CC BY
19
Список литературы
1. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. 206 с.
2. Солонин И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. 216 с.
3. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. Расчет допусков размеров. М.: Машиностроение, 1981. 189 с.
I.V. Grigorov, A.S. Yamnikov
THE DIMENSIONAL ANALYSIS OF THE LEVER MECHANISM
The approach to the technological decision of a difficult iterative dimensional chain of lever mechanisms by imitation in is presented position of working conditions of the mechanism in a product design. It is shown that the given reception simplifies technology offitting works and creates preconditions for replacement of manual adjustment mechanized.
Key words: the mechanized adjustment, the dimensional chain, the lever mechanism.
Получено 20.12.11
УДК 621.7.57
И.В. Григоров, соискатель, (4872) 33-23-95, [email protected] (Россия, Тула, ТулГУ)
СТАНОЧНАЯ ПОЗИЦИЯ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ЗАЦЕПОВ ЗАТВОРА
Описана технология механизированной пригонки специфичного узла автоматики высокотемпного устройства. Показано, что применение принципа подобия станочной позиции собираемому механизму облегчает настройку режущего инструмента на размер обработки.
Ключевые слова: пригонка, сборка, механизация, позиция.
Качество машин, а, следовательно, их конкурентоспособность значительно зависят от качества сборки. Качество машин характеризуется системой показателей и регламентируется системой стандартов (ГОСТ Р ИСО 9001, ГОСТ 23660-79, ГОСТ 14.203-83, РД 50-635-87). Одним из важнейших показателей качества, обеспечение которого зависит от технологии изготовления машины, является точность ее изготовления. На соответствие этого показателя служебному назначению машины следует обратить внимание в первую очередь.
Сборочные операции с ручными пригоночными работами трудоемки, так как требуемая точность выходных характеристик достигается в
130
процессе многократных последовательных пробных съемов компенсационного слоя. После съема каждого пробного слоя производится сборка, узла для промера контрольных размеров. Промежуточные сборки-разборки узла являются основной причиной длительного выполнения сборочной операции. Пригоняемые детали имеют повышенную твердость (HRC 46...48). Обработка деталей повышенной твердости напильником требует больших физических усилий от слесаря. Кроме того, сборочные операции с ручными пригоночными работами невозможно точно пронормировать, так как длительность каждого рабочего приема зависит от субъективных особенностей слесаря-сборщика [1-4].
На рис. 1 показана схема механизма с зацепами (детали 2 и 3). Базирование зацепов в корпусе 1 осуществляется по цилиндрической поверхности (двойная направляющая база) и по радиусной поверхности М, которая находится в контакте с фиксирующим пальцем 4 под действием пружины 5. Это лишает зацеп возможности перемещения вдоль оси цилиндрической поверхности и поворота относительно той же оси. Усилие, передаваемое на зацеп пружиной, приводит к перекосу его в пределах зазора по цилиндрической хвостовой части (рис. 1).
В этом положении расстояние Ад, между поверхностями Г корпуса и Д зацепов, должно находиться в пределах 1,95+0,05 мм на левом конце зацепа и 1,95+0,1 мм - на правом. В технических требованиях на сборку узла предусматривается также обеспечение нормированного по копоти контакта поверхностей М хвостовой части зацепа с фиксирующим пальцем (не менее 80 % от номинальной площади). В действующем производстве выдерживание указанных выше технических требований обеспечивается пригонкой радиусной поверхности М хвостовой части зацепов, на что затрачивается около 30 мин рабочими высокой (4-5 разряд) квалификации.
При работе в таких приспособлениях желаемый результат, т.е. обеспечение размера Ад = 1,95 мм и полноты контакта, может быть достигнут лишь в том случае, если положение инструмента (фрезы или развертки) в момент образования радиусной поверхности на хвостовой части зацепа будет возможно более точно соответствовать положению фиксирующего пальца в каждом конкретном механизме. Для этого нужно точно измерить координаты Б1 и Б5 в корпусе (см. рис. 1) и обеспечить столь же точное соблюдение этих координат при обработке зацепов на станочных установках. Выполнение указанного комплекса действий с требуемой точностью (» ±0,01 мм) весьма затруднительно. Если же учесть и значительные затраты времени на их осуществление - станет понятным нецелесообразность создания подобных позиций.
Учитывая изложенное можно сделать вывод, что наиболее рациональным решением механизированной пригонки, в данном случае, является обработка в сборе, поскольку конструкция механизма позволяет произ-
водить обработку поверхности М зацепа в сборе с корпусом (рис. 2). Компоновка станочной позиции для обработки в сборе представлена на рис. 3.
Рис. 1. Схема механизма (размеры 1,95+0,05 и 1,95+0,1 обеспечиваются припиловкой поверхности «М» зацепов, прилегание поверхности «М» зацепов к оси фиксирующего пальца не менее 80 %
площади соприкосновения)
Между плоскостями Г корпуса и Д зацепа устанавливается калибр-планка, к базовой плоскости Н которой прижимаются зацепы. Это дает возможность обеспечить с надлежащей точностью размер Ад = 1,95 мм
(толщина планки равна Т = 1,97 ± 0,001мм) при обработке радиусных поверхностей М зацепов фрезой или разверткой. Направление режущего инструмента при обработке производится с помощью кондукторных втулок, относительно осей отверстий, которых предварительно выставляется корпус механизма с соблюдением строгой соосности осей отверстий кондукторных втулок с осью отверстия корпуса под фиксирующий палец.
Рис. 2. Обработка поверхности м зацепа в сборе с корпусом
Рис. 3. Компоновка станочной позиции для обработки в сборе
Выверка корпуса в приспособлении производится с помощью установочной оси 1. После закрепления корпуса в приспособлении ось удаля-
ется, что позволяет установить зацепы и дает доступ режущему инструменту к обрабатываемым поверхностям (см. рис. 3).
Одновременно с обеспечением размера Ад выполняется требование по выполнению нормированного контакта, (не менее 80 % от номинальной площади) поверхности М с поверхностью фиксирующего пальца. Для этого диаметр ревущего инструмента должен быть одинаковым с диаметром фиксирующего пальца.
Применение данной схемы компоновки станочной позиции позволило отказаться от трудоемких измерений в каждом конкретном механизме и соответствующих поднастроек положения режущего инструмента.
Список литературы
1. Маликов А.А., Маликов А. А., Мигай А.Ю., Ямников А.С. Технология сборки машин: учеб. пособие для вузов; под ред. А.А. Маликова. Тула: Изд-во ТулГУ. 2011. 127 с.
2. МР 32-82. Цепи размерные: Расчёт допусков с учётом условий контакта сопряжённых деталей / Коганов И. А. [и др.]. М.: ВНИИНМАШ,
1982. 61с.
3. Терёхин Н.А. Влияние параметров технологической оснастки на точность сборки при машинном удалении компенсационного слоя // Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула,
1983. С. 10-17.
4. Технология машиностроения. Специальная часть: учебник / Бобков М.Н. [и др.]; под ред. А.А. Маликова и А.С. Ямникова. Тула: Изд-во ТулГУ, 2010. 388 с.
I.W. Grigorov
POSITION FOR PROCESSING MACHINE BOLT GRIPPERS
The technology of mechanized fit specific site automation vysokotempnogo device. It is shown that application of the principle of similarity machining position being assembled by the mechanism of the cutting tool makes it easy to configure the size of the treatment.
Key words: fitting, assembly, mechanization, position.
Получено 20.12.11
