из нефтяного кокса: патент Рос. Федерация № 2033449; заявл. 28.05.1992; опубл. 20.04.1995. Бюл. № 11.
20. Способ извлечения ванадия из нефтяного кокса: пат. 2070940 Рос. Федерация № 915005053; заявл. 03.07.1991; опубл. 27.12.1996. Бюл. № 36.
21. Process for recovering vanadium from petroleum hydrocarbons: pat. 1570170 A US. N US ; declared 25.11.1924; published 19.01.1926.
22. Method for recovering vanadium from petroleum coke: pat. 4243639 A US. N US ; declared 10.05.1979; published 06.01.1981.
23. Process using sulphate reagent for recovering vanadium from cokes derived from heavy oils: pat. 4389378 A US. N US ; declared 20.10.1980; published 21.06.1983.
24. Recovery of V2O5 and nickel values from petroleum coke: pat. 4443415 A US. N US ; declared 22.06.1982; published 17.04.1984.
25. Kondrasheva N.K., Rudko V.A., Povarov V.G. Determination of Sulfur and Trace Elements in Petroleum Coke by X-Ray Fluorescent Spectrometry // Coke and Chemistry. 2017. N 6. P. 147-253.
26. ГОСТ 10364-90. Нефть и нефтепродукты. Метод определения ванадия. М.: Изд-во стандартов, 1991. 10 с.
27. Виноградов А.П. Доклад АН СССР, серия А10. 1931.
28. Лидин P.A., Молочко В.А., АндрееваЛ.Л. Химические свойства неорганических веществ: учеб. пособие для ВУЗов. 3-е изд., испр. / под ред. Р.А. Лидина. М.: Химия, 2000. 480 с.
References
1. Ahmetov A.F., Krasil'nikova Ju.V. Demetallizaciija tjazhjolyh neftjanyh ostatkov osnovnaja problema glubokoj pererabotki nefti // Bashkirskij himicheskij zhurnal. 2011. T. 18. № 2. S. 93-98.
2. Lee J.M., Baker J.J., Rolle J.G. et al. Characterization of green and calcined coke properties used for aluminum anode-grade carbon // 217th ACS National Meeting, Dallas, Preprints of Symposia, Division of Fuel Chemistry. 1998. Vol. N 2. P. 271-277.
3. Tverdohlebov V.P., Hramenko S.A., Burjukin F.A. i dr. Neftjanoj koks dlja aljuminievoj promyshlennosti. Tehnologija i svojstva // Journal of Siberian Federal University. Chemistry. 2010. № 3. S. 369-386.
4. Magomedov R.N., Popova A.Z., Marjutina T.A., Kadiev H.M., Hadzhiev S.N. Sostojanie i perspektivy demetallizacii tjazhelogo neftjanogo syr'ja (obzor) // Neftehimija. 2015. T. 55. №. 4. S. 267-267.
5. Fersman A.E. Geohimija. TT. I- IV. Priroda i tehnika. ONTI. 1933-1939.
6. VinogradovA.P. Zakonomernosti raspredelenija himicheskih jelementov v zemnoj kore // Geohimija. 1956. № 1. S. 6-52.
7. Vinogradov A.P. Srednie soderzhanija himicheskih jelementov v glavnyh tipah izverzhennyh gornyh porod zemnoj kory // Geohimija. 1962. № 7. S. 555571.
8. Clarke F.W., Washington H.S. The Composition of the Earth's Crust U.S. Dep. Interior Geol. Surv. 1924. 518 p.
9. Goldschmidt V.M. Geochemische Verteilungsgesetze der Elemente, IX. Die Mengenverhältnisse der Elemente und Atomarten // Skrifter Norske Videnskaps-Akad. Oslo, i. Mat.-naturw. 1937 (1938). C1. N 4.
10. Taylor S.R. Abundance of chemical elements in the continental crust; a new table // Geochimica et Cosmochimica Acta. 1964. Vol. 28 (8). P. 1273-1285.
11. Jashhenko I.G. Tjazhjolye vanadievonosnye nefti Rossii // Izvestija Tomskogo politehnicheskogo universiteta. 2012. T. 321. № 1. S. 105-111.
12. Thomas R. Jack, Ernest A. Sullivan, James E. Zajic Leaching of vanadium and other metals from Athabasca Oil Sands coke and coke ash // Fuel. 1979. Vol. 58. P. 589-594.
13. Habib S., Moussa A. Extraction of sulfur and vanadium from petroleum coke by means of salt-roasting treatment // Fuel. 2006. Vol. 85 P. 878-880.
14. José Alvarado, Moisés Alvarez, Ana Rita Cristiano, LuéMerú Marcó Extraction of vanadium from petroleum coke samples by means of microwave wet acid digestion // Fuel. 1990. Vol. 69. P. 128-130.
15. Queneau, P.B., Hogsett, R.F., Beckstead, L.W., Barchers, D.E. Processing of Petroleum Coke for Recovery of Vanadium and Nickel // Hydrometallurgy. 1989. Vol. 22. P. 3-24.
16. Sitnikova G.Yu., Rastova N.V., Davydova S.L. et al. Role of thermal oxidation in the process of vanadium extraction from refinery coke (solid oil residues) // Petrol. Chem. U.S.S.R. 1990. Vol. 30. N 3. P. 172-175.
17. Hepworth M., Slimane R. Recovery of vanadium, nickel, and carbon from Orinoco crudes via flexicoking // Journal of Solid Waste Technology and Management. 1997. N 24. P. 104-112.
18. Zhang Y., Yang L. Alkali leaching of vanadium from petroleum coke and kinetics analysis // Int. J. Environmental Engineering. 2015. Vol. 7. N 1. P. 90-100.
19. Sposob izvlecheniya vanadiya iz neftyanogo koksa: patent Ros. Federaciya № 2033449; zayavl. 28.05.1992; opubl. 20.04.1995. Bjul. № 11.
20. Sposob izvlecheniya vanadiya iz neftyanogo koksa: patent Ros. Federaciya № 2070940; zayavl. 03.07.1991; opubl. 27.12.1996. Bjul. № 36.
21. Process for recovering vanadium from petroleum hydrocarbons: patent US. N US 1570170 A; declared 25.11.1924; published 19.01.1926.
22. Method for recovering vanadium from petroleum coke: patent US. N US 4243639 A; declared 10.05.1979; published 06.01.1981.
23. Process using sulphate reagent for recovering vanadium from cokes derived from heavy oils: patent US. N US 4389378 A; declared 20.10.1980; published 21.06.1983.
24. Recovery of V2O5 and nickel values from petroleum coke: patent US. N US 4443415 A; declared 22.06.1982; published 17.04.1984.
25. Kondrasheva N.K., Rudko V.A., Povarov V.G. Determination of Sulfur and Trace Elements in Petroleum Coke by X-Ray Fluorescent Spectrometry // Coke and Chemistry. 2017. N 6. P. 147-253.
26. GOST 10364-90. Neft' i nefteprodukty. Metod opredelenija vanadija. M.: Izdatel'stvo standartov, 1991. 10 s.
27. Vinogradov A.P. Doklad AN SSSR, serija A10.
1931.
28. Lidin R.A., Molochko V.A., Andreeva L.L. Himicheskie svojstva neorganicheskih veshhestv: Ucheb. posobie dlja VUZov. 3-e izd., ispr. / Pod red. R.A. Lidina. M.: Himija, 2000. 480 s.
