CC BY
28
достаточно резкое падение комплексной оценки, что говорит о том, что имеет место неустойчивое финансовое состояние предприятия.
С помощью пакета Eviews построим трендовую модель [1] для комплексной оценки эффективности исполнения доходов и расходов предприятия:
Кэфф = 5,444* г - 4,454* г2 +1,322* г3 - 0,166* г4 + 0,008* г5 я2 = 0,99
Практически построенное уравнение отражает функциональную зависимость между показателем Кэфф и временем. Это уравнение можно применять для дальнейшего анализа и прогнозирования. Как показали вычисления, ошибка прогноза меньше 13 %, поэтому данное уравнение достаточно корректно описывает процесс финансового состояния предприятия.
Проведенный анализ финансового состояния исследуемого предприятия с помощью введенной авторами комплексной оценки эффективности исполнения доходов и расходов предприятия можно дополнить изучением динамики основных экономических показателей предприятия: объем продукции сельскохозяйственного производства всех категорий хозяйств); прибыль предприятий по полному кругу; объем инвестиций в основной капитал за счет всех источников финансирования; численность занятых в экономике; фонд оплаты труда по предприятиям и организациям, не относящихся к субъектам малого предпринимательства.
Предложенная в работе методика исследования экономического развития муниципального образования сельского поселения Южного региона России может быть применена и для исследования экономического потенциала любого другого предприятия, но возможно уточнение показателей, характеризующих структуру исполнения доходной и расходной части бюджета предприятия.
Литература
1. Елисеева И. И., Курышева С. В., Костеева Т. В. и другие - Эконометрика. - Н.:
Финансы и статистика, 2007.
Управление о перационной эффективностью в сложных социотехнических системах Жутиков М. Д.
Жутиков Михаил Дмитриевич /Zhutikov Mikhail Dmitrievich - студент магистратуры, кафедра стратегического планирования и методологии управления, факультет управления и экономики высоких технологий, Национальный исследовательский ядерный университет «МИФИ», г. Москва
Аннотация: в настоящее время существует множество подходов и методологий для управления операционной эффективностью предприятия. Некоторые из них претендуют на роль универсальных, другие играют вспомогательную роль. Однако при рассмотрении реальной сложной социотехнической системы встает вопрос как о целесообразности применения той или иной методологии, так и том, возможно ли объединить инструменты из различных подходов для достижения наилучшего эффекта. В данной статье приводится попытка верхнеуровневого объединения базовых инструментов, наиболее популярных в настоящее время методологий управления операционной эффективностью.
Ключевые слова: управление операционной эффективностью, социотехническая система, бережливое производство, теория ограничений систем, системная инженерия, производственное предприятие.
Введение
Невозможность предложить универсальный подход к управлению операционной эффективностью в сложных системах, обусловлена, с одной стороны, существующими бизнес процессами и корпоративной культурой, а с другой -агрессивной внешней средой. Однако представляется целесообразным выделить некоторый фреймворк, который позволит конструировать систему управления эффективностью при «наложении» на реальную организацию. В данной статье сделана попытка осуществить верхнеуровневое объединение базовых подходов из наиболее популярных в настоящее время концепций управления операционной эффективностью. В качестве примера сложной социотехнической системы, состоящей из технической подсистемы, подсистемы персонала, внешней среды и организационного дизайна, будем рассматривать реальное оружейное предприятие N (название предприятия скрыто из соображений безопасности), которое занимается разработкой и производством технологичного стрелкового оружия.
Рассмотрим несколько наиболее популярных подходов и методологий к управлению операционной эффективностью, выделим их сильные и слабые стороны, а затем синтезируем в единый фреймворк для управления эффективностью в сложных системах.
Системная инженерия
Системная инженерия в общем смысле не является подходом к управлению операционной эффективностью, а является методологией по созданию и управлению сложными социотехническими системами и именно благодаря подобному назначению в системной инженерии сосредоточен ряд ключевых практик для соединения различных концепций.
Одним из ключевых представлений в системной инженерии является понятие жизненного цикла (ЖЦ) системы. ЖЦ представляет собой совокупность стадий процесса, охватывающих все состояния системы, начиная с момента появления необходимости в системе и заканчивая выводом её из эксплуатации [4].
Необходимо понимать, что в полном жизненном цикле любой системы всегда присутствуют типовые стадии, каждая из которых имеет характерные только для нее цели и вносит свой вклад в полный жизненный цикл. Из этого следует, что стадии жизненного цикла должны учитываться индивидуально при планировании, реализации и управлении.
В качестве конкретного примера построим жизненный цикл стрелкового оружия на предприятии N
Рис. 1. Жизненный цикл стрелкового оружия
Концепция жизненного цикла послужит отличной «объемной рамкой» для сборки фреймворка, т. к. позволяет разложить «жизнь» конкретной системы, что поможет учесть особенности и потребности каждой стадии.
В рамках данной статьи мы сконцентрируемся на рассмотрении стадии «Производство серийных изделий» как на наиболее показательной для верхнеуровневого объединения концепций.
Бережливое производство
Концепция бережливого производство берет свое начало в компании Тойота, в которой Таити Оно в середине прошлого века создал знаменитую «Производственную систему Тойоты». В дальнейшем, американские специалисты исследовали подход компании Тойота и концептуализировали его в Lean production или концепцию «Бережливого производства» [6].
Центральным понятием в концепции бережливого производства является понятие ценности для конечного потребителя. Все процессы и операции, которые не добавляют ценности для конечного потребителя, определяются как потери, от которых надо избавляться. К примеру, потребителю не нужно, чтобы товары лежали на складе, тем ни менее затраты на хранения чаще всего перекладываются на плечи потребителей.
Джеймс П. Вумейк и Даниель Т. Джонс в своей книге «Lean thinking» выделяют 8 видов потерь [3]:
• потери из-за перепроизводства;
• потери времени из-за ожидания;
• потери при ненужной транспортировки;
• потери из-за лишних этапов обработки;
• потери из-за лишних запасов;
• потери из-за ненужных перемещений;
• потери из-за выпуска дефектной продукции;
• нереализованный творческий потенциал сотрудников.
Постоянное устранение всех видов потерь ведет к существенному росту операционной эффективности.
Концепция состоит из целого набора подходов и практик, в совокупности позволяющих достичь повышения операционной эффективности [6] :
• поток единичных изделий;
• канбан;
• всеобщий уход за оборудованием (англ. total productive maintenance, TPM);
• Система 5S;
• быстрая переналадка (SMED);
• кайдзен;
• пока-ёкэ («защита от ошибок, и бака-ёкэ - защита от дурака») — метод предотвращения ошибок.
Концепции бережливого производства имеет как ряд сильных преимуществ, так и некоторые недостатки.
К одному из самых важных преимуществ концепции бережливого производства можно отнести то, что система на 80 % состоит из организационных мер и только 20 % составляют инвестиции. В числе иных преимуществ обычно выделяют сокращение времени выполнения заказов, повышение качества продукции, сокращение оборачиваемости оборотных средств, а также повышение производительности труда в 2-4 раза.
К слабым сторонам концепции в основном можно отнести серьезные проблемы при внедрении системы, такие как сильное сопротивление работников предприятия, непонимание «с какого конца» подойти к внедрению конкретных практик и приоритезации процессов для совершенствования на основе методологии, а также проблемы внедрения на многономенклатурном производстве и выстраивании производственных линеек.
Построим верхнеуровневую цепочку создания ценности для серийного производства на оружейном предприятии N.
Рис. 2. Цепочка создания ценности серийного производства
Цепочка создания ценностей позволяет определить наиболее важные этапы, таким образом определив, как этапы процесса, на которых необходимо сосредоточиться в первую очередь, так и процессы, не добавляющие ценность для потребителя.
Теория ограничений систем
В основе Теории ограничений систем (ТОС), предложенной доктором Элия Голдраттом в художественной форме в его бизнес романе «Цель» в 80-х годах прошлого века и развитое в более академическом представлении в книге Уильяма Детмера «Теория ограничений Голдратта. Системный подход к непрерывному совершенствованию», лежит нахождение и управление ключевым ограничением системы, которое определяет эффективность и успех системы в целом.
TOC - это системный подход, основывающийся на жесткой причинно-следственной логике и объединяющий в себе как логические инструменты, так и логистические и мотивационные решения [1].
Одним из методов теории ограничений, широко применяемым в сфере производства, является метод «барабан — буфер — верёвка», задающий следующие принципы:
• «барабан» — производство должно работать по некоторому ритму;
• «буфер» — перед ограничением должен находиться некоторый буфер запасов материалов, защищающий ограничение от простоев;
• «верёвка» — материалы должны подаваться в производство только тогда, когда запасы перед ограничением достигли некоторого минимума, не раньше, чтобы не перегрузить производство.
К преимуществам ТОС относятся:
• Основным преимуществом методологии является то, что делая усилия над управлением очень малым количеством аспектов системы, достигается эффект, намного превышающий результат одновременного воздействия на все или большинство проблемных областей системы сразу.
• Нацеленность на конечный финансовый результат позволяет добиваться быстрых результатов для бизнеса (2-3 месяца).
• Нацеленность на взаимовыгодные решения позволяет повышать уровень взаимодействия и мотивацию персонала.
Итак, опустившись на уровень цехов на оружейном предприятии N, мы сможем увидеть отсутствие какой-либо структуры внутри производственного процесса.
Рис. 3. Схема производственного процесса
Для лучшего понимания причин происходящего вернемся на уровень выше и рассмотрим более подробно процесс планирования производства:
Рис. 4. Существующий процесс планирования производства
Из анализа данной схемы процесса планирования можно определить несколько ключевых системных ошибок при организации планирования производства:
• При формировании производственной программы не проводиться анализа загрузки производственных мощностей и трудовых ресурсов.
• Процесс создания сопроводительных карт, который, по сути, определяет размер партий, полностью отдан цехам и никак не контролируется.
В подобной ситуации неудивительно, что цеха производили то, что им «удобнее» производить в данный момент. Естественно, в такой ситуации постоянно образовывалось отставание от производственной программы. А поскольку для руководителей, отвечающих за планирование производства и исполнение контрактных обязательств, происходящее в цехах, по сути, представлялось «черным ящиком», они зачастую осуществляли управление в «ручном режиме» и постоянно «давили» для наращивания загрузки производственных мощностей.
Рассмотрим модельный пример, наглядно иллюстрирующий последствия подобных действий:
Одно ограничение - «узких» мест нет:
К = 25% К = 50% К = 100%
Заготовки Дета.™
Коэффициент загрузки станков: 58% Т = 60 минут Выпуск: 8 шт.
НЗП: 1 шт.
Рис. 5. Модельный пример. Часть 1
Одно ограничение - одно «узкое» место:
Рис. 6. Модельный пример. Часть 2 Одно ограничение - два «узких» места:
Рис. 7. Модельный пример. Часть 3
Из данной модели видно, что наращивая коэффициент загрузки станков, не только не удастся увеличить выход готовой продукции, но и существенно увеличить объемы незавершенного производства, что может стать причиной краха предприятия в связи с исчерпанием всех оборотных средств.
Первым шагом на пути изменения данного системного эффекта предлагается переход к процессу следующего вида:
Составление годового плана производства
/ \ Составление Формирование
график-журналов по плана цехов на
Оценка ресурсов Формирование годовой каждому изделию - месяц:
производственного ,—выполнения плана "V-, ^ производственной расшифровка - номенклатура
оборуд ования производства? программы с помесячной производственной изделий
разб ивкой программы до - количество
ч уровня деталей (без изделий
сроков) - приоритеты
Составление сопроводительных карт на партию деталей
Оценка наличия трудовых ресурсов
Трудовых р. достаточно?
Изменение технологии
Рис. 8. Новый процесс планирования производства 110
Добавляется этап оценки и планирования загрузки производственных мощностей и трудовых ресурсов, а также ключевым изменением является контроль за размером производственных партий. Данные меры, в совокупности с иными, поддерживающими управленческими решениями помогут перейти к более структурированному процессу производства и избавиться от системных ошибок и роста объемов незавершенного производства.
Рис. 9. Новая схема производственного процесса
Заключение
Как можно увидеть из представленного примера, последовательное рассмотрение сложной социотехнической системы методом «от общего к частному» с использованием инструментов из ряда популярных методологий (для фокусировки на ключевых областях системы), поможет выявить системные проблемы и сформировать подходы к их решению. В данной статье мы рассмотрели только базовые инструменты методологий, однако их более глубинная интеграция позволит детально исследовать реальные сложные социотехнические системы и конструировать подход к управлению операционной эффективностью в приложении к конкретной ситуации.
Литература
1. Уильям Детмер. Теория ограничений Голдратта. Системный подход к непрерывному совершенствованию. Альпина Паблишер, 2013 - 436 с.
2. Глодратт Э., Кокс Д. Цель. Минск: Попурри, 2013 - 400 с.
3. Вумейк Дж., Джонс Д. Бережливое производство. Альпина Паблишер, 2011 - 247 с.
4. Косяков Александр, Уильям Н. Свит, Сэмюэль Дж. Сеймур, Стивен М. Бимер. Системная инженерия. Принципы и практика., Wiley, 2014 - 623 с.
5. ГОСТ РВ 15.203 - 2001. Система разработки и постановки продукции на производство. Военная техника. Порядок выполнения опытно-конструкторских работ по созданию изделий и их составных частей, Госстандарт России, 2001 - 117 с.
6. Свободная энциклопедия, URL: https://ru.wikipedia.org 2015.
