CC BY
482ISSN 2311-8725 (Online) Эффективность бизнеса
ISSN 2073-039X (Print)
К ВОПРОСУ ОБ ЭФФЕКТИВНОСТИ СТРАТЕГИЙ УПРАВЛЕНИЯ РЕМОНТАМИ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ*
Надежда Тимофеевна БАСКАКОВА"^, Валентина Николаевна ДОРМАН"
a кандидат технических наук, доцент кафедры менеджмента,
Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова, Магнитогорск, Российская Федерация baskakovant@bk.ru
b кандидат экономических наук, доцент кафедры экономики и управления на металлургических предприятиях, Уральский федеральный университет им. первого Президента России Б.Н. Ельцина, Екатеринбург, Российская Федерация pndorman@yandex.ru
• Ответственный автор
История статьи:
Принята 02.02.2016 Одобрена 29.03.2016
УДК 338.51 JEL: D21, D22, G32
Ключевые слова: металлургия, оборудование, стратегия, ремонт, конкурентоспособность
Аннотация
Предмет. В современных условиях функционирование основных фондов должно обеспечивать достижение первичной цели бизнеса - максимизации прибыли в долгосрочной перспективе, что актуализирует проблему совершенствования планирования технического обслуживания и ремонта оборудования в стратегическом аспекте. От эффективности ремонтов напрямую зависит производительность оборудования и результат деятельности хозяйствующего субъекта. В условиях ограниченности ресурсов, выделяемых бюджетом предприятия, разработка и реализация оптимальной стратегии планирования ремонтов и технического обслуживания металлургического оборудования приобретает особую актуальность.
Цели. Анализ существующих стратегий управления ремонтами основного оборудования и оценка эффективности их практического использования. Разработка стратегии для повышения эффективности вложения финансовых средств в целях устранения узких мест в работе основного технологического оборудования.
Методология. При проведении исследования применены общенаучные методы: монографический, экспериментальный, экономико-математический, с помощью которых проанализированы различные стратегии управления ремонтами основного оборудования и оценена эффективность их практического использования.
Результаты. Предложены инновационные подходы к планированию ремонтов металлургического оборудования на основе теории ограничений. Выполнен анализ современных стратегий управления ремонтами и техническим обслуживанием агрегатов. Приведен расчет показателей эффективности управления ремонтами оборудования металлургического предприятия до и после внедрения стратегий.
Выводы. Анализ подходов, применяемых отечественными предприятиями при планировании затрат на ремонт и обслуживание основного технологического оборудования, показал, что они в значительной мере игнорируют современные разработки зарубежных ученых. Как правило, применяются упрощенные подходы, которые не позволяют корректно и адекватно оценивать имеющиеся ограничения. Это порождает риски остановки основного оборудования, потери производства, неэффективного расходования средств и пр. Использование комбинации стратегий, приоритетом которых является теория ограничений, приводит к существенному увеличению времени работы оборудования, позволяет обоснованно планировать затраты на ремонты и создает предпосылки для увеличения суммы прибыли предприятия.
© Издательский дом ФИНАНСЫ и КРЕДИТ, 2016
Производственное оборудование является наиболее дорогостоящей частью основных фондов промышленного предприятия. В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания и ремонта. Работоспособность технологического оборудования является основной функцией
* Статья предоставлена Информационным центром Издательского дома ФИНАНСЫ и КРЕДИТ при Уральском федеральном университете им. первого Президента России Б.Н. Ельцина.
ремонтного хозяйства в производственной инфраструктуре предприятия.
В настоящее время отечественные промышленные предприятия имеют значительную долю устаревшего оборудования. Средства,
затрачиваемые на техническое обслуживание и ремонт оборудования за время его эксплуатации, превышают стоимость нового оборудования в несколько раз. На металлургических предприятиях доля затрат на техническое обслуживание и ремонт достигает 10%
в себестоимости продукции. В связи с этим поддержание целостности и работоспособности оборудования, взаимозаменяемость деталей являются одними из приоритетных задач, стоящих перед менеджментом предприятия.
Актуальность проблемы заключается в том, что от эффективного управления ремонтами напрямую зависит производительность оборудования, а как следствие - результат деятельности хозяйствующего субъекта. Грамотное
осуществление ремонта и организация ремонтного хозяйства на промышленном предприятии -важная составляющая деятельности предприятия, так как управление ремонтами направлено на поддержание надлежащего состояния активной части фондов. Это особенно важно для металлургических предприятий, которые имеют в своем составе мощное и разнообразное оборудование, непрерывно работающее в сложных и тяжелых условиях.
Управление техническим обслуживанием и ремонтом основных производственных фондов направлено на достижение конечной цели предприятия - на максимизацию суммы прибыли. Для достижения этой цели оно должно обеспечить:
• проведение ремонтов оборудования для поддержания его работоспособности и качества продукции в условиях постоянного сокращения объемов финансирования на техническое обслуживание и ремонт, обусловленного необходимостью снижения себестоимости продукции в условиях кризиса;
• определение и выбор наиболее эффективного варианта обновления основных фондов на основе сопоставления затрат по различным вариантам;
• оптимизацию уровня запасов и затрат на техническое обслуживание и ремонт, позволяющую обеспечить своевременное проведение запланированных работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования, а также ликвидацию аварийных отказов оборудования в процессе эксплуатации при минимальной сумме оборотных средств, инвестированных в запасы;
• повышение эффективности контроля уровня затрат на техническое обслуживание и ремонт на основе их разграничения по видам технического
обслуживания и ремонта по производствам и цехам предприятия;
• формирование аварийных запасов запчастей в целях сокращения упущенной выгоды из-за аварийных простоев оборудования.
Отсюда вытекают основные задачи управления основными производственными фондами:
• оптимизация затрат на техническое обслуживание и ремонт;
• создание нормативной базы затрат на ремонт, аварийных и текущих запасов запчастей;
• разработка критических значений границ стоимости технического обслуживания и ремонтов основного технологического оборудования основных цехов и переделов предприятия;
• определение оптимальных сроков службы на основе минимальных затрат на техническое обслуживание и ремонт и возмещение затрат на обновление основного оборудования;
• совершенствование системы планирования и учета ремонтов оборудования.
Управление техническим обслуживанием и ремонтом является одной из важных подсистем менеджмента качества предприятия.
Принадлежность к этой системе создает для подсистемы технического обслуживания и ремонта две проблемы.
Первая проблема - обеспечение надежности работы действующих объектов. Выполнение ремонтов и технического обслуживания агрегатов относится к вспомогательному производству, поэтому зачастую им не уделяется должного внимания в отличие от основных процессов, хотя качество работы эксплуатируемых машин определяет и качество продукции.
Вторая проблема заключается во влиянии услуг технического обслуживания и ремонта на затраты, связанные с качеством выпускаемой продукции.
Затраты на качество продукции традиционно включают базовые и дополнительные затраты на выпуск и совершенствование продукции, потери от брака, затраты на исправление брака, устранение пересортицы и возмещение ущерба потребителям.
В связи с перечисленными проблемами
используют следующие принципы технического
обслуживания и ремонта основного технологического оборудования1:
• дифференциация оборудования по техническому состоянию и влиянию на финансовый результат. При оценке и классификации оборудования проблемой является формирование общей картины для предприятия: оборудование, критичное для конкретного участка, может оказаться некритичным для предприятия в целом;
• перенос ответственности за техническое состояние оборудования на уровень линейного менеджмента при одновременном формировании эффективных инструментов контроля расходования средств;
• применение дифференцированного подхода к приобретению запасных частей и формированию политики в области запасов;
• организация эффективного взаимодействия между специалистами в области различных видов технического обслуживания и ремонта;
• планирование сроков и стоимости работ на основе использования реальных и измеримых показателей;
• определение объемов подрядных работ на основе стоимости услуг и оценки рисков, связанных с их привлечением.
Кроме того, необходимо обеспечить прозрачность и обоснованность ремонтных работ2 [1-3]. Прозрачность затрат на техническое обслуживание и ремонт - это понимание того, на какие объекты и какие работы планируются средства ремонтного фонда, сколько стоит каждая из этих работ и почему она стоит именно столько. Обоснованность затрат на техническое обслуживание и ремонт - это осознанный выбор между затратами на поддержание
1 Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования предприятий системы Министерства черной металлургии СССР. М.: МЧМ СССР; ВНИИОЧермет, 1983. 389 с.; Положение
о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР) механического оборудования метизных предприятий. М.: МЧМ СССР; ВНИИОЧермет, 1985. 238 с.
2 Баскакова Н. Т., Дорман В.Н. Анализ состояния оборудования как инструмент снижения расходов на ремонты // Экономический анализ: теория и практика. 2011. № 39. С. 24-31.
работоспособности оборудования предприятия и размером риска в случае невыполнения ремонта.
Иными словами, затраты на ремонт тогда обоснованы, когда понятно, что меньше потратить нельзя, поскольку последствия от подобной экономии будут стоить гораздо дороже, чем сама экономия [4-6], то есть упущенная выгода из-за отсутствия работ по техническому обслуживанию и ремонту так велика, что ставит под сомнение само существование предприятия.
Качественное плановое профилактическое обслуживание - основа программы управления качеством технического обслуживания и ремонта. Долгие годы считалось, что 90% ремонтного бюджета должно тратиться на планово-предупредительные и 10% - на внеплановые
3
ремонты .
Любое изменение в этом соотношении приводило к выявлению причин полученного отклонения, так как повышенные затраты на корректирующее обслуживание также означают увеличение незапланированных простоев оборудования, больший его износ и сокращение срока полезного использования. В современных условиях в сферу профилактического обслуживания следует включать превентивное обслуживание, то есть обслуживание, нацеленное на надежность, а также инспекции, основанные на степени критичности риска. Такой подход позволит предприятиям уделить больше внимания наиболее важным объектам основных фондов.
Выделяют следующие проблемы, связанные с техническим обслуживанием и ремонтом основного технологического оборудования:
• отсутствие стандартизированного подхода к определению стоимости ремонтных работ. При этом объемы финансирования таких работ основываются только на экспертных мнениях, которые могут кардинально различаться в зависимости от специальности эксперта (механик, электрик, энергетик);
• увеличение остатков запасных частей и расходов на содержание персонала, связанных с желанием обезопасить себя без значительных изменений надежности оборудования;
• разделение затрат на капитальный ремонт, текущий ремонт и техническое обслуживание, не
3 Выбор оптимальной стратегии эксплуатации оборудования. URL: http://www.galaktika.ru/eam/vybor-optimalnoj-strategii-ekspluatacii-oborudovaniya-2.html
имеющее практического смысла, но позволяющее скрывать затраты. При этом техническое обслуживание является наиболее непрозрачной статьей затрат. Перераспределение фактических затрат между указанными видами работ позволяет манипулировать значениями фактических затрат на техническое обслуживание и ремонт. Более того, данное разделение позволяет занижать общий фактический бюджет за счет исключения технического обслуживания из бюджета на ремонт;
• исключение затрат на содержание собственного персонала из бюджета технического обслуживания и ремонта и, как следствие, неверная оценка затратной части;
• негибкая и непрозрачная сметная модель ценообразования в условиях рыночной экономики. Несоответствие стоимости по смете реальной стоимости работ на рынке, невозможность планирования реальных простоев, длительные сроки подготовки смет для нестандартных, в том числе аварийных работ, являются следствием непрозрачности ценообразования;
• не увеличивающая общую эффективность детальная регламентация отдельных ремонтных работ. Ключевым различием технического обслуживания и ремонта применительно к производству является отсутствие стандартного набора работ. Поэтому детальная регламентация необходима при проведении комплексных работ по капитальному ремонту, но она не обладает значительной ценностью для огромного набора работ текущего характера;
• привлечение ограниченного количества специалистов, непосредственно обслуживающих оборудование, при принятии решения о техническом обслуживании и ремонте. Информация о состоянии оборудования и осознание необходимости его ремонта и обслуживания сосредоточены у сотрудников на уровне мастеров и начальников участков, в то время как все решения принимаются начальниками цехов либо их заместителями. Для принятия обоснованных решений необходимо привлекать более широкий круг специалистов, что не всегда возможно и снижает оперативность и обоснованность решений;
• увеличение простоев оборудования в связи с недостатками в области коммуникации
и совместного планирования между специалистами различных направлений. Взаимодействие служб основывается на личных отношениях руководителей, что не позволяет вести целенаправленную работу по увеличению эффективности проведения технического обслуживания и ремонта.
Процессы проведения ремонтов и технического обслуживания агрегатов на металлургическом предприятии неразрывно связаны с особенностями эксплуатации и выражаются в разной степени надежности и износа базовых конструкций, запасных частей и сменного оборудования [5-7]. Своевременная замена запчастей может привести практически к постоянной эксплуатации агрегата. Однако его моральный износ приводит к тому, что затраты на эксплуатацию и ремонт настолько велики и экономически нецелесообразны для предприятия, что оно вынуждено приобретать новые, более совершенные машины.
Кроме того, в процессе управления ремонтами необходим учет и оценка рисков, связанных с проведением технического обслуживания и ремонта. Эти риски обусловлены, с одной стороны, возникновением инцидентов,
подлежащих страхованию, с другой стороны, появлением незастрахованных аварийных простоев.
Оценка рисков инцидентов и принятия решений на основе рисков связана прежде всего с тем, что суммарная стоимость ремонтной программы превышает возможности предприятия, поэтому приходится принимать решение об отказе от части работ, чтобы уложиться в лимит бюджета затрат на техническое обслуживание и ремонт.
Отсутствие своевременного ремонта оборудования может привести как минимум к его неплановому ремонту, а как максимум - к аварийному.
В случае аварийного ремонта возникают риски:
• роста длительности простоев оборудования в ремонте (мероприятия по подготовке к ремонту, которые в нормальном режиме выполняются до остановки оборудования, при неплановом ремонте приходится делать уже после его остановки);
• увеличения стоимости ремонта (приходится закупать запасные части в авральном порядке);
• потери сырья, полуфабрикатов, готовой продукции (в случае непрерывного
производственного процесса его внеплановая остановка может привести к отбраковке сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
• невыполнения договоров на поставку продукции (ремонт данного оборудования можно было совместить с ремонтом другого оборудования на этой же технологической линии).
При аварийном ремонте, кроме перечисленных рисков, возникают риски возникновения дополнительных повреждений данного
оборудования либо смежных объектов, экологические риски, риски нанесения ущерба здоровью и жизни людей и пр. [2, 5-9].
Таким образом, принятие решений на основе рисков позволяет оптимизировать выделяемые лимиты затрат на ремонт при формировании бюджета.
Методология управления ремонтами, ориентированная на решение практических проблем, может базироваться на широком спектре стратегий. При этом под стратегией ремонтов понимаются подходы к организации и оценке эффективности работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Стратегия Total Productive Maintenance (TPM) -управление профилактическим обслуживанием. Стратегия разработана в Японии в 1960-1970-х гг. и направлена на повышение эффективности работы оборудования за счет самостоятельного обслуживания его операторами агрегатов. Она охватывает процессы организации ремонтных работ и почти не затрагивает процессы их планирования [4, 5].
Эта стратегия нацелена на оптимизацию надежности и эффективности производственного оборудования. Другими словами, TPM - это командное техническое обслуживание,
в реализацию которого вовлечены все уровни и функциональные подразделения организации от топ-менеджмента до цехового персонала. Такая стратегия позволяет реализовать комплексное видение задач и глобальный подход к рассмотрению проблемы. Стратегия обращается к полному циклу производственной системы и создает комплексную систему предотвращения излишних затрат, основа которых лежит на цеховом уровне. В числе целей TPM - исключение аварий и выхода из строя оборудования, нулевые простои и бездефектное производство.
Автономное техобслуживание TPM подразумевает перераспределение ремонтных задач.
Технологическому персоналу вменяется в обязанность часть работ по техобслуживанию оборудования - регулярная чистка, осмотры оборудования, настройка и мелкий ремонт. Такой подход позволяет высвободить необходимые трудовые и денежные ресурсы для дальнейшего повышения эффективности техобслуживания и ремонтов.
Данная стратегия может быть использована на современных предприятиях с автоматизированным управлением технологическими процессами, автоматическим тестированием, дистанционным управлением и мониторингом процессов.
Стратегия Lean production (LP) - бережливое производство - представляет собой подход к управлению организацией, направленный на повышение качества работы за счет сокращения потерь. Эта стратегия основана на принципах TPM и фокусируется на устранении неоправданных потерь в процессе производства, что ведет к снижению издержек.
В этой стратегии выделяются семь источников непроизводительных затрат и потерь.
1. Потери от перепроизводства. Перепроизводством принято называть изготовление лишнего количества продукции или преждевременное ее изготовление до возникновения реального спроса. Перепроизводство не способствуют повышению эффективности, поскольку связано с потреблением дополнительных материальных и трудовых ресурсов, необходимостью хранения излишков продукции.
2. Потери из-за ожидания. Любое ожидание -людей, документов, оборудования или информации - это всегда потеря. Ожидание означает работу вхолостую. Это может вызвать остановку всего процесса. При ожидании не создается добавленная стоимость, и потребитель вполне естественно не желает оплачивать простои.
3. Потери за счет чрезмерной обработки. Лишними считаются операции, не востребованные потребителем, не желающим переплачивать деньги за их выполнение. Часто такими операциями оказываются излишние действия (например, взаимные проверки выполненной работы разными сотрудниками), получение
избыточного количества подписей, лишние рассмотрения документов и результатов работ.
4. Потери от наличия избыточных запасов. Любые избыточные запасы, имеющиеся на предприятии, - это потери. Хранение таких запасов требует дополнительных площадей, они могут отрицательно влиять на безопасность, загромождая проходы и производственные площади. Эти запасы могут оказаться вообще ненужными и устареть при изменении спроса на продукцию. Бережливое производство требует радикального изменения взглядов на запасы. Наличие избыточного объема запасов означает потребность в дополнительных усилиях по управлению ими, оно способно тормозить протекание других производственных процессов.
5. Потери из-за лишних движений. Любое движение, не требующееся для успешного выполнения конкретной операции, является потерей. Каждое совершаемое движение должно увеличивать добавленную стоимость изделия или услуги. Часто неэффективная организация трудового процесса и неправильная планировка рабочих мест служат причинами лишних движений исполнителей.
6. Потери от дефектов или переделок. Затраты на переделки или повторное выполнение уже сделанной работы, в которой обнаружены дефекты, безусловно, относятся к категории потерь. Любая работа, сверх необходимой, является лишней, увеличивающей потери предприятия. Потери от дефектов включают также снижение производительности, обусловленное прерыванием нормального течения рабочего процесса для исправления дефектов или переделок продукции. Этот вид непроизводительных затрат намного проще выявить, чем потери других видов.
7. Потери от нерациональной транспортировки. Перевозки на расстояния, большие, чем это необходимо, или создание временных мест размещения, хранения и складирования, лишние перемещения с места на место материалов, людей, информации или документов - все это ведет к потерям времени и энергии [9].
Эффективное управление, построенное на принципах бережливого производства в сфере технического обслуживания и ремонта, как и в любых других сферах, требует постоянного внимания, оценки достигнутых результатов
и корректировки. Приняв решение внедрять практику бережливого производства, предприятие должно принять меры к вовлечению в процессы планирования и внедрения всех заинтересованных сторон, включая как подразделения предприятия (производственные цехи, склады, транспорт, логистику и др.), так и внешних контрагентов (поставщики запчастей и деталей, аутсорсинговые сервисные компании). Каждая из этих групп обладает глубоким знанием своей сферы деятельности и своим видением тех аспектов технического обслуживания и ремонта, которые относятся к зоне их ответственности. В совместном обсуждении может быть сформирован общий подход к возможным проблемам и сложностям при внедрении Lean-инициатив.
Еще одним важным фактором, влияющим на успех внедрения бережливого подхода к техническому обслуживанию и ремонтам, являются заинтересованность и участие руководства предприятия. Все без исключения исследователи отмечают, что без вовлечения в процесс высшего менеджмента компании любые усилия по внедрению Lean-инициатив обречены на провал.
Одной из стратегий управления производственными активами, применяемой в мировой практике, является стратегия World Class Manufacturing (WCM) - производство мирового класса. «Производство мирового класса» - устойчивый термин, появившийся в середине 1980-х гг. и обозначающий компанию, успешно и стабильно работающую, развивающуюся, конкурирующую в своем рыночном сегменте. Производство мирового класса означает превосходство или равенство с конкурентами в инновациях, качестве, цене, гибкости, дисциплине поставок и сервисе4 [7-9].
Главным резервом роста конкурентоспособности предприятий металлургии является эффективная организация бизнес-процессов, позволяющая быстро реагировать на изменения в бизнесе и принимать оптимальные управленческие решения.
Стратегия сконцентрирована на достижении мировых стандартов во всех областях деятельности предприятия и предназначена для улучшения технологических и бизнес-процессов, роста производительности труда и повышения
4 Баскакова Н. Т., Дорман В.Н. Стратегия планирования ремонтов металлургического оборудования на основе анализа его состояния // Экономический анализ: теория и практика. 2013. № 6. С. 22-28.
уровня профессиональных навыков работников, достижения безопасных условий труда, надежности оборудования, качества продукции и снижения затрат.
Задачи стратегии WCM в подсистеме технического обслуживания и ремонта:
• достичь нулевого показателя аварийных ремонтов;
• повысить надежность работы оборудования;
• снизить затраты на обслуживание;
• повысить знания и способности обслуживающего персонала.
При решении поставленных задач ремонтному персоналу предстоит вести работу по следующим направлениям: поддержка обслуживания оборудования, достижение нуля поломок, менеджмент смазки, запчастей, затрат, диагностика и проведение ремонтов на базе текущего состояния, нахождение причин возникновения и предупреждение простоев.
В основе стратегии WCM лежат два основных принципа: постоянное совершенствование и устранение потерь.
Стратегия WCM направлена на создание производственной системы, работающей по нулевой логике. Например, работа без запасов «точно в срок» (0 случаев задержки поставок товара потребителям) и полный контроль качества выпускаемой продукции (0 дефектов).
Методы управления стратегии WCM направлены на оптимизацию ресурсов предприятия. В соответствии с данной стратегией все предприятие работает как одна команда, нет привычного разделения на операторов, знающих, как нажимать на кнопки, механиков, знающих, как обслуживать оборудование, отдела контроля качества, знающего, как выявить брак, но не знающего, как его предотвратить. В этой программе люди и машины работают как единое целое. Каждый сотрудник такого предприятия ставит перед собой основную задачу: своей работой помочь предприятию достичь удовлетворения потребителя и повышения конкурентоспособности5 [7-9].
5 Баскакова Н. Т., Дорман В.Н. Стратегия планирования ремонтов металлургического оборудования на основе анализа его состояния // Экономический анализ: теория и практика. 2013. № 6. С. 22-28.
Таким образом, согласно стратегии WCM, гораздо дешевле предотвратить неисправность, чем ликвидировать ее последствия. Поэтому все операции технического обслуживания возложены на операторов оборудования - непосредственных участников процесса, которые могут быстро предотвратить возможные проблемы.
Как показывает практика, внедрение WCM на предприятиях приводит к повышению надежности оборудования, способствует снижению потерь, улучшению уровня профессиональных навыков работников, дисциплины и аккуратности.
Недостатком стратегии WCM является сосредоточение на поиске причин неисправностей отдельных объектов, при этом не учитываются взаимосвязи объектов в целом как системы.
Стратегия управления деятельностью предприятий на основе The Theory of Constraints (ТОС) - теории ограничений. Эта стратегия нацелена на максимизацию скорости генерации дохода. При этом доход определяется как добавленная стоимость, созданная
производственным предприятием в единицу времени за счет продаж. Такое определение скорости генерации дохода включает в себя время, проведенное в производстве, на складе сырья и на складе готовой продукции. Очевидно, что если в производственной системе отсутствует ресурс с ограниченной мощностью, то максимизация скорости генерации дохода достигается либо за счет производства и продажи товаров с большей добавленной стоимостью, либо за счет сокращения времени производства, то есть производственного цикла.
Метод управления на основе ограничений, разработанный Э. Голдратом [10-15], может быть применен для управления любой операционной системой, включая и управление техническим обслуживанием и ремонтом, которое позволяет определить упущенную выгоду из-за простоев так называемых узких мест - ограничений, уменьшающих объем выпуска продукции. Следовательно, успешное применение теории ограничений ведет к росту производительности оборудования и прибыли предприятия.
Часто основными ограничениями, препятствующими эффективной работе производственных систем, являются традиционные подходы к управлению.
Для определения узких мест необходимо ранжирование оборудования на агрегаты,
остановка которых не позволит произвести аналогичную продукцию, либо нарушит ритмичность работы последующих переделов, и агрегаты, остановка которых не приводит к столь негативным последствиям. При ограниченных ресурсах данная стратегия позволит оптимально распределить их для обеспечения необходимой производительности. Но для этого должно быть возможным сравнение затрат на конкретную работу по техническому обслуживанию и ремонту и потери при ее невыполнении.
Основными преградами, мешающими практической реализации идей теории ограничений, могут быть:
• инерция мышления;
• нежелание что-либо менять;
• межличностные отношения;
• опасность очередного сокращения штатов;
• отсутствие склонных к аналитическому мышлению руководителей.
Практика применения теории ограничений западными компаниями показала, что многие из внутренних ограничений предприятий
устраняются в период от одного до шести месяцев с начала внедрения метода. Для устранения ограничений, как правило, не требуется дополнительных инвестиций, так как в большинстве случаев узкие места устраняют совершенствованием производственного планирования с использованием
оптимизированных производственных технологий.
Применение ТОС позволяет устранить недостатки при выборе стратегии управления техническим обслуживанием и ремонтом для конкретного предприятия, поскольку в данном случае материальные, трудовые и финансовые ресурсы концентрируются на устранении и обеспечении в первую очередь узких мест.
Использование стратегии бережливого
производства без учета ограничений не позволяет концентрировать ресурсы на устранении проблем, вызванных наличием узких мест.
В рамках теории ограничений основной задачей WCM становится поиск и устранение узких мест производственного процесса в целом. Основное внимание в системе должно уделяться оборудованию, которое оказывает максимальное влияние на результаты деятельности предприятия,
сосредоточению дефицитных экономических ресурсов на объектах, отказ которых может вызвать наибольшие проблемы.
Одной из самых эффективных стратегий, позволяющих предприятию оптимизировать свою программу по обслуживанию и ремонту активов, является стратегия Reliability Centered Maintenance (RCM) - обслуживание, ориентированное на надежность [5, с. 31].
Стратегия RCM6 основана на постулате, согласно которому поддержание единицы оборудования в безупречном состоянии не является самоцелью, целью же становится обеспечение надежности критичных для деятельности предприятия производственных и технологических процессов.
Целью RCM является соблюдение требований надежности и безопасности производственной системы при обеспечении максимально возможного уровня эффективности за счет формирования оптимальной программы технического обслуживания и ремонтов оборудования [16].
Задачи стратегии RCM:
• формирование оптимальной программы технического обслуживания и ремонта с акцентом на поддержание самых важных функций производственной системы. Предельные сроки и периодичность технического обслуживания и ремонта устанавливаются с учетом состояния узких мест при условии выполнения запланированной производственной программы и соблюдения действующих требований нормативной документации;
• разработка рекомендаций по проведению технического перевооружения и реконструкции оборудования на основании результатов RCM-анализа.
Реализация задач RCM-анализа осуществляется в рамках действующей корпоративной информационной системы, обеспечивающей мониторинг и оценку технического состояния оборудования, взаимосвязь между
техобслуживанием и ремонтами, с одной стороны,
6 Выбор оптимальной стратегии эксплуатации оборудования. URL: http://www.galaktika.ru/eam/vybor-optimalnoj-strategii-ekspluatacii-oborudovaniya-2.html; Данилов О.Е. Об опыте реализации методик ТОиР при внедрении информационных систем. URL: http://www.up-pro. ru/library/information_systems/toir/ob-opite-realiz.html
и запасами и закупками запчастей и материалов, с другой стороны.
Анализ по стратегии RCM осуществляет группа экспертов.
Процесс планирования технического
обслуживания и ремонта на основе RCM-анализа включает два блока: внедрение и запуск системы RCM-анализа в промышленную эксплуатацию на объекте и регулярное обеспечение проведения RCM-анализа с использованием корпоративной информационной системы.
Этапы проведения RCM-анализа:
• определение условий функционирования системы технического обслуживания и ремонта;
• определение функций системы технического обслуживания и ремонта;
• определение функциональных отказов системы технического обслуживания и ремонта;
• определение причин, видов и последствий функциональных отказов;
• принятие решений о воздействиях.
Результатом RCM являются оптимальная программа технического обслуживания и ремонта и рекомендации по проведению технического перевооружения и реконструкции оборудования.
Техническое обслуживание, ориентированное на надежность, позволяет увязать все современные стратегии обслуживания в единый механизм оптимизации программы технического
обслуживания и ремонта, направленной на поддержание необходимого уровня надежности оборудования, обеспечение оптимальной стоимости обслуживания, увеличение
продолжительности жизненного цикла
производственных активов.
Описание эксплуатационных условий работы, требований к производительности, причин возникновения и последствий отказов должны быть максимально представлены в разрезе количественных показателей.
Анализ по стратегии RCM дает возможность предсказывать отказ по целой совокупности параметров. Он помогает отказаться от плановых, порой неэффективных, операций. Реально
ремонтируется только то оборудование, которое действительно в этом нуждается7 [6, 7].
Выявленные ограничения необходимо учитывать при установке целевых значений показателей результативности.
Переход к наиболее продвинутым методикам планирования и обслуживания помогает выявить резервы снижения затрат и роста прибыли.
Главная проблема стратегий RCM -необходимость оперирования большими объемами информации, что практически невозможно без построения автоматизированной системы, хранящей историю ремонтов и данные об объектах.
Сравнение затрат на техническое обслуживание и ремонт по одному из крупнейших предприятий России до и после внедрения стратегий представлено в табл. 1.
Для выявления степени повышения эффективности управления ремонтами
необходимо рассчитать показатели эффективности с учетом скорректированной суммы затрат на ремонт по каждой стратегии [17-19].
Согласно методике В.В. Тягненко и Е.П. Карлиной [20], позволяющей оценить эффективность технического обслуживания и ремонта при помощи разносторонних показателей, определена эффективность управления ремонтами при различных стратегиях.
Коэффициент выполнения плана К1 отражает степень освоения выделенных лимитов затрат на ремонт основных производственных фондов. Данный коэффициент рассчитывается по следующей формуле:
К = м / М1,
где М - фактическая сумма затрат на ремонт основных средств, млн руб.;
М1 - планируемая сумма затрат на ремонт основных средств, млн руб.
Коэффициент затратоемкости К отражает объем затрат на ремонт основных производственных фондов, приходящихся на 1 руб. объема реализации, и рассчитывается по следующей формуле:
7 Баскакова Н. Т., Дорман В.Н. Стратегия планирования ремонтов металлургического оборудования на основе анализа его состояния // Экономический анализ: теория и практика. 2013. № 6. С. 22-28.
К2 = М / Р,
где М - фактическая сумма затрат на ремонт основных средств, млн руб.;
Р - объем реализации продукции (работ, услуг), млн руб.
Коэффициент пропорциональности затрат Кз определяет соотношение темпов роста себестоимости и темпов роста расходов на ремонт основных производственных фондов
и рассчитывается по следующей формуле:
Кз = ТС / ТМ,
где ТС - темп роста себестоимости, % ;
ТМ - темп роста фактических затрат по техническому обслуживанию и ремонту основных средств, %.
Коэффициент достаточности затрат К4 означает отношение восстановительной стоимости основных производственных фондов к сумме затрат на ремонт и рассчитывается по следующей формуле:
К4 = FA / М,
где FA - восстановительная стоимость основных производственных фондов, млн руб.;
М - фактическая сумма затрат на ремонт основных средств, млн руб.
Коэффициент задолженности К5 отражает отношение возникающей при взаимодействии с подрядчиками кредиторской задолженности по техническому обслуживанию и ремонту и общих затрат на техническое обслуживание и ремонт основных производственных фондов и рассчитывается по следующей формуле:
К5 = D / М,
где D - кредиторская задолженность по состоянию на конец года, млн руб.;
М - фактическая сумма затрат на ремонт основных средств, млн руб.
Коэффициент аутсорсинга Кб означает удельный вес работ по техническому обслуживанию и ремонту, выполненных подрядным способом, в общей сумме затрат на ремонт основных производственных фондов. Данный коэффициент рассчитывается по следующей формуле:
Кб = N / М) 100%,
где N - затраты по оплате работ, выполненных подрядным способом, млн руб.;
М - фактическая сумма затрат на ремонт основных средств, млн руб.
Коэффициент простоя К7 отражает отношение количества объектов ремонтируемого
оборудования, по которым осуществлен перенос сроков ремонта при остановке производства, к общему числу отремонтированных объектов. Данный коэффициент рассчитывается по следующей формуле:
К7 = В / Т,
где В - общее количество отремонтированных объектов технологического оборудования, ед.;
Т - количество объектов ремонтируемого оборудования, по которым осуществлен перенос срока ремонта при остановке производства, ед.
Коэффициент отказоустойчивости К8 отражает отношение общего количества разовых ремонтов объектов технологического оборудования к количеству отказов оборудования. Данный коэффициент рассчитывается по следующей формуле:
К8 = 5 / Е,
где 5 - общее количество разовых ремонтов объектов технологического оборудования, ед.;
Е - количество отказов оборудования, ед.
Получив систему частных коэффициентов, целесообразно перейти к их обобщению в интегральные показатели. Ввиду того, что частные показатели могут иметь неодинаковую размерность, вначале следует привести их в стандартизированную форму.
Пусть , - номер частного коэффициента (, = 1, 2, 3, ...,и), где п - количество частных коэффициентов. Поскольку все частные показатели однонаправлены, то стандартизированный показатель К* рассчитывается по следующей формуле:
К", = К, / К,опт,
На основании стандартизированных частных показателей г, может быть рассчитано Евклидово расстояние с по следующей формуле:
(1)
Следует отметить, что чем меньше с, тем выше интегральный показатель экономической эффективности бизнес-процесса «управление ремонтом основных фондов». Следовательно, интегральный показатель эффективности (рейтинг эффективности) R рассчитывается по следующей формуле:
R = 1 / с.
(2)
Другой немаловажной обобщающей
характеристикой эффективности бизнес-процесса является равномерность значений частных показателей. Высокое значение в рейтинге может быть получено за счет одного показателя с большим значением, в то время как другие индикаторы могут быть несравнимо далеки от него. Такая ситуация свидетельствует о неравномерности воздействия различных факторов на систему ремонтов оборудования и, несмотря на приемлемое значение рейтинга R, сигнализирует о еt недостаточной эффективности. Поэтому необходимо оценить вариацию стандартизированных показателей К* для определения равномерности воздействия факторов на систему ремонтов основных производственных фондов.
Для оценки равномерности воздействия факторов на систему ремонтов можно использовать коэффициент вариации. При этом среднее значение стандартизированных показателей К* г вычисляется по следующей формуле:
1 "
п , 1
(3)
а среднеквадратичное отклонение стандартизированных показателей рассчитывается
по следующей формуле:
(4)
Тогда коэффициент вариации
стандартизированных показателей V вычисляется по следующей формуле:
Чем меньше значение V, тем более равномерны величины показателей оценки эффективности.
Таким образом, предлагаемая система показателей позволяет оценить эффективность управления ремонтами в процессе операционной деятельности предприятия (табл. 2).
На основании рассчитанных стандартизированных показателей определены основные показатели, характеризующие эффективность управления ремонтами. Этими показателями являются коэффициент вариации и рейтинг эффективности, которые рассчитываются по формулам (1)-(4).
Для внедрения стратегий RCM на металлургических предприятиях, как правило, не требуется значительных дополнительных затрат.
Необходимо выделить на предприятии отдельную группу специалистов, в обязанности которых будет включен RCM-анализ, и силами управления информационных технологий внедрить его в действующую корпоративную информационную систему.
Таким образом, каждая из выбранных стратегий приводит к снижению фактических затрат на ремонт, причем наибольшая экономия затрат наблюдается в результате внедрения методологии RCM в сочетании с ТОС.
Сравнение экономической эффективности выбранных стратегий управления техническим обслуживанием и ремонтом представлено в табл. 3.
Анализ данных, представленных в табл. 3, позволяет сделать вывод о том, что наибольшее снижение затрат происходит при применении стратегии RCM.
Основным показателем эффективности является рейтинг эффективности. Значения рейтинга эффективности различных стратегий управления техническим обслуживанием и ремонтом представлены на рис. 1.
Таким образом, на основании проведенного анализа можно сделать вывод о том, что все выбранные стратегии не только снижают сумму фактических затрат на ремонт, но влекут за собой улучшение коэффициентов, характеризующих эффективность управления ремонтами основного технологического оборудования. Все предложенные стратегии повышают интегрированный показатель
эффективности и снижают коэффициент вариации, что приводит к совокупному повышению эффективности управления
ремонтами оборудования.
основного
технологического
Следует отметить, что использование стратегии RCM вкупе с ТОС больше всего снижает сумму фактических затрат на ремонт.
Проведенные исследования позволяют сделать вывод, что использование комбинации стратегий
(приоритет за стратегией ТОС) приводит к существенному увеличению времени работы узкого места, позволяет обоснованно перераспределить бюджетное финансирование технического обслуживания и ремонта и создает предпосылки для увеличения суммы прибыли предприятия.
Таблица 1
Затраты на техническое обслуживание и ремонт с применением различных стратегий управления
Показатель Сумма, млн руб. Удельный вес в себестоимости продукции, %
Фактические затраты за год 16 333 7,68
Затраты с учетом RCM 13 066 6,15
Затраты с учетом WCM 15 515 7,3
Затраты с учетом LP 15 377 7,23
Затраты с учетом TOC 14 516 6,83
Источник: авторская разработка Таблица 2
Показатели эффективности управления ремонтами металлургического предприятия до и после внедрения стратегий
Значение Отклонение
Стратегия Показатель База Проект Абсолютное Относительное, %
Обслуживание, Коэффициент выполнения плана 0,937 0,75 -0,187 -20
ориентированное Коэффициент затратоемкости 0,073 0,058 -0,015 -21
на надежность Коэффициент 1,124 1,587 0,463 41
(RCM) пропорциональности затрат
Коэффициент достаточности 7,009 8,761 1,752 25
затрат
Коэффициент задолженности 0 0 0 -
Коэффициент аутсорсинга 100 100 0 0
Производство Коэффициент выполнения плана 0,937 0,833 -0,104 -11
мирового класса Коэффициент затратоемкости 0,1 0,065 -0,008 -11
(WCM) Коэффициент пропорциональности затрат 1,124 1,429 0,305 27
Коэффициент достаточности 7 7,886 0,877 13
затрат
Коэффициент задолженности 0 0 0 -
Коэффициент аутсорсинга 100 100 0 0
Бережливое Коэффициент выполнения плана 0,937 0,882 -0,055 -6
производство Коэффициент затратоемкости 0,1 0,068 -0,005 -7
(LP) Коэффициент пропорциональности затрат 1,124 1,349 0,225 20
Коэффициент достаточности 7 7,445 0,436 6
затрат
Коэффициент задолженности 0 0 0 -
Коэффициент аутсорсинга 100 100 0 0
Теория Коэффициент выполнения плана 0,937 0,89 -0,047 -5
ограничений (TOC) Коэффициент затратоемкости 0,1 0,069 -0,004 -5
Коэффициент 1,124 1,336 0,212 19
пропорциональности затрат
Коэффициент достаточности 7 7,378 0,369 5
затрат
Коэффициент задолженности 0 0 0 -
Коэффициент аутсорсинга 100 100 0 0
Источник: авторская разработка
Таблица 3
Экономическая эффективность стратегий управления техническим обслуживанием и ремонтом
Стратегия Снижение затрат на ремонт, %
Обслуживание, ориентированное на надежность (RCM) 20
Производство мирового класса (WCM) 11
Бережливое производство (LP) 12
Теория ограничений (TOC) 15
Источник: авторская разработка Рисунок 1
Рейтинг эффективности различных стратегий управления техническим обслуживанием и ремонтом
Источник: авторская разработка
Список литературы
1. Романенко С.Е., Кондратьев Е.В. Прозрачность и обоснованность затрат на ТОиР. URL: http://www.up-pro.ru/library/repair/repair_organisation/prozrachnost-zatrat-toir.html.
2. Царева С.В. Место и роль инвестиционного планирования в обеспечении устойчивости предприятия // Вестник МГТУ. 2006. Т. 9. № 4. С. 86-89.
3. Куликов С.В., Пономарева О.С., Майорова Т.В. Управление конкурентными преимуществами предприятия черной металлургии в условиях оптимизации ремонтов // Наука и бизнес: Пути развития. 2015. № 6. С. 4-76.
4. Евстафьев И.Н. Автоматизация систем управления ТОиР и аутсорсинг ТОиР металлургического оборудования // Металлургические процессы и оборудование. 2009. № 1. С. 44-49.
5. Евстафьев И.Н. Организация сбора данных для выбора оптимальной стратегии управления техническим обслуживанием и ремонтом оборудования // Металлург. 2009. № 3. С. 30-33.
6. Семенов Г.А., Станчевский В.К., Панкова М.О. Организация и планирование на предприятии. Киев: Центр научной литературы, 2006. 528 с.
7. Седуш В.Я., Сидоров В.А. Изменения в ремонтных структурах металлургических предприятий // Металлургическая и горнорудная промышленность. 2009. № 6. С. 76-78.
8. Шухгальтер М. Проблемы экономики ремонта оборудования на российских промышленных предприятиях // Экономика и жизнь. 2009. № 26. С. 20-27.
9. Минаев В. Стратегии ТОиР и пути повышения эффективности ремонтных работ // Ваш партнер-консультант. 2013. № 2. С. 55-57.
10. Goldratt E.M. Theory of Constraints. NY, North River Press, 1990.
11. Goldratt E.M. The Haystack Syndrome: Sifting Information Out of the Data Ocean. NY., North River Press, 1990. 262 p.
12. Goldratt E.M., Cox J. The Goal: A Process of Ongoing Improvement. NY., North River Press, 1992. 271 p.
13. Noreen E., Smith D., Mackey J.T. The Theory of Constraints and Its Implications for Management Accounting. Great Barrington, M.A., North River Press, 1995. 187 p.
14. Goldratt E.M., Fox R. The Race. NY., North River Press, 1986. 179 p.
15. Детмер У. Теория ограничений Голдретта: системный подход к непрерывному совершенствованию. М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. 443 с.
16. Баскакова Н.Т., Сидорук И.Л., Ганникова А.А. Использование методологии RCM в технологическом обслуживании и ремонтах металлургического оборудования // Моделирование и развитие процессов обработки металла давлением /под ред. В.М. Салганика. Магнитогорск: Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова, 2013. С. 234-238.
17. Смирницкий Е.К. Экономические показатели промышленности. М.: Экономика. 1980. 432 с.
18. Брагин В.В. К выбору методики совершенствования деятельности организации // Стандарты и качество. 2009. № 1. С. 66-68.
19. Новиков Н.И., Бояркин Н.Д.Количественная оценка эффективности организации проведения ремонтов на металлургическом предприятии // Вестник Ижевского государственного технического университета. 2010. № 3. С. 64-67.
20. Тягненко В.В., Карлина Е.П. Методика оценки эффективности бизнес-процесса «управление капитальным ремонтом основных фондов» // Вестник Астраханского государственного технического университета. Сер.: Экономика. 2010. № 1. С. 103-107.
ISSN 2311-8725 (Online) Business Performance
ISSN 2073-039X (Print)
ON THE EFFICIENCY OF MANAGEMENT STRATEGY OF METALLURGICAL EQUIPMENT REPAIR Nadezhda T. BASKAKOVA"', Valentina N. DORMANb
a Nosov Magnitogorsk State Technical University, Magnitogorsk, Russian Federation baskakovant@bk.ru
b Ural Federal University named after the First President of Russia B.N. Yeltsin, Yekaterinburg, Russian Federation pndorman@yandex.ru
• Corresponding author
Article history:
Received 2 February 2016 Accepted 29 March 2016
JEL classification: D21, D22, G32
Keywords: metallurgy, equipment, strategy, repair, competitiveness
Acknowledgments
The article was supported by the Publishing house FINANCE and CREDIT'S Information center at the Ural
Federal University named after the First President of Russia B.N. Yeltsin.
References
1. Romanenko S.E., Kondrat'ev E.V. Prozrachnost' i obosnovannost' zatrat na ToiR [Transparency and validity of expenses for maintenance and repair]. Available at: http://www.up-pro.ru/library/repair/repair_organisation/prozrachnost-zatrat-toir.html. (In Russ.)
2. Tsareva S.V. [A role of investment planning in ensuring stability of the enterprise]. VestnikMGTU = Vestnik of MSTU, 2006, vol. 9, no. 4, pp. 86-89. (In Russ.)
3. Kulikov S.V., Ponomareva O.S., Maiorova T.V. [Managing the competitive advantages of iron works under optimization of repairs]. Nauka i biznes: Puti razvitiya = Science and Business: Ways of Development, 2015, no. 6, pp. 4-76. (In Russ.)
4. Evstafev I.N. [Automation of M&R control systems and outsourcing of maintenance and repair of metallurgical equipment]. Metallurgicheskie protsessy i oborudovanie = Metallurgical Processes and Equipment, 2009, no. 1, pp. 44-49. (In Russ.)
5. Evstafev I.N. [Organization of data collection for choosing the best management strategy of equipment maintenance and repair]. Metallurg = Steel Worker, 2009, no. 3, pp. 30-33. (In Russ.)
6. Semenov G.A., Stanchevskii V.K., Pankova M.O. Organizatsiya i planirovanie na predpriyatii [Organization and planning at the enterprise]. Kiev, Tsentr nauchnoi literatury Publ., 2006, 528 p.
Abstract
Importance Under scarce resources allocated by the budget of the enterprise, it is crucial to develop and implement a good strategy of planning the repairs and maintenance of metallurgical equipment. Objectives The study aims to analyze existing strategies of capital equipment repair management, assess their practical efficiency, and develop a strategy to increase the return on financial investments and eliminate 'bottlenecks' in the operation of core process equipment.
Methods The research employed general scientific methods, like monographic, experimental, economic-and-mathematical to analyze various management strategies of capital equipment repair and assess their practical use.
Results The paper offers innovative approaches to planning the repairs of metallurgical equipment based on the theory of constraints. We analyzed modern management strategies of units' repairs and maintenance, calculated indicators of efficient management of repairs of metallurgical enterprise's equipment prior to and after strategy introduction.
Conclusions As a rule, simplified approaches are applied, which preclude correct and adequate assessment of available restrictions. This generates risks of core equipment shutdown, loss of production, inefficient expenditure, etc. Using a combination of strategies, which priority is the theory of constraints, will lead to apparent increase in operating time of equipment, enable to reasonably plan cost of repairs, and create conditions for enterprise's profit markup.
© Publishing house FINANCE and CREDIT, 2016
7. Sedush V.Ya., Sidorov V.A. [Changes in repair structures of metallurgical enterprises]. Metallurgicheskaya i gornorudnaya promyshlennost' = Metallurgical and Mining Industry, 2009, no. 6, pp. 76-78. (In Russ.)
8. Shukhgal'ter M. [Problems of the equipment repair economy at Russian industrial enterprises]. Ekonomika i zhizn' = Economy and Life, 2009, no. 26, pp. 20-27. (In Russ.)
9. Minaev V. [M&R strategies and ways of increasing the efficiency of repair works]. Vash partner-konsul'tant = Your Consultant Partner, 2013, no. 2, pp. 55-57. (In Russ.)
10. Goldratt E.M. Theory of Constraints. NY, North River Press, 1990.
11. Goldratt E.M. The Haystack Syndrome: Sifting Information Out of the Data Ocean. NY, North River Press, 1990, 262 p.
12. Goldratt E.M., Cox J. The Goal: A Process of Ongoing Improvement. NY, North River Press, 1992, 271 p.
13. Noreen E., Smith D., Mackey J.T. The Theory of Constraints and Its Implications for Management Accounting. Great Barrington, M.A., North River Press, 1995, 187 p.
14. Goldratt E.M., Fox R. The Race. NY, North River Press, 1986, 179 p.
15. Dettmer W.H. Teoriya ogranichenii Goldretta: sistemnyi podkhod k nepreryvnomu sovershenstvovaniyu [Goldratt's Theory of Constraints: A Systems Approach to Continuous Improvement]. Moscow, Al'pina Biznes Buks Publ., 2008, 443 p.
16. Baskakova N.T., Sidoruk I.L., Gannikova A.A. Ispol'zovanie metodologii RCM v tekhnologicheskom obsluzhivanii i remontakh metallurgicheskogo oborudovaniya. V kn.: Modelirovanie i razvitie protsessov obrabotki metalla davleniem [Using the RCM methodology in maintenance and repair of metallurgical equipment. In: Modeling and developing the process of high pressure metalworking]. Magnitogorsk, Magnitogorsk State Technical University Publ., 2013, pp. 234-238.
17. Smirnitskii E.K. Ekonomicheskie pokazateli promyshlennosti [Economic indicators of the industry]. Moscow, Ekonomika Publ., 1980, 432 p.
18. Bragin V.V. [On choosing a technique to improve operations of the organization]. Standarty i kachestvo = Standards and Quality, 2009, no. 1, pp. 66-68. (In Russ.)
19. Novikov N.I., Boyarkin N.D. [Quantitative assessment of the efficiency of maintenance and repairs organization at the metallurgical enterprise]. Vestnik Izhevskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta = Bulletin of Kalashnikov Izhevsk State Technical University, 2010, no. 3, pp. 64-67. (In Russ.)
20. Tyagnenko V.V., Karlina E.P. [Methods to assess the efficiency of business process 'Management of capital repairs of fixed assets']. Vestnik Astrakhanskogo gosudarstvennogo tekhnicheskogo universiteta. Ser.: Ekonomika = Vestnik of Astrakhan State Technical University. Series: Economics, 2010, no. 1, pp. 103-107. (In Russ.)
