CC BY
197
Оригинальная статья / Original article УДК 669.054.83
DOI: http://dx.doi.org/10.21285/1814-3520-2018-4-183-190
СОВРЕМЕННЫЕ МЕТОДЫ ПЕРЕРАБОТКИ ТЕХНОГЕННОГО СЫРЬЯ ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА
© А.Е. Патрушов1, Н.В. Немчинова2, В.Е. Черных3, А.А. Тютрин4
124Иркутский национальный исследовательский технический университет,
664074, Российская Федерация, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83. 3ООО «ИТЭМ-инжиниринг»,
664075, Российская Федерация, г. Иркутск, ул. Байкальская, 244/3.
РЕЗЮМЕ. ЦЕЛЬ. В работе проведен анализ современных технологий переработки мелкодисперсного техногенного сырья электросталеплавильного производства; показано, что предлагаемые способы не имеют обширного внедрения в производстве; авторами предложена технология переработки пыли электросталеплавильного производства в кольцевой печи с получением двух ценных продуктов - гранулированного чугуна и оксида цинка. МЕТОДЫ. Проведен анализ технико-экономических показателей известных и предлагаемой технологий переработки техногенного сырья. РЕЗУЛЬТАТЫ И ИХ ОБСУЖДЕНИЕ. На основе проведенных экспериментов по получению гранулированного чугуна и оксида цинка показано преимущество предлагаемой авторами технологии по показателям качества конечных продуктов: гранулированного чугуна (содержание основного элемента не менее 95 %, серы -0,04-0,05 % мас.) и цинкового концентрата (содержание оксида цинка - 86-91 % мас. при минимальном содержании галогенов (Cl, F). ЗАКЛЮЧЕНИЕ. Предлагаемая авторами технология в сравнении с существующими способами переработки техногенного сырья электросталеплавильного производства имеет ряд конкурентных преимуществ по химическому составу конечной продукции и может быть рекомендована для внедрения в производство. Ключевые слова: техногенное сырье, пыль электросталеплавильного производства, кольцевая печь, гранулированный чугун, оксид цинка.
Информация о статье. Дата поступления 16 марта 2018 г.; дата принятия к печати 5 апреля 2018 г.; дата онлайн-размещения 30 апреля 2018 г.
Формат цитирования. Патрушов А.Е., Немчинова Н.В., Черных В.Е., Тютрин А.А. Современные методы переработки техногенного сырья электросталеплавильного производства // Вестник Иркутского государственного технического университета. 2018. Т. 22. № 4. С. 183-190. DOI: http://dx.doi.org/10.21285/1814-3520-2018-4-183-190
MODERN PROCESSING METHODS OF TECHNOGENIC RAW MATERIALS OF ELECTRIC FURNACE STEELMAKING
A.E. Patrushov, N.V. Nemchinova, V.E. Chernykh, A.A. Tyutrin
Irkutsk National Research Technical University,
83, Lermontov St., Irkutsk, 664074, Russian Federation.
"ITEM-Engineering" LLC,
244/3, Baikalskaya St., Irkutsk, 664075, Russian Federation
0
1Патрушов Алексей Евгеньевич, аспирант, e-mail: [email protected] Aleksei E. Patrushov, Postgraduate, e-mail: [email protected]
2Немчинова Нина Владимировна, профессор, доктор технических наук, заведующая кафедрой металлургии цветных металлов, e-mail: [email protected]
Nina V. Nemchinova, Professor, Doctor of technical sciences, Head of the Department of Non-Ferrous Metals Metallurgy, e-mail: [email protected]
3Черных Владимир Евгеньевич, генеральный директор ООО «ИТЭМ-инжиниринг»; e-mail: [email protected] Vladimir E. Chernykh, Director General of "ITEM-Engineering" LLC, e-mail: [email protected]
4Тютрин Андрей Александрович, кандидат технических наук, доцент кафедры металлургии цветных металлов; e-mail: [email protected]
Andrei A. Tyutrin, Candidate of technical sciences, Associate Professor of the Department of Non-Ferrous Metals Metallurgy; e-mail: [email protected]
ABSTRACT. PURPOSE. The work carries out the analysis of modern processing technologies of fine-dispersed techno-genic raw material of electric furnace steelmaking. It is shown that the proposed methods are not widely used in production. The authors propose a processing technology for electrosmelting dust in a rotary hearth furnace with the production of two valuable products - granulated iron and zinc oxide. METHODS. The analysis of technical and economic indicators of the known and proposed technologies for technogenic raw material processing is carried out. RESULTS AND THEIR DISCUSSION. The conducted experiments on the production of granulated iron and zinc oxide allowed to demonstrate the advantage of the proposed technology by the quality indicators of the end products: granulated iron (the content of the main element is not less than 95%, sulfur - 0.04-0.05% by weight) and zinc concentrate (the content of zinc oxide is 86-91% by weight with the minimum content of halogens (Cl, F)). CONCLUSIONS. The technology proposed by the authors has a number of competitive advantages in the chemical composition of the end product as compared with the existing processing methods of technogenic raw materials of electric furnace steelmaking and can be recommended for introduction into production.
Keywords: technogenic raw material, electrosmelting dust, rotary hearth furnace, granulated iron, zinc oxide
Information about the article. Received March 16, 2018; accepted for publication April 5, 2018; avail-able online April 30, 2018.
For citation. Patrushov A.E., Nemchinova N.V., Chernykh V.E., Tyutrin A.A. Modern processing methods of technogenic raw materials of electric furnace steelmaking. Proceedings of Irkutsk State Technical University. 2018, vol. 22, no. 4, pp. 183-190. (In Russian). DOI: 10.21285/1814-3520-2018-4-183-190
Введение
Стремительный рост производства стали в мире в последние 20-30 лет привлек внимание специалистов к возрастающему вредному воздействию деятельности предприятий черной металлургии на окружающую среду в связи с образованием трудно-утилизируемых техногенных отходов [1-4].
При производстве стали образуются шламы и пыли, содержащие до 60 % мас. железа (в виде оксидов) и до 2,5 % мас. цинка, присутствие последнего в данном техногенном сырье препятствует последую-
щей их утилизации в доменных печах [5]. Аналогичная ситуация и с доменными шла-мами, которые кроме железа и углерода (25-30 % мас.) также содержат до 1,5 % мас. цинка [6]. Ежегодный суммарный мировой прирост цинксодержащей пыли оценивается в 10-15 млн т [7].
Таким образом, разработка эколого-экономичных технологий переработки шла-мов и пылей предприятий черной металлургии является актуальной задачей.
Методы переработки техногенного сырья
В настоящее время в решении задачи переработки техногенного сырья электросталеплавильного производства достигнуты определенные успехи. По данным проведенного нами литературного обзора, существующие методы переработки данного вида сырья делятся на две категории: гидро- и пирометаллургические.
Гидрометаллургические методы переработки железоцинксодержащих шламов и пылей. Применяют кислотные и щелочные методы выщелачивания. Кислотные способы обеспечивают высокое извлечение цинка, но получаемые растворы содержат значительное количество примесей,
в особенности железосодержащих соединений. Выделение цинка из растворов по данной технологии происходит путем электролиза [8], что требует высокой степени предварительной очистки растворов и вызывает дополнительные затраты. В качестве основного растворителя при кислотных методах переработки техногенных шламов и пылей используют серную кислоту, которая обеспечивает большую степень извлечения цинка в раствор и является более дешевым реагентом, чем соляная и азотная кислоты.
Щелочные методы переработки шламов и пылей обладают высокой селективностью по отношению к цинку, но для процесса
выщелачивания требуется высокая температура (более 100оС) и значительная концентрация щелочи (порядка 250-300 г/дм3). Существенным недостатком данного метода является невозможность его использования при переработке сырья, содержащего нерастворимый феррит цинка. В результате, большинство предприятий черной металлургии в настоящее время складируют данный вид техногенного сырья на шламовых полях, что приводит к ухудшению экологической обстановки.
Пирометаллургические методы переработки железоцинксодержащих шламов и пылей. Разработаны и используются в промышленности несколько технологических процессов утилизации железоцинксодержащих шламов и пылей:
• вельц-процесс - металлизация отходов во вращающихся печах с извлечением цинка [9];
• процесс OXY Cup - проплавка брикетов из железоцинксодержащих материалов в кислородной вагранке [10];
• металлизация рудоугольных окатышей или брикетов в камерных печах кольцевого типа с вращающимся подом (Fastmet, Redlron) [11, 12];
• технология Fastmelt - металлизация окатышей или брикетов в печи с вращающимся подом с последующим получением из металлизованного продукта чугуна в дуговой электропечи [11];
• технология Primus - металлизация неокускованных дисперсных отходов в многоподовой печи с последующей выплавкой из металлизованного продукта чугуна в дуговой электропечи [13].
1. Вельц-процесс заключается в уг-летермическом восстановлении цинка и последующей его возгонке в газовую фазу. Перерабатываемые цинкосодержащие шламы и пыли, окомкованные с твердым восстановителем (коксиком), загружают во вращающуюся трубчатую печь, где происходит нагрев шихты до 1 200 °С. Шихта в печи перемещается в противотоке с отходящими газами. В ходе процесса происходит восстановление цинка и свинца, которые возгоня-
ются и удаляются из печи вместе с отходящими газами, а затем улавливаются в системе газоочистки. Уловленный продукт содержит в среднем 50-60 % мас. Zn с некоторым содержанием других примесей (Pb, Cd и др.). Побочным продуктом является смесь шлака с металлическим железом, которая имеет ограниченную сферу использования и низкую цену для реализации возможным потребителям. Главными недостатками данной технологии являются большой расход топлива и загрязнение цинкового концентрата оксидами железа.
2. Процесс OXY Cup - это технология переработки окускованной шихты из пыли и шламов металлургических заводов в шахтой печи OXY Cup, которая представляет собой современную модификацию вагранки. В верхней части печи (колошник) располагается загрузочный бункер, ниже находится камера газоотвода. При такой конструкции исключается задымление колошника печи во время работы. Средняя часть печи (шахта) служит для предварительного нагрева шихтовых материалов и завершается зоной расплавления металла и шлака. В нижней части (горн) размещаются металлоприемник и устройство для разделения металла и шлака. Частицы ZnO, образующиеся при окислении газообразного цинка в области низких температур, имеют очень небольшие размеры и уносятся из печи с пылью. В результате переработки по технологии OXY Cup получают горячий металл, шлак и колошниковую пыль с содержанием цинка 25-30 % мас., что является сырьем для дальнейшей переработки. Основными недостатками технологии являются большее потребление топлива по сравнению с другими технологиями переработки пылей и шламов металлургического производства и получение полупродукта в виде колошниковой пыли, которую необходимо направить на дальнейшую переработку с целью извлечения цинка.
3.Технология Fastmet- это переработка пылей и шламов, основанная на угле-термическом восстановлении железа и цинка в кольцевой печи. Железо прямого
восстановления, полученное в данном процессе, имеет следующий химический состав, % мас., соответственно: С - 3,0-4,0; S
- 0,15-0,5; Рвобщ. - 85-90; Рвмет - 75-78; FeO
- 10-15; оксиды пустой породы - 5-10. Данный продукт (с высоким содержанием оксидов пустой породы и вредных примесей) не является высококачественным и может использоваться только в качестве добавки в шихту доменных печей и кислородных конвертеров. Использование такого сырья в электросталеплавильных печах недопустимо. Одним из немногих преимуществ данного процесса является возможность переработки шламов и пыли доменного, конвертерного и электросталеплавильного производств, имеющих повышенное содержание цинка, с получением железа прямого восстановления.
4. Технология Fastmelt появилась в результате дальнейшего развития технологии Fastmet, что было связано с необходимостью поиска путей очистки ценного цинксодержащего продукта от оксидов пустой породы и вредных примесей (S, P и т.д). Данная технология по сути представляет собой процесс Fastmet, дополненный электропечью чугуноплавильной (ЭЧП) для производства чугуна из железа прямого восстановления, полученного по технологии Fastmet. Переплавленные в ЭЧП металли-зованные продукты очищаются от оксидов пустой породы, частично рафинируются от
вредных примесей. В результате получается чугун, близкий по составу доменному, но, как правило, имеющий повышенное содержание серы и фосфора. Основные проблемы процесса Fastmelt связаны с низкой термостойкостью огнеупоров ЭЧП и высоким энергопотреблением.
5. Процесс Primus является двух-стадийным, включающий на первой стадии использование многоподовой печи MHF (MHF от английского «multiple-hearth furnace»), предназначенной для сушки, нагрева и начального восстановления железа, на второй - электродуговой печи EAF (EAF от английского «electric arc furnace») с плавильным блоком Primus. При таком аппаратурном оформлении технология позволяет провести полное восстановление железа из шихты и получить расплав металла, а также извлечь цинк, который окисляется и конденсируется. Высокое потребление энергоресурсов при переработке пылей и шламов является недостатком данной технологии, что сказывается на себестоимости конечных продуктов.
Разработка технологии переработки железоцинксодержащего техногенного сырья. Авторами предложен метод переработки пылей и шламов металлургического производства, основанный на восстановительной плавке брикетированной шихты в кольцевой печи с вращающимся подом (рис. 1) [14].
Рис. 1. Кольцевая печь с вращающимся подом Fig. 1. Rotary hearth furnace
Извлечение железа и цинка из пылевидного техногенного сырья металлургического производства основано на восстановлении ценных компонентов из их кислородсодержащих форм углеродсодержащими материалами. За счет твердого углерода ценные элементы из шихты восстанавливаются частично, данный процесс играет второстепенную роль. Основным восстановителем является СО (твердофазный углерод участвует в разложении СО2 с получением угарного газа, способствующего ускорению получения элементарного цинка). Поскольку железо содержится в шихте в виде оксидов Рв20э, то при термическом воздействии СО восстанавливает их до чистого железа по схеме: Рв20э ^ Рвэ04 ^ РеО ^ Fe. Часть восстановленного железа соединяется с углеродом коксовой подсыпки и образуется карбид железа FeзC (т.е. происходит науглероживание железа).
Активное восстановление цинка мо-ноксидом углерода наступает при 906 °С с переходом его в парообразное состояние:
гп + СО = гпТ + СО2. (1)
Основная часть цинка переходит в парообразное состояние при 1100 °С. Большая часть цинка связана в пыли с железом в виде феррита Zn0•Fe20з, который довольно хорошо восстанавливается монокси-дом углерода:
гп0.Ре20э + 2С0 = гпТ + 2Ре0 + 2СО2, ДО°127э = - 876,2Дж/моль. (2)
Цинк из феррита цинка восстанавливается быстрее, чем из чистого оксида цинка при более низкой температуре, и процесс идет ступенчато, но оксид цинка восстанавливается только после полного восстановления железа из оксида железа; при этом ZnO может восстанавливаться образованным элементарным железом [15]. Восстановленный цинк вместе с печными газами отводится из печи и улавливается в аппаратах газоочистки. Затем уловленные цинковые возгоны направляются на окисли-
тельный обжиг в тарельчатую печь для удаления галогеносодержащих компонентов (Cl, F).
Гранулы металлического железа получают нагревом материала: оксид металла, содержащийся в шихте, взаимодействует с углеродсодержащим восстановителем и восстановительным газом, полученным в результате восстановления оксида металла. Для того, чтобы оксид металла восстанавливался из твердого состояния, необходим дальнейший нагрев полученного восстановленного железа в восстановительной атмосфере, который обеспечит его науглероживание, получение расплава железа с дальнейшей коагуляцией частиц восстановленного железа без попадания в него включений шлака. Для этого в шихту необходимо добавить источник СаО (например, известняк) для регулирования основности шлаковых компонентов в брикете, т.е. для поддержания СаО^Ю2 в диапазоне от 0,6 до 1,8 [16]. При правильно подобранной основности шлаковых компонентов содержащаяся в брикете сера поглощается шлаком, полученным во время восстановительной плавки, и полученные гранулы чугуна имеют содержание данного примесного элемента на уровне < 0,05 %. После восстановительного обжига в печи продукты выгружаются и отправляются на охлаждение, а затем при помощи магнитной сепарации производится отделение гранулированного чугуна от шлака (рис. 2).
Предлагаемый метод аналогичен технологии Fastmet, но имеются различия в температурных режимах обжига, а также в качественных характеристиках готовой продукции. Если по технологии Fastmet полученное железо прямого восстановления (губчатое железо) имеет содержание основного элемента 85-90% с включениями оксидов пустой породы, то по предлагаемой авторами технологии получения железа прямого восстановления (гранулированный чугун) содержание основного металла составляет не менее 95 % при отсутствии в его составе оксидов пустой породы. Также важным различием в химических составах гранулированного чугуна и губчатого железа
является содержание серы, которое составляет 0,04-0,05% мас. и 0,15-0,5% мас., соответственно.
Цинковый концентрат (рис. 3), получаемый по предложенной технологии, по своему химическому составу является более качественным продуктом. Содержание оксида цинка в цинковом концентрате, получаемого по технологии Fastmet, составляет 60-65 % мас., тогда как по предложенной нами технологии - 86-91% мас. при минимальном содержании галогенов.
По технологиям Fastmelt, Primus техногенные отходы проходят две стадии обработки перед получением чугуна, что увеличивает энергетические затраты: первая ста-
дия - это обработка в кольцевой печи, вторая - обработка в рудотермической печи. При сопоставлении с энергетическими показателями данных способов меньший расход энергии предложенной авторами технологии обеспечивается за счет одностадийно-сти собственно технологического процесса. А при сравнении с технологией OXY Cup, где главным агрегатом является печь шахтного типа (минианалог доменной печи как по конструкции, так и по осуществлению технологического процесса), в предлагаемой технологии для получения чугуна требуется меньше энергетических затрат и меньшее количество дорогих сырьевых материалов (например, кокса).
Рис. 2. Гранулированный чугун (экспериментальные образцы) Fig. 2. Granulated iron (experimental samples)
Рис. 3. Цинковый концентрат, полученный при переработке пылей электросталеплавильного производства Fig. З. Zinc concentrate obtained in electrosmelting dust processing
Заключение
В настоящее время разработано большое количество различных технологий по переработке техногенного сырья электросталеплавильного производства. Однако не все предложенные способы внедрены в производство. Важнейшими критериями при выборе любой технологии для переработки техногенного сырья являются экономические и экологические показатели. Предложенная авторами технология отвечает данным критериям. При расчете эффективности системы очистки отходящих газов на основе подбора газоочистных аппаратов, хорошо себя зарекомендовавших в производстве, было получено значение концентра-
ции суммы твердых веществ в выбросах после газоочистки не выше 20 мг/мэ, что отвечает экологическим нормам. Также за счет меньшего расхода энергии (тепловой и электрической) получаемый по предложенной технологии гранулированный чугун имеет более низкую себестоимость в сравнении с основными методами переработки техногенного сырья электросталеплавильного производства.
Работа выполнена по НИР 11.7210.2017/8.9 в рамках государственного задания Министерства образования и науки РФ.
Библиографический список
1. Стовпченко А.П., Камкина Л.В., Пройдак Ю.С. Процессы утилизации пыли сталеплавильного производства. Ч. 1. Высокопроизводительные промышленные процессы переработки пыли и других железосодержащих отходов // Электрометаллургия. 2010. № 1. С. 25-32.
2. Gasik M. Handbook of Ferroalloys: Theory and Tednology. Oxford: Butterworth-Heinemann, 2013. P. 536.
3. Лисин В.С., Юсфин Ю.С. Ресурсо-экологические проблемы XXI века в металлургии. М.: Высшая школа, 1998. 446 с.
4. Стовпченко А.П., Пройдак Ю.С., Камкина Л.В. Современное состояние проблемы переработки пыли дуговой сталеплавильной печи // Сотрудничество для решения проблемы отходов: материалы VI Меж-дунар. конф. (Харьков, апрель 2009). Харьков, 2009. С. 61-63.
5. Айзатулов Р.С., Харлашин П.С., Протопопов Е.В., Назюта Л.Ю. Теоретические основы сталеплавильных процессов. М.: МИСиС, 2002. 319 с.
6. Коваленко А.М. О шламах газоочисток доменного и сталеплавильного производств // Восточно-Европейский журнал передовых технологий. 2013. № 56. С. 4-8.
7. Курунов И.Ф. Экологический аспект промышленных технологий утилизации железоцинксодержащих шламов и пылей // Металлург. 2011. № 9. C. 35-39.
8. Журавлев В.В., Кобелев В.А. Анализ существующих технологий переработки сталеплавильной цинксодержащей пыли и направления дальнейших исследований // Черная металлургия. 2012. № 10. С. 80-83.
9. Козлов П.А. Вельц-процесс. М.: Руда и металлы, 2012. 176 с.
10. Lemperle M., Rachner H.-J.Liquid Hot Metal from OXYCUP: Proc. of the 6th Europ. Coke and Ironmaking Congr. (27 June-1 July 2011. Dusseldorf, Germany). pp. 12-15.
11. Jumbo J., Tanaka H., Kuwata Y. New coal-based ironmaking FASTMET/FASTMELT // 4th European Coke and Ironmaking Congress. Paris La Defanse, France, June 19-22, 2000. Proceedings, Vol. II. pp. 492-497.
12. Gugliemini A., Pensierri G., De Simoni F. et al. RedIron: The best Available Cost-effective Solution for Recycling Ironbearing Waist from Integrated Iron and Steel Plants: AIST Proc (2-5 May 2011. Indianapolis, Ind., USA). P. 56-61.
13. Roth J.L., Frieden R., Hansmann T., Monai J., Solvi M. PRIMUS, a new process for recycling by-products and producing virgin iron // Revue de Metallurgie. 2001 .Vol. 98. P. 987-996.
14. Пат. 2626371 РФ, МПК С22В7/02, С21В11/06, С22В19/38. Способ переработки отходов металлургического производства / С.Ю. Одегов, И.Б. Федосов, А.П. Баранов, В.Е. Черных, А.Е. Патрушов; заявитель и патентообладатель: ООО «Урал-рециклинг». № 2016135884; заявл. 05.09.2016; опубл. 26.07.2017. Бюл. № 21.
15. Немчинова Н.В., Черных В.Е., Тютрин А.А., Патрушов А.Е. Переработка пылей электросталеплавильного производства с целью извлечения цинка и железа // Сталь. 2016. №. 5. С. 68-72.
16. Немчинова Н.В., Тютрин А.А., Патрушов А.Е. К вопросу переработки пылевых отходов электросталеплавильного производства // Металлургия: технологии, инновации, качество «Металлургия - 2015»: материалы XIX Междунар. науч.-практ. конф. (г. Новокузнецк, 15-16 декабря 2015 г.,). Новокузнецк, 2015. Ч. 2. С. 318-322.
References
1. Stovpchenko A.P., Kamkina L.V., Proidak Yu.S. Processes of steelmaking production dust utilization. Part 1. High-performance industrial processes of dust and other iron-containing waste products processing. Elektro-metallurgiya [Electrometallurgy.], 2010, no. 1, рр. 25-32. (in Russian).
2. Gasik M. Handbook of Ferroalloys: Theory and Technology. Oxford: Butterworth-Heinemann, 2013, 536 p.
3. Lisin V.S., Yusfin Yu.S. Resurso-ekologicheskiye problemyXXI veka vmetallurgii [Metallurgy resource-environmental problems of XXI century]. Moscow: Higher School Publ., 1998, 446 p. (in Russian).
4. Stovpchenko A.P., Proydak Yu.S., Kamkina L.V. Sov-remennoe sostoyanie problemy pererabotki pyli dugovoj staleplavil'noj pechi [Current state of the problem of arc steel-making furnace dust processing]. Materialy VI Mezhdunarodnoj konferencii "Sotrudnichestvo dlya resh-eniya problemy othodov" [Proceedings of VI International Conference "Collaboration to solve the problem of waste", Kharkov, Aprel 2009]. Kharkov, 2009. pp. 61-63.
5. Aizatulov R.S., Kharlashin P.S., Protopopov E.V., Nazyuta L.Yu. Teoreticheskiye osnovy staleplavilnykh protsessov [Theoretical foundations of steelmaking processes]. Moscow: MISiS Publ., 2002, 319 p. (in Russian).
6. Kovalenko A.M. About gas purification sludges of domain and steel smelting manufactures. Vostochno-Evropejskij zhurnal peredovyh tekhnologij [East-European Journal of Advanced Technologies], 2013, no. 56, рр. 4-8.
7. Kurunov I.F. Environmental aspect of industrial technologies of iron-zinc-containing slime and dust recycling. Metallurg [Metallurgist], 2011, no 9, pp. 35-39. (in Russian).
8. Zhuravlev V.V., Kobelev V.A. Analysis of existing technologies of steel-smelting zinc-containing dust processing and directions of further research. Chernaya metallurgiya [Ferrous Metallurgy], 2012, no. 10, pp. 8083. (in Russian).
Критерии авторства
Патрушов А.Е., Немчинова Н.В., Черных В.Е., Тютрин А.А. имеют на статью равные авторские права и несут равную ответственность за плагиат.
Конфликт интересов
Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.
9. Kozlov P.A., Velts-protsess [The Waelz process]. Moscow: Ore and metals Publ., 2012, 176 р. (in Russian).
10. Lemperle M., Rachner H.-J.Liquid Hot Metal from OXYCUP: Proc. of the 6th Europ. Coke and Ironmaking Congr. (27 June-1 July 2011. Dusseldorf, Germany). pp. 12-15.
11. Jumbo J., Tanaka H., Kuwata Y. New coal-based ironmaking FASTMET/FASTMELT. 4th European Coke and Ironmaking Congress. (Paris La Defanse, June 1922, 2000). Paris La Defanse, 2000., vol. II. pp. 492-497.
12. Gugliemini A., Pensierri G., De Simoni F. et al. RedIron: The best Available Cost-effective Solution for Recycling Iron bearing Waist from Integrated Iron and Steel Plants. AIST Proc (Indianapolis, Ind., USA 2-5 May 2011). Indianapolis, 2011, pp. 56-61.
13. Roth J.L., Frieden R., Hansmann T., Monai J., Solvi M. PRIMUS, a new process for recycling by-products and producing virgin iron. Revue de Metallurgie, 2001, vol. 98, pp. 987-996.
14. Odegov S.Yu., Fedosov I.B., Baranov A.P., Chernykh V.E., Patrushov A.E. Sposob pererabotki otkhodov metallurgicheskogo proizvodstva [Method of metallurgical production waste processing]. Patent RF, no. 21, 2017.
15. Nemchinova N.V., Chernykh V.E., Tyutrin A.A., Patrushov A.E. Extraction of Zinc and Iron from Elec-trosmelting dust. Steel. 2016, no. 5, pp. 68-72.
16. Nemchinova N.V., Tyutrin A.A., Patrushov A.E. [To the problem of electrosmelting dust waste processing]. Materialy XIX Mezhdunarodnoy naucho-praktticheskoi konferentsii [Proceedings of XIX International Scientific and Practical Conference: "Metallurgy: Technologies, Innovations, Quality "Metallurgy - 2015", Novokuznetsk, 15-16 December 2015]. Novokuznetsk, 2015, part. 2, pp. 318-322.
Authorship criteria
Patrushov A.E., Nemchinova N.V., Chernykh V.E., Tyutrin A.A. have equal author's rights and bear equal responsibility for plagiarism.
Conflict of interests
The authors declare that there is no conflict of interests regarding the publication of this article.
