CC BY
8
Создание системы менеджмента качества
на пищевом предприятии
Н.Н. Фролова, Н.Н. Храброва
ВНИИ жиров, С.-Петербург С.В. Еремин, О.М. Панкрат
ООО «Масловъ»
Необходимость создания системы менеджмента качества на ООО «Масловъ» возникла в 2002 г., когда концерн «Новозеландское молоко» решил разместить в Санкт-Петербурге производство сливочного масла известной марки Anchor. Российское предприятие, занимающее довольно высокую позицию на отечественном рынке фасованного сливочного масла, вполне подходило для этого проекта.
Делегируя право выпуска продукции под известным брендом своему партнеру, владелец марки должен быть уверен, что ожидания покупателя будут оправданы и что смена «места действия» никак не скажется на качестве и безопасности продукции. Общемировая практика в таких случаях - обусловливать заключение контракта обязанностью изготовителя иметь общепризнанную систему качества, обеспечивающую безусловное соответствие продукции установленным критериям.
Руководство предприятия ООО «Мас-ловъ» было уверено, что внедрение системы управления качеством продукции не вызовет больших трудностей. Но сейчас, по прошествии трех лет, можно сказать, что трудности были, и большие. Первый аудит международной комиссии выявил более полутора сотен несоответствий корпоративному стандарту концерна «Новозеландское молоко», из них 49 критических, т. е. высокое качество продукции предприятия достигалось чрезмерными усилиями и зависело от множества почти непрогнозируемых факторов.
Для исправления сложившейся ситуации в приемлемые сроки необходима была гибкая, легкоуправляемая система обеспечения гарантированного качества и безопасности продукции. Руководство ООО «Масловъ» совместно с консультантами концерна «Новозеландское молоко» остановило свой выбор на системе качества, основанной на принципах ХАССП (англ. НАССР-Hazard Analysis and Critical Control Points, в переводе — анализ рисков и критические контрольные точки). Повлиял на выбор и тот факт, что принципы ХАССП включены в программы обеспечения безопасности продуктов питания, осуществляемые правительством Новой Зеландии, и эта система для концерна «Новозеландское молоко» носит обязатель-
ный характер, обусловленный корпоративным стандартом.
Более 30 лет назад принципы ХАССП были впервые сформулированы в США. Сегодня системы ХАССП внедрены по всему миру. Многие страны имеют свои национальные стандарты, в соответствии с которыми пищевые предприятия могут создавать системы ХАССП и подтверждать их соответствие требованиям этих документов. В России в 2001 г. был введен в действие национальный стандарт ГОСТ Р 51705.12001 «Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования». Российский стандарт имеет свои особенности по сравнению с национальными стандартами других стран. При его создании учитывались, с одной стороны, требования Директивы 93/43/ЕЭС «О гигиене пищевых продуктов», с другой -требования российского законодательства, национальных стандартов и санитарных норм и правил, а также сложившаяся система контроля качества продукции и управления производством. Поэтому для подготовки предприятия ООО «Масловъ» к внедрению системы ХАССП на первом этапе применяли ГОСТ Р 51705.1-2001 как документ, адаптированный к условиям российских пищевых производств.
Однако конечной целью было достичь соответствия производства ООО «Масловъ» требованиям корпоратив-
ного стандарта концерна «Новозеландское молоко».
Внедрение системы ХАССП на ООО «Масловъ» началось с создания «Команды по Внедрению ХАССП». Каждый член «Команды» ясно понимал, что разработать процедуры и формы отчетности - это полдела, необходимо, чтобы каждый работник, от директора до уборщицы, участвовал в создании системы и знал, что ее функционирование жизненно важно как для предприятия в целом, так и для него лично.
Как известно, система ХАССП основана на семи принципах: анализ рисков; выявление критических контрольных точек (ККТ); установление критических пределов (лимитов); разработка системы мониторинга; разработка корректирующих действий; разработка процедур проверки; документирование всех стадий и процедур.
По общепринятым методикам была разработана программа внедрения системы ХАССП на ООО «Масловъ». В соответствии с программой проведена систематизация и оценка факторов, влияющих на безопасность фасованного сливочного масла, с выявлением ККТ и разработкой системы мониторинга на всех стадиях технологического процесса. Анализ рисков и точки контроля технологического процесса приведены в таблице.
На рис. 1 представлена схема контроля гарантированной безопасности и
КАЧЕСТВО И БЕЗОПАСНОСТЬ
Анализ рисков и контрольные точки при производстве масла сливочного фасованного
Этап процесса
Определяемые риски
Обозначение точки контроля
Предупреждающее действие
Критические пределы (лимиты)
Мониторинг
Корректирующие действия
Приемка Загрязнение тары и упаковочных материалов Несоответствие массы партии товарно-транспортным накладным Микробиологическое заражение готовой продукции
Несоответствие масла по органолептическим и физико-химическим показателям требованиям НД
КТ'
Внешний осмотр
КТ2 Контрольное взвешивание
ККТ 1 Только утвержденные поставщики сырья
Не допускаются
Заявленная масса нетто
Согласно СанПиН 2.3.2.1078-01
Согласно требованиям НД
Контроль каждой партии
Контроль каждой партии
Забраковка партии
То же
Ежемесячный контроль То же сырья
Контроль каждой партии
Отепле- Выделение ние сырья свободной влаги, плохое перемешивание масла
КТ3 Соблюдение режимов отепления (время, температура)
КТ4 Соблюдение температуры монолитов
Согласно
технологической
инструкции
Мониторинг
дефростерной
температуры,
температуры
монолитов
Изменить
загрузку
камеры,
уточнить
режимы
отепления
Распако- Микробиологическое вывание заражение готовой продукции Посторонние включения
КТ5 Соблюдение персоналом санитарно-гигиенических требований
Предупреждение любых повреждений монолитов Удаление штаффа
Чистая поверхность
Осмотр распакованных монолитов
Очистка контактировавших поверхностей Забраковка партии
Загрузка и Выделение КТ6
гомогени- свободной влаги
зация
Загрязнение металло- ККТ 2 примесями
Развитие бактерий ККТ 3
порчи продукта
Соблюдение параметров режимов работы оборудования
Контроль детектором металла
Эффективная и регулярная мойка и дезинфекция оборудования
Согласно
технологической
инструкции
Металлопримеси не допускаются Температура обработки >75 °С Согласно СанПиН 2.3.4.551-96
Контроль температуры входящего сырья Контроль выделения влаги Контроль металлопримесей Контроль температуры обработки, контроль смывов с оборудования
Регулировка режимов работы оборудования
Забраковка
продукта
Повторная
мойка и
дезинфекция
оборудования
Фасо- Несоответствие вание массы нетто единицы упаковки
Загрязнение металло-примесями Развитие бактерий порчи продукта
Микробиологическое заражение готовой продукции со стороны персонала
КТ7 Контрольное взвешивание
ККТ 2 Контроль детектором металла
ККТ 3 Эффективная и регулярная мойка и дезинфекция оборудования
ККТ4 Соблюдение персоналом санитарно-гигиенических требований
Заявленная масса нетто
Металлопримеси не допускаются Температура обработки >75 °С Согласно СанПиН 2.3.4.551-96 Согласно СанПиН 2.3.2.1078-01
Периодический контроль массы нетто единицы упаковки каждой партии Контроль металлопримесей Контроль температуры обработки, контроль смывов с оборудования Контроль каждой партии
Регулировка режимов работы оборудования
Забраковка продукта Повторная дезинфекция
Забраковка продукта
Маркировка Ошибка в нанесении даты КТ8 Ежедневная настройка печатающего устройства Текущая дата Контроль-настройка печатающего устройства Перемаркировка
Транспортная упаковка и маркировка Ошибка в нанесении даты КТ8 Ежедневная настройка печатающего устройства Текущая дата Контроль-настройка печатающего устройства Перемаркировка
Холодильная обработка Развитие бактерий порчи продукта КТ 9 Соблюдение режимов замораживания (время, температура) Трое суток при - 18 °С Контроль температуры камеры замораживания Контроль температуры
Хранение Развитие бактерий порчи продукта КТ10 Соблюдение режимов хранения (температура, влажность) Согласно технологической инструкции Контроль температуры камеры хранения Контроль температуры
Поставка и розничная продажа Развитие бактерий порчи продукта КТ11 Соблюдение режимов транспортирования Контроль температуры продукта при выпуске с предприятия и сроков годности продукта Согласно технологической инструкции Контроль температуры продукта Мониторинг температуры транспортных средств Контроль температуры
качества фасованного сливочного масла на ООО «Масловъ». Ее основные составляющие: входной, технологический и выходной (приемочный) контроль, включающие контроль качества сырья, материалов, тары, готовой продукции, а также контроль санитарного состояния производства и технологический контроль на отдельных операциях технологического процесса.
Ключевой момент на стадиях технологического процесса - контроль критических точек.
Надо заметить, что не все контрольные точки могут быть критическими. Только та точка, этап или процедура является критической, в которой может быть предотвращен, устранен или снижен до приемлемого уровня риск опасности для здоровья человека. Выбирая слишком много точек для осуществления контроля, можно значительно увеличить стоимость производства продукции. Специальные схемы принятия решений и оценки опасностей помогают правильно расставить приоритеты и определиться с выбором ККТ.
На рис. 2 приведена блок-схема технологического процесса на предприятии ООО «Масловъ» и отмечены все установленные методом «Дерева принятия решений» контрольные точки процесса, из них четыре ККТ:
• на стадии приемки - контроль качества сырья по органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям;
• на стадии загрузки сырья и гомогенизации и стадии фасования - контроль санитарно-гигиенического состояния оборудования;
• на стадии фасования - микробиологический контроль готовой продукции;
• на стадиях загрузки сырья и гомогенизации, фасования, упаковывания - контроль металлопримесей.
Создание и внедрение эффективной системы менеджмента качества - процесс не одномоментный, и он не завершается документированием всех процедур. Понять, является внедренная система эффективно работающим инструментом или остается только «бумажной», помогают проверки - как собственные, так и сторонних организаций.
Внутренние аудиты проводятся на ООО «Масловъ» постоянно, и они показали, что «все системы функционируют нормально».
Подтверждено это и анализом состояния производства ООО «Масловъ» Органом по сертификации продукции и услуг ВНИИЖ в рамках сертификации продукции: установлено соответствие готовой продукции, производственного процесса и процедур контроля тре-
бованиям российских нормативных документов.
Независимый международный аудит при последней проверке не выявил ни одного крупного и тем более критического несоответствия.
Предконтрактные инспекции производства ООО «Масловъ» службами качества крупных торговых сетей «Лента», «Пятерочка», «Патэрсон», проводимые с целью установления возможностей поставщика обеспечить стабильные поставки продукции декларируемого качества, также дали положительные результаты.
Внедрение системы ХАССП на ООО «Масловъ» позволило связать в единое целое различные аспекты деятельности, минимизировать риски, сократить потребляемые ресурсы, повысить эффективность производства за счет оптимизации внутренних и внешних цепочек взаимных связей. Управление предприятием основывается уже не на интуитивных решениях руководства, а на анализе достоверной информации, полученной с помощью современных научных методов.
Один из ключевых моментов системы ХАССП - необходимость поддерживать и совершенствовать ее элементы. Известный принцип «кто не идет вперед - тот отступает» в полной мере относится и к системам ХАССП. Новым этапом в развитии этих систем является опубликованный в сентябре 2005 г. новый международный стандарт ISO 22000:2005 «Food Safety Management Systems - Requirements for any Organization in the food chain» (Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов - требования для любой организации по всей пищевой цепочке) [3]. Уже есть публикации на русском языке [4, 5, 6], в которых подробно рассмотрены его основные требования, структура и порядок внедрения. Как сказано в преамбуле стандарта, он определяет требования для Системы менеджмента безопасности пищевых продуктов (FSMS), которая объединяет общепризнанные ключевые элементы, гарантирующие безопасность по всей пищевой цепочке: интерактивная связь; система менеджмента; программы предварительных условий; принципы ХАССП.
Рассматривая процедуру сертификации на соответствие стандарту ИСО 22000:2005, можно выделить четыре типа требований: наличие документированной процедуры; определение методологии содержания, порядка или последовательности действий; предоставление записей; наличие декларируемых обязательств.
На первый взгляд этот стандарт достаточно труден для восприятия. Более 500 подтверждаемых требова-
Рис. I. Блок-схема процесса производства масла сливочного фасованного
ний, конечно, требуют трудозатрат и финансирования. Но если на предприятии уже есть действующая система менеджмента качества, стандарт может быть успешно интегрирован с ней. Несмотря на кажущуюся сложность, внедрение стандарта ISO 22000:2005 может стать очередной ступенькой на пути развития современного производства.
В условиях, когда вступление России в ВТО - вопрос решенный, российским производителям волей-неволей придется подстраиваться под общемировые тенденции и постепенно создавать на предприятиях системы FSMS. Пищевое предприятие, развивающее свою систему качества и декларирующее свою способность гарантировать безопасность продукции, неизбежно обратится к стандарту ISO 22000:2005, позволяющему модернизировать уже существующую систему менеджмента качества и создать на ее основе систему FSMS. И, что уже доказано практикой, в конечном счете обеспечит более высокую конкурентоспособность выпускаемой продукции и финансово-экономическую стабильность предприятия.
