Стратегия планирования ремонтов металлургического оборудования на основе анализа его состояния Текст научной статьи по специальности «Экономика и бизнес»

6(309) - 2013

Вопросы управления

УДК 338.51

СТРАТЕГИЯ ПЛАНИРОВАНИЯ РЕМОНТОВ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ЕГО СОСТОЯНИЯ*

Н. Т. БАСКАКОВА,

кандидат технических наук, доцент кафедры экономики и управления E-mail: baskakovant@bk. ru Магнитогорский государственный технический университет имени Г. И. Носова

В. Н. ДОРМАН,

кандидат экономических наук, доцент кафедры экономики и управления на металлургических предприятиях

E-mail: pndorman@yandex. ru Уральский федеральный университет имени первого Президента России Б. Н. Ельцина

В статье предложены методические подходы к формированию стратегии воспроизводства основных производственных фондов металлургических предприятий. Приведены технологические и экономические особенности металлургических предприятий, которые обосновывают актуальность разработки такой стратегии на базе результатов анализа фактического состояния оборудования. При-

* Статья предоставлена Информационным центром Издательского дома «ФИНАНСЫ и КРЕДИТ» при Уральском федеральном университете имени первого Президента России Б. Н. Ельцина.

Работа выполнена в рамках проекта № 2012-1.2.2-12-0003002-019 «Разработка методологии выбора оптимального варианта технического перевооружения промышленного предприятия и обеспечение устойчивости его функционирования» при финансовой поддержке «Национального фонда подготовки кадров» в ходе реализации ФЦП «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» на 2009-2013 годы» (мероприятие 1.2.2, гуманитарные науки, очередь XV).

веден алгоритм планирования ремонтов и затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования.

Ключевые слова: металлургия, фонд, оборудование, мониторинг, подход, воспроизводство, обслуживание, ремонт, амортизация, лимит, затраты, алгоритм, анализ, эффективность, конкурентоспособность.

В условиях жесткой конкуренции основным условием выживания и развития промышленного предприятия является активная деятельность, направленная на совершенствование его технической базы. Это обусловлено в первую очередь значительным износом основных производственных фондов отечественных предприятий. Как известно, износ основных фондов в России составляет в среднем 60 %, что относится и к промышленности в целом, и к металлургии в частности. Сравнение металлургических предприятий с организациями

другого профиля позволило выделить особенности, характерные только для металлургии с точки зрения технологии и экономики (рис. 1).

Высокая материалоемкость и фондоемкость металлопродукции при значительном уровне износа основного оборудования обусловливает возникновение потерь от брака, снижение качества металлопродукции на предельных сроках эксплуатации и требует значительных затрат на техническое обслуживание и ремонт (далее - ТОиР).

На российских предприятиях, по сравнению с зарубежными, выше удельный расход материальных и энергоресурсов и значительно ниже производительность труда. Это существенно снижает возможности российских металлургических предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции.

Отсутствие параллельных технологических схем в металлургическом производстве, в отличие

от других видов экономической деятельности, приводит к тому, что непланируемая остановка оборудования приводит к потерям производства и снижению качества продукции (появлению брака).

Фактический срок эксплуатации, как правило, превышает нормативный период службы за счет различных вариантов обновления агрегатов. В этих условиях планирование мероприятий по ТОиР сопровождается, с одной стороны, ограничением ресурсов, с другой - необходимостью обеспечения качества выпуска продукции.

В металлургии, как ни в каком другом секторе экономики, большую роль играет интенсивность использования оборудования. Это особенно характерно для прокатного производства, в котором степень износа оборудования существенно зависит от показателей качества и номенклатуры выпускаемого проката из различных видов сталей.

Рис. 1. Технологические и экономические особенности металлургических предприятий

В связи с неодинаковым влиянием поломок на производственный цикл и стабильность работы предприятия в целом не существует универсальной системы организации ремонтов. В зависимости от масштабов и типа производства предприятие само должно выбирать рациональный подход к ремонту оборудования [2, 4].

Хотя процессы планирования ремонтов связаны с оценкой состояния оборудования, существуют следующие подходы [3]:

1) бездействие, когда не устраняется поломка оборудования из-за отсутствия средств согласно выделенному бюджету. Стратегия нереагирования предполагает отсутствие каких-либо действий, связанных с ремонтом оборудования. Такая стратегия возможна у малобюджетных предприятий или при наличии резервного оборудования;

2) обслуживание «по событию» или по факту поломки, когда устраняется поломка оборудования. Такой подход используется при относительно низких затратах на ремонт. Стратегия ТОиР «по событию» имеет право на существование, если себестоимость ремонта относительно низкая, а брак продукции, полученный в результате поломки оборудования, незначителен и не влияет на непрерывность производственного цикла и выполнение обязательств перед заказчиками;

3) регламентное или плановое обслуживание проводится вне зависимости от состояния оборудования, имеет самую высокую надежность, но и самую высокую стоимость ремонта, так как реальное состояние оборудования может и не требовать ремонта. Стратегия планового (регламентного) обслуживания и ремонта оборудования дает самый высокий процент готовности оборудования, но затраты на данный вид обслуживания очень высоки и часто необоснованны;

4) обслуживание «по фактическому состоянию» предполагает оценку состояния оборудования и прогноз вывода оборудования на ТОиР, что не только предупреждает проблемы, но и позволяет совершенствовать и обновлять оборудование;

5) обслуживание «мирового класса» означает выявление и устранение дефектов, которые снижают производительность предприятия, увеличивают объем промышленных отходов и создают угрозу аварий, сопровождающихся загрязнениями окружающей среды.

Первые два подхода не учитывают реального состояния оборудования, что приводит к созданию аварийных ситуаций и, следовательно, к внеплановым ремонтам оборудования и отсутствию системности планирования. Третий подход приводит к формированию излишних запасов запасных частей. Четвертый и пятый подходы требуют определения узких мест и детализации мероприятий по ТОиР, способных привести к необоснованным потерям и упущенной выгоде, а также к загрязнению окружающей среды.

По мнению авторов, наиболее целесообразным подходом является оптимизация затрат на базе концепции производственного планирования ТОиР, использующая теорию ограничений, которая позволяет определить упущенную выгоду из-за простоев так называемых узких мест.

Целью разработки стратегии воспроизводства и ТОиР эксплуатируемых объектов является поиск эффективного способа управления процессами технического обслуживания и ремонта, при котором обновление агрегатов происходило бы своевременно и с максимальным экономическим эффектом для предприятия.

Отправным моментом при разработке стратегии воспроизводства основных фондов должны стать результаты анализа состояния оборудования на основе постоянного мониторинга [1]. Стратегия должна учитывать физический износ и интенсивность эксплуатации оборудования, обосновывать длительность межремонтного периода и суммы затрат на ремонт и содержание основных средств.

При разработке стратегии воспроизводства действующих объектов предприятие стоит перед выбором (рис. 2):

- приобрести новое, более совершенное, оборудование;

- выполнить реконструкцию или выбрать иные формы обновления действующих агрегатов вместо проведения последнего в ремонтном цикле капитального ремонта;

- провести капитальный ремонт с элементами модернизации объектов.

Вариант воспроизводства оборудования должен обеспечивать:

- эффективный способ управления затратами на воспроизводство машин, при котором частичное и полное возмещение износа оборудования происходило бы своевременно и с минимальной упущенной выгодой для предприятия;

Рис. 2. Состав и характеристика вариантов воспроизводства оборудования

- минимум затрат на полное и частичное восстановление оборудования с учетом наличия материальных, трудовых, финансовых ресурсов предприятия и уровня конкуренции в данном секторе экономики.

Разработка алгоритма выбора варианта воспроизводства оборудования, по мнению авторов, должна включать три последовательные стадии.

Целью первой стадии является определение уровня текущих и накопленных затрат на техническое обслуживание и ремонт и начисленной суммы амортизации, соответствующих оптимальному сроку окупаемости. На данной стадии выполняется анализ первоначальной (восстановительной) и остаточной стоимости, суммы амортизационных отчислений, степени износа, затрат на ремонт и содержание объектов (ежегодных и с начала эксплуатации). Результатами этой стадии являются:

- расчет оптимального срока полезного использования агрегатов;

- определение затрат на ремонт и содержание машин при заданных рангах работ по ТОиР;

- оценка состояния агрегатов, динамики суммы начисленного износа и затрат на их ремонт и содержание.

На второй стадии осуществляются выбор вида воспроизводства оборудования и обоснование воз-

можного варианта расширенного воспроизводства, которое может осуществляться в виде капитального ремонта с элементами модернизации, либо в виде различных вариантов полного обновления (см. рис. 2). При достаточно высокой степени износа технологических агрегатов, когда их технические характеристики не позволяют предприятию добиться желаемых результатов, предпочтительно проведение реконструкции, модернизации и других работ по техническому и технологическому обновлению. Результатом данной стадии являются:

- решение о целесообразности проведения капитального ремонта;

- предельная сумма затрат на капитальный ремонт (материальные затраты, оплата услуг подрядных организаций и т. п.);

- необходимая сумма капиталовложений по различным вариантам расширенного воспроизводства.

На третьей стадии происходит выбор варианта обновления оборудования путем сравнения различных инвестиционных проектов по уровню необходимых капиталовложений, получаемого дохода и сроков окупаемости. Исходными данными являются определенные на второй стадии необходимые суммы капиталовложений по различным вариантам расширенного воспроизводства. Сравни-

ваются суммы инвестиций по различным проектам и прогнозируемый уровень их доходности.

Выбор варианта обновления агрегатов осуществляется с учетом одного из двух возможных путей финансирования воспроизводства:

- при отсутствии или недостатке источников финансирования объектов предприятие вынуждено отложить приобретение нового оборудования в условиях продолжения его содержания и ремонтного обслуживания;

- при наличии достаточных источников финансирования предприятие может усовершенствовать существующие объекты за счет инвестиций на обновление либо приобрести новое оборудование.

В случае принятия решения о дальнейшей эксплуатации оборудования необходимо сформировать систему ТОиР. Система на основе эффективного использования ограничений реализуется в два этапа [5, 6].

На первом этапе формируется комплекс мероприятий по ТОиР оборудования металлургических предприятий на основе прогноза, корректируемого с учетом рисков. На втором этапе конкретизируется полученная информация, и решаются следующие задачи:

1) классификация оборудования по степени износа, надежности эксплуатации и величине упущенной выгоды;

2) выявление узких мест технологического процесса, определяющих его непрерывность и качество производимой продукции;

3) функциональная диагностика и выбор экономически обоснованных управленческих воздействий;

4) ранжирование мероприятий и определение нижней и верхней границ затрат на ремонт и содержание групп оборудования, входящих в узкие места;

5) принятие экономически обоснованных управленческих решений по результатам комплексного обследования оборудования различного типа. На основании технической информации (срок

службы оборудования, нагрузочные режимы, результаты испытаний и диагностики) определяются узкие места, простой которых приведет к максимальным потерям выпуска продукции и прибыли, разрабатываются несколько вариантов ТОиР данных агрегатов, оцениваются возможная реализация и технические показатели каждого из них.

Технические специалисты прогнозируют остаточный ресурс, а экономисты рассчитывают соответствие упущенной выгоды и затрат, необходимых для проведения ТОиР в течение расчетного срока службы. Выбираются варианты мероприятий по выполнению ТОиР с учетом состояния агрегатов.

На высшем уровне менеджеры на основании механизма управления рисками и с учетом экономической ситуации и выделенных ресурсов выбирают оптимальный вариант и принимают окончательное решение:

- продолжить эксплуатацию или заменить оборудование новым;

- провести диагностику или осуществлять постоянный мониторинг;

- определить объем и виды ремонтных работ основного технологического оборудования. Таким образом, для успешного применения методов теории ограничений на практике необходимо уметь оперативно находить узкие места и иметь инструмент моделирования различных сценариев их «расшивки». Планирование затрат на ТОиР должно осуществляться на основе прогноза, который корректируют с учетом управления рисками.

Совершенствование состава и структуры нормативно-справочной базы о состоянии основного металлургического оборудования и его техническом обслуживании и ремонтах должно опираться на ранжирование работ по видам ТОиР, которое дает возможность планирования работ, исходя их выделенного объема ресурсов.

Формирование информационной базы по ТОиР основного технологического оборудования металлургического предприятия может происходить согласно алгоритму планирования ремонтов, технического обслуживания оборудования и затрат на их осуществление, который включает:

- детализацию и выбор мероприятий по ТОиР при планировании титульных списков при заданных ограничениях ресурсов на выполнение этих мероприятий;

- оценку фактического состояния агрегатов и учет затрат на ТОиР;

- анализ состояния объектов и выбор варианта его воспроизводства.

С помощью алгоритма планирования ремонтов и затрат на ТОиР оборудования согласно ранжированию работ как по видам ТОиР, так и внутри каждого вида обслуживания и ремонтов, формируются мероприятия по ТОиР, исходя из выделенных ресурсов (рис. 3).

Планирование ремонтов и затрат на ТОиР оборудования

Запрос на расчет затрат на ТОиР по цеху с приоритетом от I до п

Выбор объекта (цех)

Ввод ограничений

Выбор основного оборудования (1-Й вид оборудования)

I

Выбор записей по г-му виду ТО с приоритетом I

Печать лимитов и варианта плана ТОиР

^ Выход ^

Блок коррекции приоритетов работ справочника видов работ по ТОиР оборудования

Расчет суммарных затрат на ТОиР по г-му виду ТО по 1-му виду оборудования с приоритетом I

Исключение затрат на ТОиР по г-му виду ТО по цеху с приоритетом от I до п с минимальным уровнем ущерба

Исключение затрат на ТОиР по у-му виду ремонта ТР (КР) по цеху с приоритетом от I до п с минимальным уровнем ущерба

Формирование суммарных затрат на ТОиР по предприятию

Исключение затрат на ТОиР по 1-му виду оборудования по цеху с приоритетом от I до п с минимальным уровнем ущерба

Выбор записей по г'-му виду ТО с приоритетом п

Расчет суммарных затрат на ТОиР по г-му виду ТО по 1-му виду оборудования с приоритетом от I до п

Расчет суммарных затрат на ТОиР по у-му виду ремонта ТР (КР) цеха с приоритетом п

Выбор записей по у-му виду ремонта ТР (КР) с приоритетом п

Расчет суммарных затрат на ТОиР по 1-му виду оборудования цеха с приоритетом от I до п

Выбор записей по у-му виду ремонта ТР (КР) с приоритетом I

1.

Расчет суммарных затрат на ТОиР по у-му виду ремонта ТР (КР) цеха с приоритетом I

Рис. 3. Алгоритм планирования ремонтов и затрат на ТОиР оборудования

Существенным отличием предлагаемого алгоритма планирования ремонтов оборудования является определение и учет приоритетности мероприятий по ТОиР. Приоритетными являются мероприятия, невыполнение которых приведет к

максимальным потерям или остановке (авариям) основного производства и, как следствие, к выходу бракованной продукции. В алгоритме учтены принятые ограничения: технологические (связанные с фактическим состоянием оборудования и уровнем

Пример планирования мероприятий по ТОиР металлургического оборудования

Общая стоимость ремонта за год, тыс. руб.

Вариант плановых Вариант плано- Лимит

Вид ремонта Агрегат Машина Первоначальный вариант затрат на ремонт, откорректирован- вых затрат на ремонт, откор- затрат на ремонт на

ный с учетом лимита ректированный с год, тыс.

затрат на ремонт на планируемый год учетом состояния оборудования руб.

ТО1 Стан Клеть рабочая ДУО 5 096 4 867 4 867

ТО2 Стан Клеть рабочая ДУО 595 518 518

Всего ТО Стан Клеть рабочая ДУО 5 691 5 385 5 385

ТР Стан Клеть рабочая ДУО 46 330 40 577 40577

КР Стан Клеть рабочая ДУО 3 384 3 160 3 320

Итого... Стан Клеть рабочая ДУО 55 405 49122 49 282

ТО1 Стан Толкатель слябов 6 000 6 000 6 000

ТО2 Стан Толкатель слябов 2 000 2 000 2 000

Всего ТО Стан Толкатель слябов 8 000 8 000 8 000

ТР Стан Толкатель слябов 10 000 10 000 10 000

КР Стан Толкатель слябов 6 000 6 000 6 000

Итого... Стан Толкатель слябов 24 000 24 000 24 000

Всего ТОиР стана 79 405 73 122 73 282 73 300

интенсивности его использования) и экономические (лимиты финансирования).

По предложенному алгоритму с использованием фактических данных выполнен первоначальный расчет варианта плановых затрат на ремонт. Результаты расчета откорректированы с учетом состояния оборудования, интенсивности его использования и представленного лимита затрат на ремонт на планируемый период. Результаты расчета варианта плановых затрат приведены в таблице.

Результатом использования системы ограничений при планировании затрат на ТОиР металлургического оборудования должно стать снижение затрат на ремонтно-эксплуатационное обслуживание оборудования, рационализация планирования ТОиР, которая приведет к последовательному отсеиванию проблемного оборудования и к снижению стоимости процедур функционального анализа и ранжирования оборудования по техническому состоянию. Этим можно добиться примерно двукратного снижения издержек на оценку, прогнозирование технического состояния оборудования и его ремонтно-эксплуатационное обслуживание.

Таким образом, предложенная стратегия планирования ремонтов на основе анализа состояния оборудования создает предпосылки обеспечения его бесперебойной работы. Разработка и практическая реализация экономически целесообразной стратегии ТОиР позволит оптимизировать затраты

на обслуживание и ремонты оборудования, снизить себестоимость продукции, что в свою очередь приведет к повышению конкурентоспособности предприятия в целом.

Список литературы

1. Баскакова Н. Т., Дорман В. Н. Анализ состояния оборудования как инструмент снижения расходов на ремонты // Экономический анализ: теория и практика. 2011. № 39.

2. Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии СССР. М.: МЧМ СССР: ВНИ-ИОчермет, 1983.

3. Лиде У., Монус П. А. Совершенствование без планового техобслуживания // Стандарты и качество. 2006. № 7.

4. Положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования метизных предприятий. М.: МЧМ СССР: ВНИИО-чермет, 1985.

5. Реализация концепции производственного планирования на основе эффективного использования ограничений / Г. С. Сеничев, В. И. Шмаков, И. В. Виер, А. М. Песин, В. В. Жлудов. М.: Экономика, 2006.

6. Goldratt E. M. The theory of constraints: a systems approach to continuous improvement. NY: Delmar, Albany, 1995.