Совершенствование технологии рудоподготовки на Михайловском ГОКе Текст научной статьи по специальности «Прочие сельскохозяйственные науки»

СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ГОРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

© Т.Н. Гзогян, С.Л. Губин, 2001

УДК 622.732:741.2

Т.Н. Гзогян, С.Л. Губин

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ

РУДОПОДГОТОВКИ

НА МИХАЙЛОВСКОМ ГОКе

Р

ациональный путь повышения эффективности рудоподготовки заключается в переносе части работы по подготовке рудной шихты к обогащению из цикла измельчения в циклы дробления, где КПД процесса в несколько раз выше, это обеспечивается за счет снижения крупности рудной шихты, подаваемой в шаровые мельницы и связано с повышением производительности из-мельчительного оборудования обогатительных фабрик, одновременным снижением энергозатрат и себестоимости выпускаемой продукции [1].

Технология дробления смешанных железистых кварцитов

на Михайловском ГОКе осуществляется в четыре стадии с предварительным грохочением продукта дробления третьей стадии в открытом цикле (рис. 1), поверочное грохочение производится на грохотах типа ГИТ-51Н. Просеивающая поверхность грохота выполнена из перфорированной транспортерной ленты с диаметром отверстия 40 мм и площадью живого сечения - 0,96 м2 или 14,1 % от общей площади сита.

Расположение дробилок отделения среднего и мелкого дробления - каскадное, наиболее загруженными в такой схеме являются дробилки мелкого дробления. Данная технология позволяла получать продукт крупностью -25 мм со средневзвешенным размером куска (й?ср) на уровне 10,4 мм и массовой долей класса +25 мм 5-7 % (табл. 1).

Новая экономическая политика потребовала увеличения объемов выпуска товарной продукции и снижения ее себестоимости на установленном оборудовании. Опыт работы с использованием валкового пресс-измельчителя (Roller Press KRSR 15/0-140/160, показал целесообразность снижения крупности дробленой рудной шихты и переносе затрат связанных с измельчением, на операцию дробления [2].

Практика совершенствования технологии дробления и грохочения показала, что снижение крупности дробленого продукта в схемах с открытым циклом в последующей стадии обеспечивается повышением степени дробления по стадиям

[3].

В условиях Михайловского ГОКа вопрос совершенствования технологии дробления стоял постоянно в связи с необходимостью увеличения объ-емов переработки руды и, более того, в связи с ростом доли трудно-обогатимых и трудноизмельчае-мых кварцитов в добыче, что влечет за собой повышение выхода надрешетного продукта грохочения при постоянной производительности каскада и, как следствие, увеличение загрузки дробилок мелкого дробления. На Михайловском ГОКе проведена проработка возможных вариантов снижения крупности дробленой руды. Цель - повышение производительности отделения дробления и снижение энергозатрат в цикле среднего и мелкого

дробления за счет увеличения эффективности грохочения, снижения крупности дробленого продукта.

Реконструкция отделения дробления предусматривает установку дополнительной стадии грохочения продукта питания среднего дробления и подбора просеивающих поверхностей с эффективным выделением готового по крупности материала из технологической схемы (рис. 2).

Для выполнения вышеуказанной задачи установлены грохота типа ГИТ-52К производства ЗАО «Кварц» и грохота типа ГИТ 52 ЛМ (табл. 2).

Исследования выполнялись в условиях действующего производства путем сравнительного опробования технологических схем (рис. 1 и 2) и позволили отработать интенсифицированный режим работы дробилок крупного, среднего и мелкого дробления; организация предварительного грохочения продукта

питания среднего дробления позволяет увеличить производительность отделения среднего и мелкого дробления на величину выхода подрешетного продукта операции предварительного грохочения. Однако интенсификация режимов дробления ведет к повышенным расходам футеро-вочной стали и электроэнергии, но в этом случае повышенные эксплуатационные затраты отделения дробления компенсируются в обогатительном переделе.

В целом установка предварительного грохочения перед средним дроблением позволила:

• вывести из их питания от 12 до 30 % готового продукта крупностью -20 мм, в зависимости от физико-механических свойств рудной шихты и гранулометрии продукта питания среднего дробления;

• уменьшить разгрузочную щель дробилок КСД-2200 до 20 мм, КМДТ-2200 до 5 мм без снижения производительности технологических каскадов;

• уменьшить массовую долю класса +25 мм до 1,5 —2,0 % и перейти на оценку крупности дробленой рудной шихты по классу +20 мм согласно ГОСТ 27562-87 «Руды железные, концентраты агломераты и окатыши. Определение гранулометрического состава методом ситового анализа»;

• уменьшить средневзвешенный размер куска в дробленой рудной шихте до 9,2 мм;

• увеличить производительность мельниц первой стадии в 1,3 раза, снизить удельный расход мелющих тел на 0,1 кг/т и электроэнергии на 10 кВт/т концентрата.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ненарокомов Ю. Ф. Анализ проектных решений цехов среднего и мелкого дробления с целью выбора наиболее экономичных вариантов. — Обогащение руд, 1984, № 2, — С. 29-36.

2. Гзогян Т.Н., Губин С.Л. Валковый пресс-

измельчитель — опыт применения на Михайловском ГОКе //

— М.: Изд-во МГГУ, ГИАБ — № 5, 2001.

3. Андреев С.Е., Перов В.А. Зверевич В.В. Дробление, измельчение, грохочение полезных ископаемых. — М., 1980,

— 415 с.

КОРОТКО ОБ АВТОРАХ

Гзогян Татьяна Николаевна — кандидат технических наук, Центральной технологической лаборатории, ОАО «Михайловский ГОК», г. Железногорск, Курская область.

Губин Сергей Львович — начальник рудоиспытательной лаборатории ЦТЛ, ОАО «Михайловский ГОК», г. Железногорск Курская область.

Таблица 1

ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ДРОБЛЕНОЙ РУДНОЙ ШИХТЫ ДО И ПОСЛЕ РЕКОНСТРУКЦИИ ОТДЕЛЕНИЯ ДРОБЛЕНИЯ

_______________________________________________________________________________________________________________В процентах

Наименование продукта Массовая доля классов крупности Итого dcp мм

+25 -25+20 -20+16 -16+13 -13+10 -10+8 -8+5 -5+0

Дробленая рудная шихта (проект) 5,5 5,9 11 13,1 14,2 9,1 14,1 27,1 100 10,4

Дробленая рудная шихта после реконструкции 1,5 4,6 6,9 18,1 9,1 12,5 13,4 33,9 100 9,2

Таблица 2

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГИТ-52К, ГИТ-52ЛМ

№ п/п Наименование параметров Величина

ГИТ-52К ГИТ-52ЛМ

1 Крупность кусков в питании, мм, не более 300 -

2 Номинальная производительность, т/час 650 600

Но не более 1000 -

3 Количество ярусов просеивающих поверхностей 2 2

4 Амплитуда колебаний, мм min 7 (регулярная)

iax 12 4,6+0,2...5,5+0,3

5 Частота колебаний, Г ц 12,5 -

6 Частота вынужденных колебаний, С-1 - 12,25

7 Угол наклона просеивающей поверхности, град

верхнего яруса О 5 ,3 О 5 12°

нижнего яруса о 5 ,2 о 0 ,2 о 5 о 0 12°

8 Площадь просеивающей поверхности, м2

верхнего яруса 7,35 6,65

нижнего яруса 7,69 7,05

9 Габаритные размеры колеблющейся части грохота, мм

длина 4635 4885

ширина 2450 2470

высота 2570 1550

10 Скорость подачи материала, м/сек 0,53 -

11 Живое сечение просеивающей поверхности, %

верхнего яруса 30 30,7

нижнего яруса 35 24,6

12 Размеры ячеек сит, мм

верхнего яруса 065 50х50

нижнего яруса 25х25 25х25

13 Мощность электродвигателя, кВт 30 22