CC BY
9
электролит не попал в банку. Кроме того, конструкция аккумуляторной лампы должна иметь разгрузочный патрубок для того, чтобы во время получения аккумулятора рабочий мог опрокидыванием банки удалить лишний электролит.
Кроме опилок, была использована вата, которую обкладывали вокруг клемм и пробок. Этот метод положительных результатов не дал, так как вследствие замыкания тока промокшей электролитом ватой аккумуляторная батарея быстро выходила из строя.
На одном из рудников комбината при выяснении причин ожогов в ламповой бытового комбината обнаружено равномерное вздутие аккумуляторных батарей, что указывало на выделение большого количества газов. Причины этого явления заключались, во-первых, в том, что дистиллированная вода, применяемая для приготовления электролита, была недоброкачественная что способствовало выделению большого количества газа во время разрядки, во-вторых, в том, что аккумуляторы не выдерживали без пробок установленные для этого П/г—2 часа после зарядки, что способствовало выделению электролита с газом при наклонном положении аккумуляторной емкости. Устранение этих недостатков привело к сокращению числа ожогов электролитом у рабочих, занятых на подземных работах.
Таким образом, ожоги электролитом у рабочих горнорудной промышленности могут возникать из-за несовершенной конструкции аккумуляторов индивидуального освещения, несовершенной и неправильной их эксплуатации при зарядке и использовании их, учитывая почасовую* нагрузку аккумуляторных батарей.
Поступила 27/УП 1960 г.
•¿г тИг -йг
СОСТОЯНИЕ ВОЗДУШНОЙ СРЕДЫ НА ДЕЙСТВУЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЯХ ПИЩЕВОИ ПРОМЫШЛЕННОСТИ И ПУТИ УЛУЧШЕНИЯ УСЛОВИИ ТРУДА
Л. С. Донин
Из Украинского государственного института по проектированию предприятий пищевой промышленности
Украинским государственным институтом проектирования предприятий промышленности продовольственных товаров (Укргипропродом) на протяжении ряда лет при непосредственном участии санитарно-эпидемиологических станций проведено обследование предприятий пищевой промышленности УССР и ряда городов РСФСР (Киев, Харьков, Львов, Мукачево, Рига, Москва, Ленинград, Краснодар, Ростов-на-Дону и др.). Данные объективных исследований состояния воздушной среды и работы технологического оборудования позволили наметить конкретные мероприятия по улучшению условий труда в некоторых отраслях промышленности.
Хлебозаводы. На рабочих местах хлебоукладчика, в пекарном зале у печей при различных внешннх климатических условиях была зафиксирована температура воздуха от 35 до 40° при относительной влажности 60—70%. Интенсивность теплового облучения от устья печи (бе» внутренней вентиляции полости печени) колеблется от 3 до 4,5 кал/см2 мин, а при наличии внутренней вентиляции (модернизированные печи ФТЛ-2)—от 0,5 до 1 кал/см2 мин. Повсеместно у печей установлены вытяжные шахты размером 300X300 мм (или 400X 400 мм)х. Небольшая
^площадь сечения шахт при относительно большой скорости движения воздуха (2,5 м/сек за счет теплового напора) не может обеспечить воздухообмена для создания нормальных санитарно-гигиенических условий. Высокие температуры воздуха в рабочей зоне отмечаются в тестомесильном и дрожжевом отделениях.
Несмотря на значительные тепловыделения в пекарном зале, тестомесильном и дрожжевом отделениях, на некоторых заводах в зимнее время системы центрального отопления не выключаются и условия труда ухудшаются. Применение открытых камер расстойки теста приво дит к необходимости поддерживать в пекарном зале повышенную температуру в течение всего года.
Укргипропродом разработаны и в настоящее время внедряются следующие мероприятия по улучшению условий труда на хлебозаводах.
1. В пекарных залах предусматривается аэрация (естественная организованная вентиляция). Вытяжка воздуха осуществляется через аэ-рационный фонарь, размещаемый в кровле вдоль фронта печей, приток—в летнее время через фрамуги окон (защищенные сетками) и в зимнее время — специальной вентиляционной установкой с подогревом приточного воздуха.
Исследования показали, что современные механизированные хлебо-пекарские печи теряют в окружающую среду от 35 до 39% тепла, что в абсолютных цифрах для повсеместно установленных печей ФТЛ-2 составляет около 40 ООО ккал/час на одну печь. Локализация таких тепловыделений в летнее время для средней полосы СССР возможна при воздухообмене в 20 000 м3/час на одну печь. Для этой цели требуется площадь аэрационного фонаря 5—6 м2 на одну печь.
На некоторых вновь строящихся или реконструируемых заводах пекарные залы располагаются в нижних этажах многоэтажных зданий. В данном случае рекомендуется устройство шахты (площадью 5—6 м2 на каждую печь), проходящей через все вышележащие этажи. Такие шахты выполнены на Черновицком и Львовском хлебозаводах и в настоящее время предусматриваются на ряде строящихся заводов. Ширина шахты 2,2 м, длина соответствует длине печей (для 6 печей длина шахты составляет 22 м). Шахта проходит через вышележащие два этажа, выходит выше кровли на 1 м и перекрывается зонтом. В устье шахты установлены клапаны, дающие возможность регулировать работу шахты в разные периоды года.
2. Камеры расстойки (пруффера) подлежат полной герметизации и теплоизоляции с установкой к ним кондиционеров для создания внутри пруфферов климатических условий, способствующих эффективной расстойке теста.
3. В дрожжевом отделении серьезное внимание должно быть уделено теплоизоляции горячих поверхностей аппаратов, которая без устройства специальной вентиляции обеспечит нормальные санитарно-гиги-енические условия для работающих.
Пивоваренные заводы. На складах ячменя и солода, в отделениях подработки ячменя и солода имеет место значительная запыленность. Вопросу обеспыливания машин и оборудования на этих участках не уделяется должного внимания. Между тем пыль распространяется по всей территории завода.
В Киеве на пивоваренном заводе № 1 на участке подработки ячменя и солода у всех машин и мест пересылок установлена аспирация. Проведенные исследования показали, что при ее работе запыленность не превышала допустимых норм.
В летнее время в варочных отделениях повсеместно в рабочей зоне зафиксированы температуры 40—45°. Варочные котлы изолированы на высоту 0,8 м от пола. Верхняя часть котлов и пароотводящие трубы
остаются неизолированными. Температура на поверхности изоляции; 45—50° и на неизолированных поверхностях—60—70°.
Влага и тепло от сусла, изливающегося из фильтрационных чанов, а также от остывающей дробины при разборке майшфильтров (где такие имеются), выделяются непосредственно в помещение.
Требуемые санитарно-гигиенические условия в варочных отделениях пивоваренных заводов могут быть созданы следующими мероприятиями.
Тщательной и достаточно эффективной изоляцией варочных котлов (по всей их поверхности) и пароотводящих труб с тем, чтобы температура на поверхности изоляции не была выше чем на 5° температуры окружающей среды.
Устройством приточно-вытяжной общеобменной вентиляции для локализации тепло- и влаговыделений. Следует отметить, что при наличии изоляции, выполненной в соответствии с требованиями, изложенными выше, мощность вентиляционных установок снижается настолько, что количество воздуха, отсасываемого пароотводящими трубами варочных котлов, вполне достаточно для локализации тепловыделений. В этом случае требуется только организованный приток наружного воздуха с подогревом в зимнее время и неорганизованный приток наружного воздуха в летнее время.
Укргипропродом в 1959 г. выпущен типовой проект вентиляции и кондиционирования воздуха производственных помещений пивоваренных заводов ОВ-02-1031.
Табачные фабрики. По данным исследований санитарно-эпидемиологических станций в течение 3 лет (около 620 проб), на ряде табачных фабрик запыленность воздуха в рабочей зоне по производственным участкам превышает предельно допустимую концентрацию.
На Ростовской-на-Дону и Ленинградской имени М. С. Урицкого фабриках, где относительно неплохо работают установки по кондиционированию воздуха и в помещениях поддерживается заданная относительная влажность воздуха, наблюдается резкое снижение запыленности по сравнению с другими фабриками. Так, на Ленинградской фабрике имени М. С. Урицкого при выключенных кондиционерах в папиро-сонабивном цехе запыленность составляла 40,3—84,7 мг/м3, а при работе кондиционеров — 0,54—13,6 мг/м3. На Ростовской-на-Дону фабрике в папиросонабивном цехе при работе кондиционеров запыленность составляет 1,9—12,8 мг/м3.
В резальном отделении Московской фабрики «Ява» при выключенных кондиционерах запыленность составляла 16—49,3 мг/м3, а при работе кондиционеров — 9—25,3 мг/м3. В сортировочном отделении той же фабрики при выключенных кондиционерах запыленность составляла 44,4—82 мг/м3, а при работе кондиционеров — 2,7—17,6 мг/м3.
На Харьковской табачной фабрике в 1957 г. была оборудована специальная система аспирации папиросонабивных машин. При работе аспирации запыленность в рабочей зоне папиросонабивного цеха колебалась от 2 до 10 мг/м3, а при отсутствии аспирации—от 17,5 до 39,8 мг/м3.
На основании 'приведенных данных можно считать, что для доведения концентрации табачной пыли в производственных помещениях табачных фабрик до предельно допустимой все помещения должны быть оборудованы установками по кондиционированию воздуха и одновременно аспирацией всего оборудования, выделяющего пыль.
Укргипропродом в 1959 г. выпущен типовой проект вентиляции и кондиционирования воздуха производственных помещений табачных фабрик ОВ-02-104 2.
1 Распространяется Киевским филиалом Центрального института типовых проектов.
2 Распространяется Киевским филиалом Центрального института типовых
проектов.
Сахарные заводы. Исследованиями, проведенными Институтом гигиены труда и профессиональных заболеваний Министерства здравоохранения УССР, а также нашими исследованиями на ряде са-харо-песочных и сахаро-рафинадных заводов в разные периоды года найдены следующие метеорологические условия (см. таблицу).
Метеорологические условия на сахарных заводах
Название отделения или участка Температура в рабочей зоне Относительная влажность воздуха (в %)
Фильтропрессное отделение . . . 40—45° 100
Участок центрифуг . . .... 35—41° 57—62
» утфелемешалок . . . 31—45° 48—62
» вакуум-аппаратов ... . 38—42° 50—78
Сушки Пассбурга....... 40—45°
На поверхности горячего оборудования обнаружены следующие температуры: центрифуги (корпус не изолирован) 52—54°, вакуум-аппараты (изолированные) 40—45°, утфелемешалки (неизолированные) 4—47°, решеферы (неизолированные) 50—55°, трубопроводы (изолированные) 40—45°, трубопроводы, фланцевые соединения и вентиле (неизолированные) 80—85°.
Отсутствуют общеобменная вентиляция и местные отсосы. На некоторых участках установлены воздушные души (фильтропрессное отделение, вакуум-аппараты). Однако все эти установки работают неэффективно и вследствие этого выключены и не действуют.
Основным мероприятием по улучшению условий труда на сахарных заводах является устройство эффективной изоляции горячего оборудования и трубопроводов, аналогично рекомендованной для варочных котлов пивоваренных заводов (температура на поверхности изоляции не должна превышать более чем на 5° температуру окружающей среды).
По произведенным нами подсчетам надлежаще выполненная теплоизоляция даст возможность уменьшить расход пара на технологические нужды на 36,6%, уменьшить расход электроэнергии на вентиляционные установки на 65%.
Удорожание стоимости изоляционных работ (в 2,9 раза) окупается за счет экономии пара и электроэнергии в течение 12 месяцев (с учетом амортизационных расходов). Есть основание предполагать, что при надлежаще выполненной эффективной теплоизоляции и соответствующей механической вентиляции на всех производственных участках сахарных заводов могут быть обеспечены нормальные санитарно-гигиенические условия для работающих.
Проведенные нами обследования и технологические испытания ряда вентиляционных систем, выполненных по проектам, показали, что неудовлетворительная работа этих систем объясняется главным образом дефектами проекта (Киевская кондитерская фабрика имени К. Маркса, Киевская табачная фабрика, макаронная фабрика № 2 в Киеве, хлебозавод № 6 в Киеве, хлебозавод № 9 в Москве, консервный завод имени К. Е. Ворошилова в Одессе и др.).
Следует отметить и то обстоятельство, что к моменту завершения монтажа вентиляционных установок мощность технологического оборудования повышается и количество его увеличивается. Поэтому смонтированные вентиляционные установки не отвечают фактическим условиям. Сдача в эксплуатацию смонтированных вентиляционных установок производится без испытания на эффективность.
При создании нового оборудования необходимо предусматривать герметизацию, изоляцию и встроенную аспирацию. Эти санитарно-гигиенические мероприятия должны быть предусмотрены в проектах
оборудования с последующим обязательным их согласованием с органами санитарного надзора.
Органы санитарного надзора должны принимать участие в испытаниях и приемке новых машин и оборудования с целью определения санитарно-гигиенических условий работы на них. Эта большая и ответственная задача будет в значительной степени способствовать созданию требуемых санитарно-гигиенических условий в производственных помещениях.
Поступила 22/1У 1960 г
ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПОВАРЕННОЙ СОЛИ НА СОДОВЫХ ЗАВОДАХ
КАК МЕРОПРИЯТИЕ ПО УМЕНЬШЕНИЮ ЗАГРЯЗНЕНИЯ СЕВЕРНОГО ДОНЦА
А. Ф. Борячек
Из Научно-исследовательского института основной химии Государственного комитета Совета Министров СССР по химии
Почти вся мировая продукция искусственной кальцинированной соды (ИагСОз) получается по аммиачному способу Сольвэ. При этом способе с производственными стоками (так называемая дистиллерная жидкость и сгущенный шлам от очистки рассола) удаляется 970—1060 кг хлор-иона на 1000 кг полученного Ы2СОз.
Самой важной проблемой для промышленности аммиачной соды была и остается проблема полного использования потребляемой поваренной соли. Важность ее для большинства содовых заводов определяется причинами не экономического, а санитарного порядка. В этом отношении она является частью современной проблемы охраны общественных водоемов от загрязнения промышленными и бытовыми сточными водами. Особенно важной данная проблема является для наших содовых заводов ввиду того, что все они находятся у рек, имеющих жизненно важное значение (Северный Донец, Белая, Кама).
Хлоридсодержащие стоки Славянского содового комбината (ССК) и Донецкого содового завода (ДСЗ) сначала поступают в специальные накопители, откуда их во время весеннего паводка спускают соответственно в Казенный Торец (на расстоянии приблизительно 17 км от устья) и в Северный Донец. За последние 30 лет, в течение которых в бассейне Северного Донца бурно развивалась промышленность, в том числе и химическая, выработка соды на указанных двух заводах увеличилась в 4,3 раза, а следовательно, в такой же мере увеличилось и количество хлоридов в сточных водах этих заводов.
Следует отметить, что между количествами хлоридов, поступающих в накопители содовых заводов и обнаруживаемых в воде реки, имеется большое расхождение. Например, количество хлоридов, поступивших в Севердный Донец со стоками ДСЗ с мая 1958 г. по апрель 1959 г. (вычисленное по приросту концентрации хлор-иона в воде реки и расходу воды в реке), составляет только около 29% от количества хлоридов, поступившего за этот же период в накопитель ДСЗ. Подобное расхождение постоянно наблюдалось и в прошлом. Заводские работники предполагают, что главная масса жидкости из накопителя уходит под землю, в трещиноватые меловые горизонты, находящиеся на правом берегу Северного Донца. Этот вопрос имеет большое практическое значение и нуждается в исследовании. Если бы все хлоридные стоки ССК и ДСЗ поступали непосредственно в Северный Донец, то среднегодовая
