CC BY
35
Устройство работает следующим образом. Отработавшие газы от дизельного двигателя поступают из выхлопного коллектора во впускной патрубок 2 аэрозольной камеры. Проходя через конический завихритель 4, поток газа приобретает направленное вращательное движение. Затем вихревой поток проходит обработку водяным аэрозолем через форсунки 5, установленные радиально в корпусе 1 аэрозольной камеры. При этом происходит превращение образовавшихся капель в пар в закрученном потоке, а также очищение продуктов сгорания при их контактном взаимодействии с каплями жидкости. Впрыск аэрозоля осуществляется с частотой работы двигателя посредством системы подачи нейтрализующего раствора и регулируется электронным блоком управления 13. Система осуществляет дозированную подачу нейтрализующего раствора в аэрозольную камеру в количестве, необходимом для улавливания и нейтрализации вредных веществ в отработавших газах дизельных двигателей в соответствии с текущим режимом работы двигателя. В систему подачи нейтрализующего раствора входят: электронный блок управления (ЭБУ), форсунки для подачи жидкости, жидкостный насос, бачок с нейтрализующим раствором, рампа, трубки (на рисунке не показаны). Одновременный впрыск эмульсии по меньшей мере тремя форсунками 5 придает дополнительный вращательный импульс движущемуся потоку. После аэрозольной обработки отработавшие газы выводятся из корпуса 1 аэрозольной камеры через выпускной патрубок 3 и, пройдя через эжектор 6, смешиваются с атмосферным воздухом и поступают во впускной патрубок 8 центробежного каплеуловителя, где, проходя через конический завихритель 9, поток приобретает на-
правленное вращательное движение. Приток атмосферного воздуха, поступающего через эжектор 6, снижает температуру закрученной парогазовой смеси и способствует конденсации из нее капель воды. При этом жидкая фаза и посторонние негазообразные примеси под действием центробежных сил сепарируются на внутренней стенке корпуса 7 центробежного каплеуловителя, а пар и очищенный газ поступают в выпускной патрубок 10. Жидкая фаза попадает в полость между выпускным патрубком 10, корпусом 7 и задней торцовой крышкой 11, после чего удаляется через трубу для отвода жидкости 12. Очищенный газ выводится через выпускной патрубок 10 в атмосферу.
Выводы
Использование предлагаемого устройства позволит улучшить экологические показатели дизельного двигателя, снизив выбросы сажи и вредных веществ в атмосферу помещений ограниченного объема и воздухообмена, не прибегая к существенным изменениям конструкции силового агрегата мобильного энергетического средства.
Список литературы
1. Олейник, Д.О. Паспорт профессионального здоровья работника агропромышленного комплекса / Д.О. Олейник, И.Б. Тришкин, В.С. Генералов // Вестник МГАУ. Вып. № 2 (27), 2008.
2. Некрашевич, В.Ф. Устройство для отвода отработавших газов двигателей внутреннего сгорания из животноводческих помещений / В.Ф. Некрашевич, И.Б. Тришкин, А.В. Ерохин // Вестник МГАУ. Вып. № 2 (27), 2008. — С. 60-62.
3. Стрельников, В.А. «Экологическая безопасность дизелей» / В.А. Стрельников, С.В. Истомин // Автомобильный транспорт. — № 9. — 2003.- С. 42-44.
УДК 631.353.28:636.085.53.001.5
И.В. Кокунова, канд. техн. наук, доцент А.Г. Куренков, аспирант
ФГОУ ВПО «Великолукская государственная сельскохозяйственная академия»
совершенствование кормоуборочнои техники — резерв для повышения качества кормов
Реализация селекционного прогресса в животноводстве, особенно молочного направления, предъявляет высокие требования к обеспечению животных высококачественными кормами в достаточном количестве, но достижение генетически обусловленного уровня продуктивности часто сдерживается низким качеством заготавливаемых кормов. В результате расход кормов при производстве молока и мяса увеличивается в среднем в 1,5_1,7 раза [1].
Для заготовки высококачественных кормов сегодня существует целый ряд технологий. Они значительно отличаются друг от друга по затратам и эффективности [2]. В хозяйствах Северо-Западной зоны РФ уже несколько лет широко применяется технология заготовки сенажа в рулонах, упакованных в эластичную полимерную пленку. Она позволяет заготавливать корма невзирая на неблагоприятные погодные условия, часто складывающиеся
-1 -0,5 0 0,5 1
Расстояние от центра рулона, м
Рис. 1. Распределение плотности прессования в рулонах сенажа
в регионе в период массовой кормозаготовки.
Однако не всегда получаемый сенажный корм отвечает предъявляемым к нему требованиям. Контроль за процессом заготовки «сенажа в упаковке», проводимый нами в ряде хозяйств Псковской обл., показал, что одной из проблемных операций является прессование сенажируе-мой массы [3]. Данная операция выполняется обычно рулонными пресс-подборщиками с постоянной камерой прессования, образованной цепочно-планчатыми или роликовыми транспортерами. Этот тип пресс-подборщиков формирует рулоны с довольно высокой плотностью прессования, но не обеспечивает необходимую равномерность прессования массы по всему диаметру. В связи с этим сформированные рулоны имеют рыхлую внутреннюю структуру и уплотненные наружные слои.
Исследования подтвердили тот факт, что значения плотности прессования по слоям формируемого рулона возрастают от центра к периферии (рис. 1): если внутри рулона плотность сенажной массы составляет 280_300 кг/м3, то в наружных слоях она находится в пределах 400_450 кг/м3.
С точки зрения технологии сенажирования данный факт является негативным из-за большого количества воздуха, остающегося в рулонах после их упаковки в пленку. Это способствует активному развитию термофильных бактерий, вызывающих сильное нагревание массы, что приводит к ухудшению качества получаемого корма.
Мониторинг температуры и влажности рулонов сенажа, проводимый при помощи электронного влагомера "ШЬЕ-26 с термозондом, показал, что уже через 3_4 ч после герметизации рулонов температура спрессованной массы начинает повышаться. Как видно из рис. 2, температурный максимум сенажной массы приходится на второй и третий дни ее хранения и в ряде случаев превышает 45 °С.
Известно, что для получения качественного корма температура сенажной массы не должна превышать 35__37 °С. Повышение тем-
пературы уже до 40_42 °С приводит к разрушению каротина, значительному ухудшению пере-вариваемости протеина и вследствие этого к снижению питательности корма и увеличению его расхода на единицу производимой продукции.
Для сокращения потерь питательных веществ в заготавливаемом сенажном корме необходимо исключить нежелательные процессы, сопровождаемые повышением температуры внутри рулона. Этого можно достичь увеличением плотности рулона и равномерности прессования травяной массы. С этой целью предлагается модернизированная конструкция рулонного пресс-подборщика с постоянной камерой прессования, образованной тремя цепочно-планчатыми транспортерами (рис. 3). В исходном варианте прессующий контур один.
Модернизированный пресс-подборщик состоит из рамы 1 с колесным ходом 8, барабанного подборщика 9 с пружинными пальцами, прижимной решетки 2, прессующих вальцов 3 и 6, прессовальной камеры, состоящей из трех частей: передней 4 и двух задних — верхней 5 и нижней 7, на которых смонтированы цепочно-планчатые транспортеры, нижние ветви которых движутся в одну сторону. При этом задняя верхняя часть прессовальной камеры поворотная вокруг нижнего ведущего вальца с расположенным на ней прессующим транспортером.
Технологический процесс работы пресс-подборщика осуществляется следующим образом. Перед началом формирования нового рулона верхняя задняя часть прессовальной камеры 5 под действием собственного веса опускается в свое нижнее по-
°С 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
46 >..46,5
36,8 < ^8,2 34,8 32,3 32 1
► 32
24,2 26,3_1 26
17,3 18 8,5 -і 20,7 18,3
14,6
3 4
-рулон сенажа
5 6 7 8
-■— наружный воздух
10
дни
Рис. 2. Кривые изменения температур сенажной массы и наружного воздуха
9
Рис. 3. Устройство и технологический процесс работы модернизированного пресс-подборщика:
1 — рама; 2 — прижимная решетка;
3, 6 — прессующие вальцы; 4 — передняя часть прессовальной камеры; 5, 7 — задние верхняя и нижняя части прессовальной камеры;
8 — колесный ход; 9 — барабанный подборщик
ложение 5'. Затем агрегат начинает движение вдоль валка и пружинные пальцы барабанного подборщика 9 подхватывают подвяленную травяную массу и подают ее в прессовальную камеру. Посредством прижимной решетки 2 происходит предварительное уплотнение массы, а верхний валец 3 препятствует забиванию входного окна. Нижними вальцами 6 и цепями со скалками задней нижней части 7 механизма прессования поступающая в камеру масса закручивается в рулон. Благодаря тому, что задняя верхняя часть 5' прессующего транспортера смещена к центру пресс-камеры, вращение рулона начинается раньше, чем в базовой модели, и рань-
ше начинается процесс равномерного уплотнения прессуемой массы. При достижении необходимого значения плотности формируемый рулон сам начинает поднимать верхнюю заднюю часть прессующего транспортера. Этот процесс продолжается до тех пор, пока верхняя задняя часть транспортера 5 не займет свое конечное положение, обусловленное диаметром прессовальной камеры. После этого происходит обвязка рулона шпагатом, поднятие задней части прессовальной камеры с помощью гидроцилиндров и выгрузка готового рулона на поле.
Предложенная нами конструкция прессовальной камеры рулонного пресс-подборщика позволяет достичь более высоких и равномерных значений плотности прессования по всему диаметру формируемого рулона, что способствует повышению качества заготавливаемого сенажного корма. Кроме того, возрастает масса готового рулона, что в свою очередь приводит к уменьшению расхода упаковочной пленки и снижению себестоимости корма.
Список литературы
1. Реализация генетического потенциала продуктивности в молочном скотоводстве на основе оптимизации системы кормления: рекомендации / Под общ. ред. П.Н. Прохоренко. — М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2006. — 36 с.
2. Орсик, О.С. Инновационные технологии и комплексы машин для заготовки и хранения кормов: рекомендации / О.С. Орсик, Е.Л. Ревякин. — М.: ФГНУ «Росинформагро-тех», 2008. — 140 с.
3. Кокунова, И.В. Применение экологически безопасных технологий в кормопроизводстве Псковской области / И.В. Кокунова, А.Г. Куренков // Псковский регионологический журнал. — 2008. — № 5. — С. 71-74.
8
УДК 631.145:636.22/.28.084.522
А.И. Куценко, канд. экон. наук, зав. лабораторией
ФГОУ ВПО «Российский государственный аграрный университет —
Московская сельскохозяйственная академия имени К.А. Тимирязева»
оптимизация параметров функционирования комплексов по откорму крупного рогатого скота
Для обеспечения эффективного функционирования животноводческих комплексов в существующих рыночных условиях необходимо максимально использовать имеющиеся возможности по производству продукции, что обусловливает необходимость оптимизации производственных и технологических параметров. В решении этих задач большое значение имеет применение методов математического анализа и моделирования.
70
Определим параметры производства на комплексах по выращиванию и откорму 10 тыс. гол скота, при которых обеспечивается получение максимального объема конечной продукции — прироста живой массы животных.
Для описания функции продуктивности используется параболическая зависимость [1], которая наиболее просто и наглядно отражает биологические закономерности роста и развития живот-
