CC BY-NC
41
А.З. Багерман, Ю.Н. Арсеньев, И.П. Леонова, В.А. Рахманов
ФГУП «Крыловскнн государственный научный центр». Санкт-Петербург. Россия
РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНОГО ОКИСЛЕНИЯ И СОЛЕВОЙ КОРРОЗИИ МАТЕРИАЛОВ ЛОПАТОК ГАЗОВЫХ ТУРБИН В КРЫЛОВСКОМ ГОСУДАРСТВЕННОМ НАУЧНОМ ЦЕНТРЕ ЗА 2009-2017 ГГ.
Объект И цель научной работы. Объектом являются жаропрочные материалы, используемые в газовых iyp-бннах. в первую очередь морского назначения. Цель исследований - получить закономерности влияния различных факторов, таких как температура и солевая нагрузка, на скорость разрушения этих материалов.
Материалы И методы. Материалами для исследовании являлись результаты собственных испытаний жаропрочных сплавов на газодинамическом стенде Крыловского центра. Скорость потерн массы оценивалась гравиметрическим методом.
Основные результаты. Удалось установить, что жаропрочные и титановые материалы в коррозионной среде ведут себя единообразно, солевая нагрузка влияет на скорость потерн массы, а наружный слой материала воздействует на коррозионный процесс. Также выявлены особенности поведения жаропрочных сплавов при температурах выше 900 °С.
Заключение. Полученные результаты позволяют оценивать коррозионную стойкость жаропрочных материалов, необходимость использования защитных покрытий в зависимости от условий эксплуатации. Выявленные особенности процессов солевой коррозии при температурах выше 900 °С. требующие подробного исследования этого явления, ограничили диапазон рассматриваемых температур до 700-900 °С.
Ключевые слова: газотурбинный двигатель, жаропрочный сплав, коррозионная стойкость сплава, потеря массы сплава.
Авторы заявляют об отсутствии возможных конфликтов интересов.
Для цитирования: Багерман А.З.. Арсеньев Ю.Н.. Леонова И.П.. Рахманов В.А. Результаты исследований высокотемпературного окисления и солевой коррозии материалов лопаток газовых 1урбнн в Крыловском государственном научном центре за 2009-2017 гг. Труды Крыловского государственного научного центра. 2018; 3(385): 97-106.
УДК 621.438:620.193 DOI: 10.24937/2542-2324-2018-3-385-97-106
A.Z. Bagerman, Yu.N. Arseniev, I.P. Leonova, V.A. Rakhmanov
Krylov State Research Centre. St. Petersburg. Russia
RESULTS OF INVESTIGATIONS INTO HIGH-TEMPERATURE OXIDATION AND SALT CORROSION OF TURBINE BLADE MATERIALS CONDUCTED BY KRYLOV STATE RESEARCH CENTRE FROM 2009 TO 2017
Object and purpose of research. Heatproof materials used primarily in marine gas turbines are studied. Hie purpose is to derive relationships between the rate of material deterioration and various factors such as temperature and salt load.
Materials and methods. Hie data obtained from tests of heatproof alloys on gas dynamic test facility of Kiylov State Research Centre were used as inputs for the investigations. The rate of weight loss was assessed by the gravimetric mediod.
Main results. It is found that heatproof materials and titanium alloys show similar behavior in corrosive environment. The salt load influences the rate of weight loss, while the siuface layer of materials influences the corrosion process. Also, specific behavior of heatproof materials at temperatures above 900 °C has been identified.
Conclusion. The results obtained in these studies make it possible to assess the corrosion resistance of heatproof materials and find out if there is a need for application of protective coating in given service conditions. The temperature range is limited
to 700-900 °C in connection with some special salt corrosion effects at temperatures over 900 °C. which have been identified during the study and call for more detailed investigations into that phenomenon.
Key words: gas turbine engine, heatproof alloy, corrosion resistance of alloy, weight loss rate.
Authors declare lack of the possible conflicts of interests.
For citations: Bagerman A.Z.. Arseniev Yu.N.. Leonova I.P.. Rakhmanov V.A. Results of investigations into high-temperature oxidation and salt corrosion of turbine blade materials conducted by Kiylov State Research Centre from 2009 to 2017. Transactions of the Kiylov State Research Centre. 2018: 3(385): 97-106 (in Russian).
UDC 621.438:620.193
Введение
Introduction
Работы по исследованию процессов высокотемпературной коррозии жаропрочных сплавов начались в ФГУП «Крыловский государственный научный центр» (ЦНИИ им. акад. А.Н. Крылова) в 70-е гт. XX века. Этому предшествовали исследования условий эксплуатации газотурбинных двигателей на кораблях и судах.
Были сформулированы некоторые требования к проведению коррозионных испытаний. Так появилось понятие «солевая нагрузка», определяющее количество соли, которое поступает на единицу рабочей поверхности в единицу времени, оценены количественные значения этого параметра применительно к газовым турбинам морских газотурбинных двигателей, оценены коэффициенты сепарации солей из газового потока на лопатках турбин, цилиндрах, конусах и пластинах.
Коррозионные испытания проводились на специальных стендах и на полноразмерных двнгате-
Рис. 1. Рабочее колесо I ступени турбины низкого давления
Fig. 1. Impeller of the first stage of low-pressure turbine
DOI: 10.2493 7/2542-2324-2018-3-3 85-97-106
лях. Основные работы на полноразмерных газотурбинных двигателях (ГТД) были выполнены в филиале Крыловского государственного научного центра в районе г. Чкаловска.
Коррозия авиационных газотурбинных двигателей
Corrosion of aircraft gas turbine engines
В качестве опытных использовались авиационные двигатели АИ-20 и AII-24 (четыре образца). Двша-тели препарировались и испытывались до выхода из строя. Условия эксплуатации воспроизводились подачей «морской» воды на вход в компрессор и подмешиванием к топливу [1]. При подаче воды в компрессор четко обозначалась граница солевых отложений в проточной части компресса по их расслоению. Отложения заканчивались в зоне, где температура воздуха достигала 120-130 °С.
Коррозионные повреждения лопаток из сплавов ЖС6К, ЖС26, не совместимые с дальнейшим использованием, появлялись приблизительно за 160 часов, причем как на поверхности лопаток, так и во внутренних полостях. Под влиянием солей, поступающих во внутренние полости лопаток с охлаждающим воздухом, материал корродировал и продукты коррозии блокировали каналы охлаждения. температура материала увеличивалась, ускоряя коррозию.
Были примеры коллективного разрушения. На одном из двигателей АИ-24 после подачи соленой воды в проточную часть произошло разрушение сразу нескольких ступеней турбинных лопаток. Результаты показаны на рис. 1 [1].
Порядок испытаний
Test procedure
Все результаты исследованшг приведенные ниже, были получены на огневых стендах, созданных в XXI веке на территории собственно ФГУП «Крыловский государственный научный центр».
Основной целью исследований являлось изучение начального периода коррозии под влиянием солей морской воды.
В существующих работах начальные этапы принимались продолжительностью в несколько часов и даже сотен часов. Все, что происходило «внутри» этапа, называлось «инкубационным периодом», в течение которого масса образцов увеличивалась, а затем начинала уменьшаться - и наступал период «катастрофической» коррозии. Коррозионная среда - это воздух или продукты сгорания дизельного топлива или керосина при наличии на поверхности образцов отложений солей морской воды (хлористый натрий, сульфат натрия и другие соли).
Для исследования начального периода продолжительность первых этапов была принята равной 8 минутам. На это врет образцы погружались в коррозионную среду при заданной температуре. Изменения, произошедшие с образцом исследуемого материала, определялись гравиметрическими методами. Образцы перед испытаниями тщательно отмывались, взвешивались. Те же операции выполнялись после пребывания в коррозионной среде. Изменения массы образцов относились к полной его поверхности, и дальнейший анализ базировался на величине относительного изменения массы (Дт, г/м2).
Увеличение массы не всегда происходило на первом этапе (по разным причинам, включая продолжительность пребывания в коррозионной среде), поэтому в описанной здесь технологии продолжительность первых этапов была ограничена 8 минутами. Полученная величина увеличения массы характеризовала скорость реакции коррозионной среды с исследуемым материалом. Как показали исследования, эта величина на протяжении как минимум 100 часов испытаний оставалась неизменной.
При обработке результатов испытаний учитывалось то, что в процессе коррозионного разрушения образцы не только теряют массу, но и приобретают массу коррозионной среды, т.е. изменение их массы складывается из прибыли в виде элементов коррозионной среды (оцененной выше) и убыли материала сплава (рис. 2). В результате получаются зависимости, приведенные на рис. 3. Оказалось, что величина потерн массы (измеряемая) связана с величиной увеличения массы на первых этапах испытаний. Практически все образцы из одного сплава имеют большие или меньшие различия по потере массы в одинаковых условиях. Эти различия проявляются уже на первых этапах испытаний (рис. 3) [2].
Рис. 3. Сравнение средних значений накопленного изменения массы, рассчитанных по модели для образцов сплавов ВТ8-1, ВТ20 с тепловой (500 °С) и солевой нагрузкой
Fig. 3. Comparison of average accumulated change in weight using model-based estimations for BT8-1, BT20 alloys exposed to heat (500 °C) and salt loads
Связь увеличения и потери массы в первом периоде коррозионного процесса
Weight gain and loss relationship in the first phase of corrosion process
Если после каждого этапа испытаний сравнивать величину потерянной массы (Б) и приобретенной (В), то для жаропрочных сплавов результаты получаются такими, как показано на рис. 4 [3]. Отношение потерянной массы к приобретенной стремится
0^— Тепловая нагрузка ■— Тепловая и солевая нагрузка *— Тепловая и солевая нагрузка по модели
—1-1-1-1-1-1-
0,5 1 1,5 2 2,5 3 1,ч
ЕДга, г/м2 0,5 0
BT8-I ВТ20
£Дга, г/м2 4
Рис. 2. Изменение массы образцов с учетом и без учета прибыли
Fig. 1. Change in weight of specimens with and without weight gain
• образец 1 X образец 2 + образец 3 ж образец 4
_I_1_
О 100 200 300 400 500 600 700 т,мин.
ф образец 1 ~
х образец 2 -
+ образец 3
х образец 4
■ образец 5
к единице. Такая же картина наблюдается для сплавов ВТ8-1 (рис. 5) и ВТ20 (рис. 6).
Соотношение «прибыли» массы образцов и «убыли» можно оценить по химическим реакциям элементов исследуемого сплава. Для часто используемых сплавов массовое соотношение сера/сплав составляет 1:3, т.е. одна единица серы выводит из строя три единицы сплава. Следовательно, при наблюдаемом взаимоотношении сплава с коррозионной средой (соотношение, близкое к единице) происходит накопление «материала» до критического состояния, когда начинается коррозия, названная «катастрофической».
В первый период коррозионного процесса, когда продукты коррозии удерживаются на поверхности образца, детали, создается впечатление, что разрушения еще нет, и идет инкубационный процесс. Однако фотографии, полученные со шлифов после 3—5 часов испытаний в коррозионной среде, показывают изменения в состояшш наружной поверхности образца (рис. 7) [10].
Причиной изменения состояния поверхности материала является увеличение объема, занимаемого окислом или сульфидом, по сравнению с объемом. занимаемым легирующим элементом в сплаве. В работе [10] приведены значения коэффициентов для каждого легирующего элемента, определяющих эти изменения объема.
Рис. 7. Наружный слой лопатки Fig. 7. Blade surface layer
0 100 200 300 400 500 т,мин.
Рис. 4. Изменение отношения потерянной массы к приобретенной для жаропрочных сплавов
Fig. 4. Change in weight loss to gain ratio for heatproof alloys
Рис. 5. Изменение отношения потерянной массы к приобретенной для сплава ВТ8-1 (500 °С)
Fig. 5. Change in weight loss to gain ratio for BT8-1 alloy (500 °C)
т,мин.
Рис. 6. Изменение отношения потерянной массы к приобретенной для сплава ВТ20 (500 °С)
Fig. 6. Change in weight loss to gain ratio for BT20 alloy (500 °C)
♦ ЧС88, 900 °С, муфельная печь -О ЧС88, 900 °С, стенд ■ ЧС70, 900 °С, стенд Д ЧС70, 800 °С, муфельная печь ж ЭП742, 800 °С, стенд
Влияние солевой нагрузки
Salt load effect
Солевая нагрузка как равноправный участник коррозионного процесса проявляет себя через потери массы. Первые зависимости потерн массы от величины солевой нагрузки при разных температурах газового потока были получены в 80-е гг. на натурных скоростях потока на газодинамическом стенде. Каждая экспериментальная точка получена в результате 100 часовых испытаний (рис. 8) [5]. Испытания 2012 г. показали, что характер зависимости не изменился: потери массы по-прежнему зависят от солевой нагрузки. Максимальная величина и соответствующая ей солевая нагрузка для каждого сплава индивидуальны (рис. 9) [2, 3]. Такая же зависимость была получена и у титановых сплавов ВТ8-1 и ВТ20 (рис. 10).
Построим аналогичную зависимость в относительных координатах, где по оси абсцисс отложена относительная величина солевой нагрузки рассматриваемого сплава к солевой нагрузке соответствующей максимальной потери массы этого сплава, а по оси ординат - отношение ординаты (потери массы сплава) к максимальной потере этого сплава. В результате получим общую у жаропрочных сплавов зависимость потери массы от солевой нагрузки. На рис. 11 показана такая зависимость для четырех сплавов [3,4].
К-
5
4
3
2
1
0 2 4 6 8 10 г/м^ч
Рис. 9. Скорость присоединения серы к сплавам
Fig. 9. Rate of alloy sulfurization
q, г/м2
Рис. 8. Влияние солевой нагрузки на изменение массы сплавов
Fig. 8. Salt load effect on change in weight loss of alloys
ЕДm, г/м^ч
N ♦ BT8
/ / / \ \ \
/ / л. К
/ / ♦
/ /
0 0,5 1,0 1,5 2,0 SH,r/M2-4
Рис. 10. Зависимость скорости изменения массы от солевой нагрузки для образцов ВТ8-1
Fig. 10. Rate of weight change versus salt load for BT8-1 alloy specimens
Рис. 11. Зависимость увеличения массы сплава
от солевой нагрузки
Fig. 11. Rate of weight gain versus salt load
10 , г/м -ч
Зачистка прокорродировавших участков
Cleaning of corroded areas
В процессе эксплуатации детали могут быть повреждены коррозией на отдельных участках поверхности, поэтому появляется желание «зачистить» эти места. Эффект «зачистки» проверили на образцах из сплавов ЖС32 и ЧС70. На рис. 12 приведены результаты такого опыта. Образцы из всех представленных материалов испытывали с ь в течение 20 часов. Затем у части образцов из сплавов
?ОТ.10Л г/см2 -140
-120 -100 -80
-60 -20
; >
/
/
; j i
/ /
/ /
) ( /
/
у Í
/ /
; V
// L
Sg = 1,7 г/м2
Д ЧС70
X ЖС32
Ж ЖС6У
♦ ЖС32
«зачищенный»
А ЧС70
«зачищенный»
0 10
30 50
70
С, ч
Рис. 12. Потери массы (отторжение) сплава
за время испытаний
Fig. 12. Loss of weight over test time
Am
0
0,5
1
1,5
2,5 S„
Рис. 13. Изменение массы образцов в зависимости от солевой нагрузки
Fig. 13. Change in weight of specimens under salt load
ЖС32 и ЧС70 был снят поверхностный спой величиной около 100 мкм [3].
Аналогичный опыт проведен на сплаве ВТ20 (рис. 13). В начале испытаний была получена зависимость увеличения массы (скорости реакции сплава с коррозионной средой) сплава от солевой нагрузки. 'Затем у этих же образцов удалили наружный слой на глубину 25 мкм. Результаты показаны на рис. 13. Потери массы возросли, т.к. увеличилась скорость присоединения элементов коррозионной среды. После того как был удален поверхностный спой глубиной 50 мкм, характеристика получила исходный вид.
«Поверхностное» влияние окисления и коррозии на прочность материалов
Surface effect of oxidation and corrosion on material strength
Согласно опытам со сплавом IN738. потеря длительной прочности материала возможна и без силовых нагрузок [б]. Другие опыты, в которых из турбинных лопаток после значительной наработки вырезали образцы и проводили испытания на длительную прочность, показали, что материал имеет практически исходные характеристики. Иными словами, за разрушение материала может отвечать только поверхностный спой.
Для проверки этого предположения выполнены следующие опыты. Были изготовлены два образца из алюминиевого сплава. Материалом для них явились две части образца с сечением 40x40 мм, полученные в результате разрушения исходного образца при испытаниях на выносливость. На рис. 14 приведены диаграммы растяжения исходного материала и образцов, полученных из «разрушенного» материала [9]. Испытания показали, что диаграммы практически совпали.
В связи с этими результатами и опытами со сплавом IN738, когда длительная прочность материала значительно уменьшилась только от высокотемпературного окисления без приложения силовых нагрузок, бьши оценены величины пограничного слоя нескольких жаропрочных сплавов, которые могут быть ответственны за длительную прочность. Оценка, выполненная дня сплавов IN738, ЭИ827, ЭИ826, ЖС6К, ЭИ929, ЭП109, ЭП220, показала, что размеры поверхностного слоя составляют от 3 до 14 мкм [18].
Приведенные результаты подтверждают наличие связи поверхностного слоя с длительной проч-
Напряжение. 600
Напряжение, МПа 600
6)
6 8 10 12 14 0 Относительная деформация, %
3 4 5 6 7 8 Относительная деформация, %
Рис. 14. Диаграмма растяжения сплава 1980 Т1: а) образец № 1; б) образец № 2 Fig. 14. Tensile strain diagram for 1980 T1 alloy: a) specimen No. 1; b) specimen No. 2
ностъю сплавов, а следовательно, с состоянием поверхностного слоя и потерями массы. Поэтому результаты длительных прочностных испытаний в коррозионной среде не следует представлять в виде традиционной связи: нагрузка, температура, время. - т.к. в каждый момент времени материал имеет разные потери массы и разную характеристику прочности. На рис. 15, 16 показана трансформация характеристики длительной прочности при учете потерн массы [11].
Коррозия и линейное расширение материала
Corrosion and linear expansion of material
Для надежной эксплуатации материалов в условиях высокотемпературного окисления и солевой коррозии необходимо знать, как изменяются или не изменяются такие физические характеристики сплавов, как тепловое расширение и коэффициент теплопроводности. В данном направлении были рассмотрены связи коэффициентов линейного расширения и теплопроводности отдельных элементов сплава с этими характеристиками сплава. Полученные зависимости позволяют оценивать указанные характеристики для вновь создаваемых сплавов [13,14].
Коэффициент линейного расширения сплава ас может быть оценен с помощью зависимости
«с = Iflîgu
где а, — коэффициент линейного расширения: g, — весовая доля элемента в сплаве соответственно; / - число элементов в сплаве.
Требования
к чистоте рабочего воздуха
Working air purity requirement
С точки зрения горячей солевой коррозии солесодер-жание газа может быть безопасным, если при этом на поверхности деталей газовых турбин не образуются солевые отложения, которые в итоге приводят к кор-
а, МПа
1000 т,ч
Рис. 15. Характеристика длительной прочности
сплава ЖС6К: a) t = 800 °С, 6) t = 850 °С
Fig. 15. Durability of ЖС6К alloy a) t = 800 »C, b) t = 850 °C
о, МПа 600
500
я)
400
300
200
100
0
0\ Ч . иос \
3 . \
4\ а. Ч \
\
О о пытные гочки
о, МПа 600
500
б)
I
Igt
400
300
200
100
0
\ исх
\ 2 к
* N л vCL \ \
ч \ \\ . W чл ч
4 N п \\ N Ч
I
Рис. 16. Характеристика длительной прочности сплава ЖСбК при разной степени коррозионных повреждений:
a) температура - 800 °С, 1-11 мг/см2, 2-15 мг/см2, 3-27 мг/см2, 4-36 мг/см2; б) температура - 850 °С, 1-20 мг/см2, 2-26 мг/см2, 3-32 мг/см2, 4-49 мг/см2, 5-27 мг/см2
Fig. 16. Durability of ЖС6К alloy at different degrees of corrosion damage: a) temperature - 800 °C, i - 11 mg/cm2, 2-15 mg/cm2, 3-27 mg/cm2, 4 - 36 мд/cm2;
b) temperature - 850 °C,
i - 20 mg/cm2, 2-26 mg/cm2, 3-32 mg/cm2, 4 - 49 mg/cm2, 5-27 mg/cm2. о - test points
Igt
розионным повреждениям. В качестве условий, которые препятствуют образованию солевых отложений на лопатках, рассматриваются равенство количества солей, сепарирующихся на поверхности лопаток, и количества солей, испаряющихся с поверхности в единицу времени [15]. Скорость испарения солей с ростом температуры увеличивается. Например, при 900 °С она в 5 раз больше, чем при 700 °С [7]. При равенстве скоростей поступления солей на лопатки и скоростей их испарения вероятность образования солевых отложешп! будет минимальна.
Опытные данные показали наличие максимума сепарации при температуре около 850 °С. В диапазоне 700-1000 °С коэффициент сепарации составил 7—23 %. Результаты оценки влияния всех факторов показали, что величина «безопасного» солесодер-жания воздуха на входе в двшатель должна составлять около 0,02 мг солей на кг воздуха.
Испытания образцов с покрытиями
Tests of coated specimens
Испытания образцов с двухслойным покрытием (включая керамическое) показали, что целесообразно проводить раздельные испытания основного металла, металла с подложкой и всего комплекса. При таком подходе появляется возможность оценить «персональный» вклад всех составляющих в защиту основного металла. Например, оказалось, что возможны сочетания, когда скорость потери массы от окисления больше, чем от коррозии.
и появление солей на поверхности образца может снижать скорость потери массы. Наличие керамического покрытия снижает скорость и окисления и коррозш! с учетом пористости. При этом продукты коррозии подслоя могут вымываться из пространства под покрытием [16].
Особенности коррозии
при температурах выше 900 °С
Spécial corrosion effects at temperatures over 900 °C
Исследование коррозионных характеристик сплавов ЧС88-ВИ [19] и СЛЖС5-ВИ [20] выявило особенности этих характеристик. Так, для сплава СЛЖС5 в испытаниях на воздухе и в коррозионной среде, а для сплава ЧС88 в испытаниях на воздухе потери массы при температуре 900 и 950 °С оказались меньше, чем при температуре 800 °С. Дальнейшее увеличение температуры (более 900 °С) привело к незначительному снижению потери массы. Для сплава СЛЖС5-ВИ потери массы снизились в два раза. Такая ситуация, насколько известно авторам исследования, ранее не встречалась.
Заключение
Conclusion
1. Основное внимание в последних работах было посвящено исследованию начального периода горячей солевой коррозш! и его связи с дальнейшим процессом.
2. Начальный период (увеличение массы) оказался определяющим в скорости потери массы при дальнейшем процессе горячен солевой коррозии.
3. Скорость взаимодействия сшивов с агрессивной средой зависит от солевой нагрузки при неизменной температуре материала и имеет максимум.
4. В относительных величинах зависимости увеличения массы от солевой нагрузки дня разных сплавов совпали.
5. При получении коррозионных характеристик сплавов целесообразно в начальный период назначать этапы по 8—20 минут.
6. В период коррозионного разрушения до 100 часов и более происходит отторжение только части поврежденного материала с элементами агрессивной среды в количестве, близком к количеству присоединенной массы элементов агрессивной среды. Количество поврежденной массы на образце увеличивается, создавая представление, что разрушения не происходит, а идет «инкубационный период».
Библиографический список
References
1. Багерман А.З.. Леонова И.П.. Шаткое В.Н. Исследование возможности эксплуатации авиационных ГТД в морских условиях // Тяжелое машиностроение. 2006. №7. С. 20-22. [Bagerman A.Z. Leonova I.P.. Shitkov V.N. Feasibility study on marine application of aircraft gas-turbine engines // Heavy industries. 2006. No. 1. P. 20-22. (in Russian)].
2. Багерман A3., Леонова И.П.. Молчанов A.C. и др. Особенности коррозионных повреждений жаропрочных сплавов // Газотурбинные технологии. 2012. №1. С. 18-20. [BagermanA.Z.. Leonoval.P., Molchanov A.S. et aL Specifics of corrosion damage to heatproof alloys // Gas turbine technologies. 2012. No. 1 P. 18-20. (in Russian)].
3. Багерман A.3.. Леонова И.П.. Хорошев В.Г. Экспресс оценка коррозионной стойкости жаропрочных сплавов // Газотурбинные техно логнн. 2012. № 4. С. 42-43. [Bagerman A.Z. Leonova LP., Khoro-shevV.G. Express evaluation of corrosion resistance for heatproof alloys // Gas turbine technologies. 2012. No. 4. P. 42—43. (in Russian)].
4. Багерман А.З. Коррозионные испытания жаропрочных материалов лопаток газовых турбин // Тяжелое машиностроение. 2009. № 2. С. 9-11. [Bagennan A.Z. Corrosion tests of high temperature resistant gas turbine blades // Heavy Engmeering. 2009. No. 2. P. 9-11. (in Russian)].
5. Багерман А.З. 100-часовые испытания сплавов ЧС70 ВК н ЭП958 БД в условиях солевой коррознн // Зашита металлов. 1998. Т. 34. № 5. С. 518-520. [Bagerman A.Z. 100-hour tests of4C70 BK and ЭП958 ВД alloys under exposure to salt corrosion. Metal protection. 1998. Vol. 34. No. 5. P. 518-520. (inRussian)].
6. Коломыцев П.Т. Газовая коррозия н прочность сплавов. М.: Металлургия. 1984. [Kolomyvtsev Р.Т. Gas corrosion and alloy durability. M.: Metallurgy. 1984. (in Russian)].
7. Орыишч И.В. Разработка методики испытаний жаропрочных сплавов в расплавах солей // Защита металлов. 1981. Т. VIII. №1. С. 3-5. [OiyshichI.V. Development of test methods for heatproof alloys in molten salts. 1981. Vol. \HI. No. I.P. 3-5. (in Russian)].
8. Петренчук О.П. Экспериментальные исследования атмосферного аэрозоля. Л.: Гидрометеонздат. 1979. [Petrenchuk О.Р. Experimental studies of an atmospheric aerosol. L.: Gidroineteoizdat. 1979. (in Russian)].
9. Багерман A.3.. Кноринг С.Д. Экспериментальная оценка «остаточных» механических характеристик разрушенного образца // Тяжелое машиностроение. 2010. № 1. С. 22-23. [Bagerman A.Z.. Knoring S.D. Ех-perimental evaluation of residual mechanical characteristics of a damaged specimen // Heavy industries. 2010. No. 1. P. 22-23.
10. Багерман A.3.. Леонова И.П.. Хорошев В.Г. Особенности представления результатов коррозионных испытаний жаропрочных сплавов для газовых турбин // Газотурбинные технологии. 2012. №2. С. 22-23. [BagermanA.Z.. LeonovaL.P.. Khoro-shev V. G. Specific aspects of representing the results of corrosion resistance tests of heatproof alloys for gas turbines // Gas turbine technologies. 2012. No. 2. P. 22-23. (in Russian)].
11. Багерман А.З. Особенности представления результатов коррознонно-прочностных испытаний жаропрочных сплавов // Газотурбинные технологии 2013. № 6. С. 26-21. [Bagerman A.Z. Specific aspects of representing the results of corrosion and strength resistance tests of heatproof alloys // Gas turbine technologies. 2013. No. 6. P. 26-27. (in Russian)].
12. Багерман A.3.. КонопатоваА.В.. Леонова И.П. Некоторые закономерности солевой коррознн сплавов // Газотурбинные технологии. 2017. №1. С. 30-33. [Bagerman A.Z.. Konopatova А. V.. Leonova I.P. Some relationships of metal alloy salt corrosion // Gas turbine technologies. 2017. No. 1. P. 30-33. (in Russian)].
13. Багерман A.3.. КонопатоваА.В.. Леонова И.П. и др. Особенности начального этапа развития процесса горячей солевой коррознн металлов // Газотур-
бннные технологии. 2017 г. №3. С. 17-19. [Bager-manA.Z.. KonopatovaA. V.. Leonova I.P. et ai. Specifics of the initial phase of hot-salt metal corrosion process // Gas turbine technologies. 2017. No. 3. P. 17-19. (in Russian)].
14. Багерман А.З. Особенности изменения характеристик жаропрочных сплавов газовых 1урбнн в эксплуатации // Газотурбинные технологии. 2015. № 1. С. 42^13. [Bagerman A.Z. Specific ш-service variations of characteristics of heatproof alloys in gas turbines // Gas turbine technologies. 2015. No. 1. P. 42-43. (in Russian)].
15. Багерман A.3., Конопатова A.B.. Хорошее В.Г. Нормирование солесодержания воздуха, поступающего в газотурбинный двигатель .7 Газотурбинные технологии. 2014. № 2. С. 32-33. [Bager-manA.Z.. KonopatovaA.V.. Khoroshev V.G. Regulation of salt content in air supplied to gas turbine engines // Gas turbine technologies. 2014. No. 2. P. 32-33. (in Russian)].
16. Багерман А.З.. Киришн А.Ю.. Конопатова A.B. и др. Особенности коррозионных испытаний материалов с защитными покрытиями // Тяжелое машиностроение. 2017. №9. С. 15-17. [BagermanA.Z., Kir-shinA.Yu.. KonopatovaA.V. et al. Specific aspects of corrosion resistance tests for materials with protective coatings // Heavy Industries. 2017. No. 9. P. 15-17. (in Russian)].
17. Багерман А.З.. Киришн А.Ю.. Конопатова A.B. и др. Горячая солевая коррозия металла: самое начало 7 Тяжелое машиностроение. 2017. № 3. С. 22—24. [Bagerman A. Z. KirshinA.Yu.. Konopatova A.V. et al. Hot salt corrosion of metals: getting started. Heavy Industries. 2017. No. 3. P. 22-24. (in Russian)].
18. Багерман А.З. Оценка размеров поверхностного слоя жаропрочных никелевых сплавов // Тяжелое машиностроение. 2010. № 3-4. С. 32-34. [Bagerman A.Z. Estimation of surface layer thickness for heatproof nickel alloys. Heavy Industries. 2010. No. 3^1. P. 32-34. (in Russian)].
19. Багерман А.З.. Конопатова A.B., Леонова И.П. и др. О своеобразии коррозионных характеристик жаропрочного сплава ЧС88-ВИ // Газотурбинные технологии. 2017. № 7. С. 34-35. [Bagerman A.Z., Konopatova А. V.. Leonoval.P. et al. On special coito-sive characteristics of the ЧС88-ВИ heatproof alloy//Gas turbine technologies. 2017. No. 7. P. 34-35. (in Russian)].
20. Багерман A.3., Данилов Д.В.. Конопатова A.B. и др. Особенности коррозионных характеристик суперсплава СЛЖС5 // Труды ФГУП «Крыловскнй государственный научный центр». 2017. Вып. 4(382). С. 113117. [Bagennan A.Z.. Danilov D. V.. Konopatova A. V. et al. Special corrosion characteristics of the СЛЖС5 superalloy // Transactions of Kiylov State Research Centre. 2017. Issue 4(382). P. 113-117. (in Russian)].
Сведения об авторах
Багерман Анатолий Захарович, везущий научный сотрудник ФГУП «Крыловскнй государственный научный центр». Адрес: 196158. Россия. Санкт-Петербург. Московское шоссе. 44. Тел.: 8(812)415-47-22. E-mail: bagerman . а. z. @mail .ru.
Арсеньев Юрий Николаевич, начальник отдела ФГУП «Крыловскнй государственный научный центр». Адрес: 196158. Россия. Санкт-Петербург. Московское шоссе. 44. Тел.: 8 (812) 415-49-57. E-mail: 4_Otd@ksrc.ru. Леонова Ирина Павловна, старший научный сотрудник ФГУП «Крыловскнй государственный научный центр». Адрес: 196158. Россия. Санкт-Петербург. Московское шоссе. 44. Тел.: 8(812)415-47-22. E-mail: leonirpal @ma il .ru.
Рахманов Владимир Александров ич. инженер 2 категории ФГУП «Крыловскнй государственный научный центр». Адрес: 196158, Россия. Санкт-Петербург. Московское шоссе. 44. Тел.: 8(812)415-47-22. E-mail: via dirmr.rosbk@yandex .ru.
АЪ о lit the author
Anatoly Z. Bagerman. Leading Research Scientist, Krylov State Research Centre. Address: Moskovskoe shosse 44. St. Petersburg. 196158. Russia. Tel.: 8(812)415-47-22. E-mail: bagerman.a.z.@mail.ni.
Yuri N. Arseniev, Head of Department. Krylov State Research Centre. Address: Moskovskoe shosse 44. St. Petersburg. 196158. Russia Tel.: 8(812)415-49-57. E-mail: 4_Otd@ksrc.ru.
Irina P. Leonova, Senior Research Scientist. Krylov State Research. Address: Moskovskoe shosse 44, St. Petersburg. 196158. Russia. Tel.: 8(812)415-47-22. E-mail: leonirpal @ma il .ru.
Vladimir A. Rakhmanov. Engineer 2nd category. Krylov State Research Centre. Address: Moskovskoe shosse 44. St. Petersburg. 196158. Russia. Tel.: 8(812)415-47-22. E-mail: via dimir. 10 sbk@yandex .ru.
Поступила / Received: 01.02.18 Принята в печать / Accepted: 07.08.18 © Коллектив авторов, 2018
